氯离子控制方案

③用铬酸钾法或电位滴定法自检合格，应根据每次进场和每个批次进行及时应邀监理见证取样送监测站检测合格后方可使用。4、控制措施在氯离子侵蚀环境下进行加固施工时，宜采用加大截面法，加固时应先剔除构件表面疏松的混凝土，并对钢筋进行除锈；必须保证加固用钢筋或角钢有足够的保护层厚度，增加混凝土的密实性。减缓氯离子的渗透速度。表面涂抹环氧树脂，隔绝水分。降低水灰比。控制环境温度。技术措施：钢筋的腐蚀分为湿腐蚀和干腐蚀两种，钢筋在混凝土结构中的锈蚀是在有水分子参与的条件下发生的腐蚀，属湿腐蚀。这种腐蚀属电化学腐蚀，钢筋的锈蚀过程是一个化学反应过程。

钢筋锈蚀过程可表示为：

Fe→Fe2+＋2e－阳极反应＋H2O＋2e－→2OH－阴极反应

将上述两个反应式综合起来则得：

Fe＋＋H2O→Fe(OH)2Fe(OH)2+→Fe(OH)3

即反应的结果是阳极生成了氧化物，在O2及H2O共同存在的条件下，由于上述化学反应使钢筋表面的铁不断失去电子而溶于水，从而逐渐被腐蚀，在钢筋表面形成红铁锈，体积膨胀数倍，引起混凝土结构开裂。由于混凝土浆体的pH值很高，钝化可保护钢筋不锈蚀，但当pH值改变时，金属自身的氧化还原本质使钢筋发生锈蚀。当pH值为9.5～12.5时，金属表面存在一层氧化铁或氢氧化铁膜，钢筋不容易发生锈蚀，通常将将这一层氧化物称为γ-Fe2O3。水泥水化时很快便在金属上形成了钝化膜，随着水化的缓慢进行，该保护膜的厚度逐渐变大一般为10－3～10－1μm。混凝土中氯离子浓度应不得高于0.2%，必须根据水泥浆中碱含量来确定氯离子的限值。

钢筋锈蚀使混凝土的强度降低，当铁锈的厚度超过0.1mm时就会引起混凝土表面开裂。可以通过对混凝土中钢筋进行半电池电极测试来确定钢筋是否锈蚀，当电场值低于―0.35V时，认为钢筋已发生了锈蚀。

由于钢筋在混凝土中的锈蚀导致电化学反应，因而其锈蚀速度与锈蚀量均可用电量来表示。通常当腐蚀电流密度为100μA/cm2时，其锈蚀速度约为1mm/a。氯盐引起的钢筋锈蚀最为严重。氯离子在引起钢筋锈蚀的电化学反应中并不被消耗。在氯盐环境下，横向宏观裂缝处的钢筋截面受氯盐侵蚀可形成很深的坑蚀，会严重削弱钢筋的承载力和延性，因而对裂缝宽度的限制应更为严格，对于氯盐轻度腐蚀下的混凝土结构，采用水胶比不高于0.4并掺用矿物外加剂，适当提高保护层厚度的方法，可以解决问题。除了采用水胶比低于0.35的掺粉煤灰和硅灰混凝土外，还采取了三项措施：

（1）在砌筑体边缘，增加覆盖保护层厚度；

（2）环氧涂膜钢筋；

（3）采用阴极保护方法，专门将钢筋焊接连通后再环氧涂膜，作为最终可以用来对付的手段。另外，需要说明的是，水泥砂浆、混凝土及其制品的表面层水化产物，与大气中的二氧化碳反应生成碳酸盐的作用称之为：碳化作用。碳化作用也会引起钢筋锈蚀，但可通过控制水胶比和适当增加混凝土的保护层厚度加以防范。5、砌筑抹灰用砂氯离子控制措施从源头控制：应与砂石料供应商签订供应质量协议，禁止供应海砂，必须供应合格的陆地河砂。有专职的质量验收人员，对每批次进场砂石料进行取样检测，必须达到氯离子含量标准，超标的材料坚决退场处理。严格执行【混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002】【普通混凝土用砂质量检验方法及标准】（JGJ52-2006）等技术规范、标准，加强对工程用砂的采购、检验等环节的管理，确保工程用砂符合质量要求。6、控制措施（补充完善部分）原材料进场设有专职的质量验收人员，对每批次进场砂石料进行取样检测，必须达到氯离子含量标准，超标的材料坚决退场处理。特别是施工用砂要严把质量关、对氯离子的抽样检测必须做到每批次每批量检验合格后方可使用。施工前对骨料进行碱活性检验，采用对工程无害的材料，对水泥及添外加剂的碱含量严格加以控制，并对混凝土做好防水隔离；4、严防集料中混入石灰等碱性杂物。5、优化混凝土配合比，降低用水量和水泥用量；6、混凝土浇筑前进行技术交底；7、加强对沙石料含水量的检查，根据含水量的变化及时调整施工配合比；8、对新浇混凝土要及时采取有效的养护措施进行保湿养生；9、改善混凝土振捣施工工艺，加强混凝土振捣施工过程控制；10、掌握好混凝土收光时机，在混凝土接近初凝前完成。11、大体积混凝土施工中应根据实际情况，尽量选择水化热低的水泥品种，限制水泥单位用量，