轧机的安全操纵规

生产设备安全操作规程制订部门生产部文件名称轧机的安全操作规程版次第1版第1页共9页发行日期2011729 1—:总则本文阐述了五平四立复合式热轧机的应用、保养、维修及安全操作规程以及对复合轧机机械和电气部分各种参数的描述。轧机主要由机座、轧辊、轧辊轴承、轧机机架、轧机轨座、轧辊调整装置、上轧辊平衡装置、传动装置和附属设备组成。二：目的通过建立轧机组操作作业指导书，使轧机组工艺、设备操作规范正确，防止因操作不正确而引发事故，同时满足加轧制量要求。三：适用范围适用于明基新金属材料有限公司的复合式热轧机（五平四立复合式轧机）组。主要设备包括：平轧，立轧，液压站，循环水，动力柜。四：作业前准备1.各轧机组的作业人员，听到轧机鸣响的开车信号时，应立即站到安全位置，严禁在轧机组的危险区域内停留。2..轧机运转中，不得在轧机入口一侧进行测量孔型和触摸轧辊及各种转动的部件，如需调整入口导位，必须在轧机停车后方可作业。轧辊需要磨孔时，必须用专用工具，停止轧制作业。站立在轧机孔型的出口处进行磨孔，并实行一人磨孔一人监护。连轧机各机组在轧制过程中，出现卡排、跑排及更换出入口的导位时，必修通过主控台停机,待停机停稳后，再进行处理作业。5正常生产时，轧制工不许背向轧制线进行作业，以防在轧制中出现跑排伤人事故。轧制中出现跑排事故，轧制工应立即赶到现场进行处理。防止跑出的热排撞击各种管路，造成事故或发生火灾事故。6轧机在轧制过程中，不准站在轧机的出口处严禁穿越轧制线。防止发生事故。7在调整轧机时，平轧机调整要停排进行，立式轧机要停车进行。8吊运轧辊半成品等物品时，要与天车工配合好，指挥天车收拾准确，注意不要碰撞轧机和主操控台。9生产作业中，轧机操作人员必须着装整齐，系紧衣扣。夏天作业严禁赤膊，冬季操作严禁穿棉大衣。10轧机作业人员，严禁到操作台休息或闲谈，确因工作需要进入操作台在处理完工作后立即返回。11交班前必须将本班的半成品，热废品清理干净，作业现场保持无废品、无杂物，现场整洁。五：作业过程及技术参数（一）：作业过程1） 、试车前准备工作，检查各连接处是否牢固，传动部分安装是否合适，齿轮和传动部分必须有足够的润滑剂，调试轧辊的平衡位置，检查整个电气系统设备是否良好。2） 、试车过程操作，首先点动机器，检查机械和电气部分性能是否良好，而后进行空载试验4小时，空载运行时，必须做如下检查：检查各轴承温度不超过70度，检查齿轮和摩擦表面的工作情况，必要时可停车检查，当发现齿面或摩擦面有擦伤时，则在停车时用刮刀或其他工具进行修刮，齿轮的咬合应符合8-8-7DC的要求。3） 空载试验4小时一切正常或空载试验发现问题得以解决后，可进行负荷试验，复合试验必须检查电气的过载保护装置是否可靠，以免过载时损坏传动件；负荷试验过程中，齿轮咬合不得有不正常的噪音；机器负荷试验4小时，负荷试验后检查各部件的联接，发热、润滑、冷却情况，经调整并清除出现的问题，才能顺利试轧投入生产。4） 、先打开轴承座的冷却水，认真检查设备情况，特别是运动部分的运转情况是否正常，各部分的油眼加上润滑油；根据生产通知单核对复合排规格、重量和工艺要求，做好准备工作；5） 、开始轧制：入口导位处于所生产规格的打开位置，机前快速夹送辊处于打开最大位置，所有平、立轧机辊缝已预先调整到设定值。加热炉出来的坯料，经导位由夹送辊道送入轧机口。轧机按一定速度咬入后，按规程要求升至一定速度开始轧制，在升速的同时，机前快速夹送辊打开，导向夹送辊，机前轧边辊传动电机停止驱动。其余各道此与第一道次类似，当到最后一个道次时，轧制过程中，出口导位一律不参与工作，处于打开位置。6） 、压下量的大小应根据轧制工艺要求，并符合轧机的主要参数要求，不允许超负荷运行，防止损坏设备；如出现镰刀湾，在调整压下量时，两边的调整量要相等；如复合排有缠绕现象，立即停车，防止双层轧制造成事故；轧制辊面不应有严重磨损，否则立即按照工艺要求换辊，换辊后需空车运转2-3分钟，并预热轧辊。7） 、更换轧辊后必须进行空转调零及首料轧制。轧制开始若咬辊较困难，可适当减少压下量，增加轧制道次，待轧辊温度升高后再按工艺流程卡规定执行。轧边力要根据来料温度、保温时间或轧制后反馈信息及时进行调整，防止燕尾。热轧机轧辊采取乳化液的方式进行冷却，乳液浓度控制为1〜4%，乳液温度60±5°C。坯轧制结束后经水槽进行水冷处理至60-80C，然后整形。8）、主操作工按规定的道次和压下量执行，随时注意轧制力、电流、轧边力及厚度等情况并及时进行调整，如轧制时出现异常，应停止轧制及时将情况向工艺科反馈。轧制结束后，及时做好标识和生产记录。9）、应经常检查铜铝复合排的规格尺寸，不应超过公差，带材如有撕裂或钻入辊颈，不得用手拉，应停车后用钢丝钳取出，使用布夹子喂料时，应将手挡在夹子后面，防止将手带入造成事故，停车时必须将压下螺丝松开，以免损坏机器。

（二）技术参数1:五平四立热连轧技术参数平轧部分:性能项目参数1#电机型号Z4-315-222#电机型号Z4-280-21额定功率225kW额定功率119kW转速680T600r/min转速675T600r/min电压400V电压400V平辊规格0500X400平辊规格0400X400平辊材质60CrMnMo平辊材质60CrMnMo辊面硬度HS65-70辊面硬度HS65-70轧制速度0〜90m/min轧制速度0〜90m/min3#电机型号Z4-250-214#电机型号Z4-250-21额定功率119kW额定功率119kW转速680-2250r/min转速680-2250r/min电压400V电压400V平辊规格0350X400平辊规格0350X400平辊材质60CrMnMo平辊材质60CrMnMo辊面硬度HS65-70辊面硬度HS65-70轧制速度0〜90m/min轧制速度0〜90m/min5#电机型号Z4-250-21额定功率119kW转速680-2250r/min电压400V平辊规格0350X400平辊材质60CrMnMo辊面硬度HS65-70轧制速度0〜90m/min立轧部分立辊规格①450*100（1#〜4#机架）传动机架Z4-200-21,27KW,540-1000r/min,400v（1#机架）减速机Zly250-18-I（2#机架）减速机ZLY250-12.5-I（3#机架）减速机ZLY250-11.2-I（4#机架）减速机ZLY250-10-I2、工艺润滑及泵站主要技术参数1）轧辊冷却轧辊冷却采用乳化油，其要求为供油能力（介质为乳液）：2000L/min,供油压力：0.2-0.6MPa，供油温度：30-40C,过滤能力：2000L/min，过滤精度：15-30艸。平床过滤机：单层无纺布过滤，喷嘴控制型式：电一气一液方式。乳化液腐败现象种类：轻微的腐败臭气，颜色由白色变为灰褐色，PH值降低，防锈性急剧下降，乳化液油水分离，生成沉淀或油泥等物质，堵塞过滤网，轧制功率增加等。防止乳化液腐败现象的措施：注入新液时，首先要把设备周围及其供油内的污垢和油污等全部清除干净，并用杀菌剂消毒后方可加入新液。乳化液稀释要用去离子水或软化水；保持乳化液在规定的浓度下工作；长时间停机，应向液箱内定期注入空气，或定时开启乳化液物质，堵塞过滤网，轧制功率增加等。防止乳化液腐败现象的措施：注入新液时，首先要把设备周围及其供油内的污垢和油污等全部清除干净，并用杀菌剂消毒后方可加入新液。乳化液稀释要用去离子水或软化水；保持乳化液在规定的浓度下工作；长时间停机，应向液箱内定期注入空气，或定时开启乳化液循环系统，以防止厌氧菌的繁殖，同时也可除臭。当发生PH值降低时，应添加PH值增高剂，使PH值保持在9左右。严格防止混入机械油，同时应安装能迅速除去混入漏油装置。采用有效的排污方式，避免污垢堆积在液箱内；若发现到腐败征兆，应立即添加杀菌剂。2）液压泵站辅助液压泵站为整个机组所有传动液压缸（包括支撑辊平衡缸）和油马达，液压弯辊提供动力油源。油箱容积：1250L,系统压力：12MPa,过滤精度：NAS9级。液压压下泵站，油箱容积：1000L，系统压力：21MPa，背压工作压力：2MPa，背压流量：20L/min，过滤精度：NAS6-7级。3：连轧变形参数设计轧制过程为五道平轧、四道立轧，每道变形量如表9所示。表9、铜铝复合排轧制工艺4、热连轧过程工艺要求1） 、根据所生产的产品规格，调整好轧机每道次的压下量、导卫和档板，并编入程序进行空载试运行，确保电路、油路、气路和乳化液循环正常，清理输送辊道上存在的氧化物及异物，保持轧辊在通行过程中的干净、清洁，准备轧制。2） 、开车前仔细检查辊道有无杂物堆放，导板上有无影响产品质量的凸起，辊面有无压坑、粘辊、打印等现象，若有异常出现要及时处理。手动检查各自操作台上的按钮、仪表是否正常，检查各运转部位及液压系统、压缩空气工作是否正常，有异常情况及时处理。3）、准备好每道岗位所使用的生产工具，并做好生产前的准备工作；当铸锭温度达到工艺要求时，开始试轧；轧制开车前，先开润滑泵、水等，再开轧机。温度参考和调整要以初轧温度和终轧温度做基础，初轧温度一般在360〜380°C为宜，终轧温度在300〜330°C为宜，轧件必须是透热，温度均匀。4） 、第一根坯料出炉后，调整工需要用接触式热电偶对坯料进行温度测量，确认是否达到初轧温度标准；调整工对每道次的轧件尺寸进行测量，确认达到成品标准后，放入可连续轧制生产。轧件的宽度、厚度和平直度必须符合成品要求。5） 、轧制开始，加热炉前后操作工要协调好，由炉后操作工将料装上送料平台并推至炉口，炉前操作工负责从出辊道口前端观察和检测坯料温度和输送情况。炉后操作工在料全部推入炉门内后要及时装料，装料过程中锁住推锭机。6） 、在轧制过程中发现温度偏高，可调节电源功率、步进时间、供气量，以保证轧制需要为原则。轧制过程中应开启轧制循环乳化液进行冷却与润滑。循环乳化液使用一段时间后须进行适量补充，并把池内的污物进行清理，清理出的废弃物和滴漏的废油统一定点处理。7） 、操作工须对轧制开始的7〜8个复合排进行检测，及时测量头部300-500mm和尾部300〜500mm处尺寸及中间、双边公差，正常运行后，应定时检查。若公差不符合要求应及时调整，做好靠零工作，避免出现批量不合格。当换规格时，切记上、下衔接，不允许发生任何差错。8） 、轧制过程中如出现粘辊情况，则用长柄刷蘸黄干油涂抹轧辊，涂抹应以勤涂少加为原则；轧制过程中发生各类不正常情况都应查明原因，排除故障后方可继续进行轧制。若一时难以解决，则及时上报车间；热轧产品保持平整，对在轧制过程中因某些原因造成折叠或扭曲应在热态时拉平；轧制结束后，将轧辊抬至高位，再切断水与电源。六：汪意事项1:先打开轴承座的冷却水2：认真检查设备情况，特别是运动部分的的运转情况是否正常，各部分的油眼加上润滑油；根据生产通知单核对排种、规格、重量和工艺要求，并及时与磨床工联系，做好轧辊准备工作。3：根据来料材质的软硬及轧制的能力，给予适当的道次和压下量，原则为前几道为大量压下，随着加工硬化，压下量应逐道减少。4：在轧制不同宽度的排时，应先宽后窄，并在固定辊面内轧制，不得任意左右移动，以免造成排的严重裂变。5：压下量的大小应根据轧制工艺采用轧制道次，应符合轧机的主要参数要求，不允许超负荷运行，防止损坏设备。6：为避免排产生镰刀弯，在调整压下量时两边的调整量相等。7：操作人员不得任意离开岗位，特别注意：当排刚进轧辊时，是否有缠轧现象，如发生缠轧现象硬立即停车，严防排发生双层轧制，造成事故。8：辊面不得有严重磨损，在轧制过程中，如发现轧辊质量影响排表面质量和尺寸精度时，应立即换辊，轧制成品带材时，尤其要注意辊面质量，换辊需空车运行2~3分钟，并预热轧辊。9：应经常检查排边缘与中间的厚薄，不得超出公差，轧制中排如有撕裂或钻入辊颈，不得用手拉，应停车后用钢丝钳取出，使用布夹子时，在喂排时手应放在夹子后面，防止将手轧入造成事故，停车时必须将压下螺丝松开，以免损坏机器。10：成品或半成品轧好后，应按工种、规格、重量填写日报表与转移单，分批堆放七：其它轧制中常见到饿一些问题1:裂纹轧辊裂纹的产生主要是由于轧辊局部压力过大或轧辊急冷急热二引起的，轧辊上乳化液嘴局部堵塞造成局部冷却条件不好，就会产生裂纹，冬季由于气温较低，因此比夏季更容易产生裂纹。2：掉皮裂纹继续发展就形成片状或掉皮，轻者可重磨后继续使用，严重的轧辊则报废。3：划坑划