压缩机结构介绍

.PAGE.v压缩机构造介绍一、压缩机分类压缩机按构造形式的不同分类如下：按其原理可分为：往复式〔活塞式〕压缩机、回转式〔旋转式〕压缩机〔涡轮式、水环式、透平〕压缩机，轴流式压缩机，喷射式压缩机及螺杆压缩机等各种型式，其中应用最为广泛的是往复式〔活塞式〕压缩机。

活塞式压缩机怎样分类？

活塞式压缩机分类的方法很多，名称也各不一样，通常有如下几种分类方法：

〔一〕按压缩机的气缸位置〔气缸中心线〕可分为：

〔1〕卧式压缩机，气缸均为横卧的〔气缸中心线成水平方向〕。

〔2〕立式压缩机气缸均为竖立布置的〔直立压缩机〕。

〔3〕角式压缩机，气缸布置成L型、V型、W型和星型等不同角度的。

〔二〕按压缩机气缸段数〔级数〕可分为：

〔1〕单段压缩机〔单级〕：气体在气缸内进展一次压缩。

〔2〕双段压缩机〔两级〕：气体在气缸内进展两次压缩。

〔3〕多段压缩机〔多级〕：气体在气缸内进展屡次压缩。

〔三〕按气缸的排列方法可分为：

〔1〕串联式压缩机：几个气缸依次排列于同一根轴上的多段压缩机，又称单列压缩机。

〔2〕并列式压缩机：几个气缸平行排列于数根轴上的多级压缩机，又称双列压缩机或多列压缩机。

〔3〕复式压缩机：由串联和并联式共同组成多段压缩机。

〔4〕对称平衡式压缩机：气缸横卧排列在曲轴轴颈互成180度的曲轴两侧，布置成H型，其惯性力根本能平衡。〔大型压缩机都朝这方向开展〕。

〔四〕按活塞的压缩动作可分为：

〔1〕单作用压缩机：气体只在活塞的一侧进展压缩又称单动压缩机。

〔2〕双作用压缩机：气体在活塞的两侧均能进展压缩又称复动或多动压缩机。

〔3〕多缸单作用压缩机：利用活塞的一面进展压缩，而有多个气缸的压缩机。

〔4〕多缸双作用压缩机：利用活塞的两面进展压缩，而有多个气缸的压缩机。

〔五〕按压缩机的排气终压力可分为：

〔1〕低压压缩机：排气终了压力在3～10表压。

〔2〕中压压缩机：排气终了压力在10～100表压。

〔3〕高压压缩机：排气终了压力在100～1000表压。

〔4〕超高压压缩机：排气终了压力在1000表压以上。

〔六〕按压缩机排气量的大小可分为：

〔1〕微型压缩机：输气量在1米3/分以下。

〔2〕小型压缩机：输气量在1～10米3/分以下。

〔3〕中型压缩机：输气量在10米3/分～100米3/分。

〔4〕大型压缩机：输气量在100米3/分。

〔七〕按压缩机的转速可分为：

〔1〕低转数压缩机：在200转/分以下。

〔2〕中转数压缩机：在200～450转/在50分。

〔3〕高转数压缩机：在450～1000转/分。

〔八〕按传动种类可分为：

〔1〕电动压缩机：以电动机为动力者；

〔2〕气动压缩机：以蒸汽机为动力者；

〔3〕以内燃机为动力的压缩机；

〔4〕以汽轮机为动力的压缩机。

〔九〕按冷却方式可分为：

〔1〕水冷式压缩机：利用冷却水的循环流动而导走压缩过程中的热量。

〔2〕风冷式压缩机：利用自身风力通过散热片而导走压缩过程中的热量。

〔十〕按动力机与压缩机之传动方法可分为：

〔1〕装置刚体联轴节直接传动压缩机或称紧贴接合压缩机。

〔2〕装置挠性联轴节直接传动压缩机。

〔3〕减速齿轮传动压缩机。

〔4〕皮带〔平皮带或三角皮带〕传动压缩机。

〔5〕无曲轴--连杆机构的自由活塞式压缩机。

〔6〕正体构造压缩机--即摩托压缩机动力机气缸与压缩机座整体制成，并用共同的曲轴的压缩机。

此外，压缩机还有固定式和移动式之分，及有十字头无十字头之分。二、压缩机概述，压缩机组主要由驱动机、压缩机、冷却器、洗涤罐、进排气缓冲罐、控制系统、底座、管线、联轴器等组成。驱动机向压缩机提供动力，压缩机将气体进展压缩，气体在压缩过程中产生热量，冷却器将高温气体进展冷却。洗涤罐用来对气体进展过滤或进展油气别离，保证进入气缸内的气体枯燥和干洁。进排气缓冲罐用来抑制气体的脉动。控制系统对机组进展控制，并对机组的油温油压、水温水压、气温气压、速度、振动等进展监测，如有异常可自动停机。压缩机上钉有一块铭牌，铭牌上标有机组的进排气温度、进排气压力，排气量、转速等等，在使用机组时注意，切不可在超过压缩机铭牌上标注的排量、压力、速度、温度等条件下使用，否那么就有可能导致事故。三、工作原理压缩机的工作循环可分为膨胀、吸气、压缩和排气四个过程。由气缸、活塞、气缸的端面或气缸盖构成一个违者封闭的空间，当活塞在气缸内来回移动时，这个封闭空间时大时小，空间增大时，进气管道的气体经进气阀流入气缸，当空间减小时，气缸内的气体经排气管道流出，由于排气管道的气体压力高，单位重量的气体所占据的体积小，在进排气阀的控制下，气缸内的气体只有经排气阀向外排，从而可以通过活塞的移动将气体压缩到很高的压力。RDS压缩机用的是双作用气缸，气缸的两端都可以与活塞构成封闭空间，当活塞从紧靠气缸盖的地方(将该处称为外止点)向曲轴方向移动时，气缸的缸盖的一端的封闭空间增大，将进展吸气，气缸的靠近曲轴的一端的封闭空间减小，将进展排气。对于缸盖的一端，活塞与缸盖间有一定的间隙，在排气的时候总有一些气体残留在气缸内而不能排出，当活塞从外止点向曲轴方向移动时，残留在气缸内的气体将因压力减小而发生膨胀，膨胀的结果使吸气量减少，活塞要移动较长的一段距离才能开场吸气。当曲轴旋转了180度，活塞从外止点移动到紧靠曲轴的地方(将该处称为内止点)，并从内止点向外止点移动时，封闭空间减小，气体将被压缩而使压力增加，当活塞移动到一定的距离也就是说封闭空间小到一定的程度，缸内气体的压力大于排气管道的压力，排气阀翻开，此时压缩机向外排气。气缸曲轴端与外端工作过程相反。对于多级压缩机，上一级排出的气体经冷却后被送到下一级，再进展压缩，最后一级排出的气体经后冷器输出或直接输出，向用户提供压缩气体。四、压缩机主机压缩机主机局部由机体、曲轴、连杆、十字头、活塞杆、活塞、气缸、主油泵、注油器等组成。曲轴是压缩机的旋转运动件，驱动机的动力由曲轴传递至活塞，连杆的作用是将曲轴的旋转运动转化为十字头的往复运动。十字头与活塞杆和活塞固定成一个整体，十字头的往复运动使活塞在气缸内也作往复运动。气缸内装有活塞和气阀，活塞在气缸内的运动使气体得到压缩。〔一〕、机体机体用于安装曲轴、连杆、十字头等，十字头滑道在机体伸出局部的内部，伸出局部设有窗口用于安装和拆卸十字头，机体下部的油池用于贮存润滑油。机体为开式构造，以方便安装曲轴，更换主轴瓦时，应注意以下几点：1，机体的主轴承盖与机体配对加工而成，在机体的顶部平面上打印有主轴承盖的编号，维修时注意，主轴承盖应按号入座，既不可将另一个座上的主轴承盖装在这一个座上，也不可将该座上的主轴承盖旋转180度安装。主轴承盖螺栓上装有止动垫片。按540～570Nm的力矩拧紧螺栓后将垫片翻边。2，主轴承盖与主轴承座间装有可调整厚度的垫片，使用新的垫片时，剥去假设干层，得到所需要的厚度，主轴承两边的垫片的厚度要一样。垫片剥好后，修整铅接头，使铅接头厚度与叠层局部的厚度一样。这样，当轴承盖压紧后，铅接头不会被挤进轴承间隙。垫片的使用只能从厚到薄，不应将薄的垫片垫厚使用。3，机体上部平面在开口处打印有开口的尺寸，拧紧机体拉杆螺母时，应用长度千分尺测量机体开口尺寸，该尺寸应大于开口打印值0.000~0.050mm。此时的拧紧力矩约为680~700N.M。必须在组装中体和气缸之前拧紧拉杆螺母。〔二〕、曲轴曲轴总成是压缩机的主要运动件，包括曲轴、甩油环、键等。曲轴的主轴颈和连杆轴颈为实心构造，斜油道将主轴颈与相邻连杆轴颈贯穿。润滑油通过斜油孔从主轴承流向连杆轴承。油道必须清洁，无任何异物。更换主轴瓦时，可不取出曲轴，方法是将主轴承盖和上瓦取出后，旋转曲轴将下瓦带出，如不能带出，那么用一铜销或其它软金属销插入曲轴主轴颈油道，销的一端外露约6mm，转动曲轴，销子将轴瓦拨出主轴承座。为防止销子掉进曲轴油道，其外露端直径应比插入端略大。旋出下瓦前，应用记号笔在曲轴上作标记以确定瓦在曲轴上的轴向位置。下瓦更换后应及时安装好新的上瓦和拧紧主轴承盖并检查间隙是否适宜，然后更换下一个下瓦，全部更换完毕后按规定力矩拧紧主轴承盖并将垫片翻边。曲轴油封位于设备的输入端，压配在机体端盖上。一个夹紧在曲轴上对开的甩油环与油封配合使用。甩油环在曲轴上的轴向位置，应是其外侧到机体端装配外表的距离为23.8mm，甩油环准确定位后，拧紧螺栓将其夹紧在曲轴上，〔三〕、连杆连杆的作用是将曲轴的旋转运动转化为活塞的往复运动。连杆的大头与曲轴相连，小头与十字头相连，连杆上钻有润滑油孔，润滑油通过该孔从大头来到小头，润滑连杆衬套、十字头衬套和十字头瓦。连杆衬套中有一个小孔，该孔必须与连杆中的油孔对准，否那么润滑油就不能到达小头。连杆衬套过盈配合与小头孔中，更换衬套时用挤压或加工的方法去除旧的衬套，用温差法即冷冻新衬套或在油中加热连杆小头的方法将新衬套轻轻压入小头孔。假设不更换衬套仅仅更换连杆瓦，可不拆卸连杆与十字头的装配就可进展。更换连杆瓦时注意，连杆体与连杆盖是配对加工的，同主轴承盖一样，应按号入座，既不可将另一根连杆上的连杆盖装在这一根连杆上，也不可将该根连杆的连杆盖旋转180度安装。〔四〕、十字头十字头的组成：十字头销、上下十字头瓦、调整垫片、锁紧螺母、十字头衬套等。十字头用铸钢制成，改变调整垫片的数量和规格可调整十字头中心上下和补偿十字头瓦的磨损。十字头销为全浮构造，两端支撑在十字头衬套上。装有衬套的连杆小头位于销的中间。活塞杆螺纹旋进十字头后，拧入螺销定位，并用锁紧螺母锁紧。十字头上下摩擦面均设有油槽，十字头销上相应位置设有油孔，在每个十字头衬套中有一个小孔，该孔必须与十字头中的油孔对准，以确保油道暢通。上十字头瓦与十字头滑道之间的间隙在工厂装配好的。但在新机起动之前或更换了气缸、活塞、活塞杆、十字头、十字头瓦等零、部件之后，应检查上述间隙和活塞杆同轴度。当十字头瓦发出噪音或活塞杆跳动超过规定极限时，应调整或更换十字头瓦。装好气缸，用专用单头呆板手拧紧活塞杆锁紧螺母，检查十字头是否正确地座落在十字头滑道内。装配正确的标准是用0.04mm厚的塞尺在下十字头瓦和十字头滑道之间的任何处均不能塞入。活塞杆的水平跳动不需要调整，如果安装适宜，水平跳动一般不会超过0.08mm。检查调整活塞杆同轴度〔即跳动〕的程序：在压缩机中体内安装固定一个带有百分表的表架，百分表触头压在活塞杆顶部，便于读取杆的跳动量。按下百分表，使指针转动一周，然后将表头置于零位并固紧。转动压缩机一周，观察表盘上的指针移动。表盘零位两边指针示数之和即为活塞杆的垂直方向上的总跳动。活塞杆在垂直方向上的跳动，通过增减十字头与下部瓦之间的垫片来调整。假设活塞杆在活塞一端较高，那么要在十字头和下部瓦之间增加垫片，假设活塞杆在十字头一端较高，那么要从十字头和下部瓦之间减少垫片。如果弄不清活塞杆哪端较高，可在杆上置一水平仪表判断十字头是应垫高还是降低。必须记住，为保持上十字头瓦与滑道间隙不变，从一片瓦和十字头之间取出的垫片应参加另一片瓦和十字头之间。由于活塞杆最初的调整检查是在冷态下进展的，所以活塞杆在活塞的一端应装得稍低一些，补偿在设计负载与工作温度条件下运转时活塞的膨胀。机组满负荷运转4小时后，检查活塞杆的热跳动，其跳动值应尽可能为0。〔五〕、活塞及活塞杆活塞与气缸内壁及缸盖构成容积可变的工作腔，并由曲轴通过活塞杆带动，在气缸内作往复运动，由此实现气缸内气体的压缩。活塞总成由活塞、活塞杆、活塞环等组成。活塞杆两端具有螺纹，通过螺母与活塞及十字头紧固。活塞环材料为填充聚四氟乙烯，该材料韧性好，耐磨性强。活塞环既起支承活塞的作用也起密封气体的作用。活塞环为易损件，应定期更换，更换活塞环的周期，根据实际情况和经历确定，大约为8000小时或更多。压力、温度、润滑情况、活塞重量、气体类型、气体湿度、气体清洁度和气缸孔的粗糙度等都对更换活塞环的周期产生影响。无论何时，当活塞底部与气缸孔间隙减小到0.25mm时，必须更换活塞环。一般说来，只要气缸的直径不超过其原来直径的4％，可继续使用标准尺寸的活塞环，否那么，应选用加大环，但气缸孔必须是圆的，因为加大环不能校正或补偿偏圆或锥形孔。〔六〕、中体中体的构造比较简单，它仅存在有十字头的压缩机中。它主要是提供安装密封填料的一个空间；两侧的窗口供装、拆填料操作。中体内装有刮油器，刮油器用螺栓联接在中体上，内含刮油环一套，用于防止机体内的润滑油沿活塞杆漏失，并能防止气缸内的气体进入机体，污染机体润滑油。中体顶部有两个3/4″的锥管螺纹接头，底部有四个3/4″的锥管螺纹接头，这些接头供通气、排液和润滑作用。中体靠螺栓把气缸和机体联在一起。当安装或拆卸刮油器时，必须先卸下金属刮油环。刮油环不得从活塞螺纹上滑过，否那么螺纹会划伤刮油环，导致环永久损坏。假设设备长期停用，那么不要装刮油环，因为环可能损伤活塞杆。刮油环只要定期清洗，一般不需多加注意。清洗的周期取决于操作条件。检查环的磨损时，将环套在一个与活塞杆直径一样的棒上，检查开口间隙。当环磨损严重，开口间隙接近零时，最好更换新环。提供的刮油环环片上均有配对标记，装配时相邻环片必须相配，环上的径向槽应面向气缸，密封环面无方向。〔七〕、气缸气缸是往复式压缩机中直接进展气体压缩的局部。它与活塞、气阀等共同组成压缩气体的工作腔。气缸是一个压力容器，具有双层壁构造，有宽大的阀室和气腔，由高强度铸铁制成，能承受高压力。无论是哪一种气缸，均由以下几局部组成：缸体、阀盖、压圈、进气阀组件、排气阀组件、螺柱、螺母、密封构造、润滑构造、冷却构造、侧盖、垫片等。气缸壁、气道、水套、气阀、密封填料等要定期检查，任何外来沉积物都应该去除掉。气阀可浸泡在清洗剂中，使其上面的附着物软化，然后轻轻刮去，使阀道畅通。气阀要在彻底枯燥后，方可装到气缸上。假设循环水脏了，污物会沉积在气缸水套和气缸盖水腔内，最终会阻碍循环冷却水的流动，降低冷却效果，引起活塞和气缸的损坏。气缸水套要不时地翻开检查，一旦发现任何沉积，要及时去除，而后用清水冲洗水套。在每次维修气缸前，都必须按第五章第2节的要求采取必要的平安措施。为保证工作人员的人身平安，翻开气缸前，要释放尽气缸的水压和气压。新气缸或更换了零部件的大修气缸，磨合是提高其使用寿命的关键过程。压缩机气缸必须逐渐磨合。在磨合期间，气缸有可能与灰尘、焊渣和其它外部材料相接触，从而加大气缸的磨损。这通常是关系到气缸使用寿命长短的最关键时期，在此期间对气缸润滑油的要求极为苛刻。建议在初次磨合时选用比正常工作粘度高的润滑油。应慎重选择这种重油种类，并要有足够的注油量〔特别是在环境温度较低的情况下〕。在磨合期间，应供给最大量的注油量，以便冲洗磨屑和外部杂质。磨合润滑气缸按以下步骤进展：压缩机在第一周运转过程中，使用重磨合油〔常用压缩机油〕，且将注油泵流量调到最大进给量。在后来的三周磨合期间，逐渐用正常运转时的润滑油来稀释第一周磨合所用的重磨合油。如磨合期和正常操作时所使用油的牌号不同，在混合它们之前应确认它们相互匹配，决不可把合成油与矿物油相混合。随着气缸的磨合，应时常对气缸孔进展检查，看看是否呈现出镜面。由于磨合油被稀释，可能出现温度升高等问题。因此注意增减较重磨合油的百分比，直到在气缸壁上呈现出镜面。当磨合全部采用正常工作的润滑油时，逐渐调节注油泵的柱塞行程，使油流量到达最正确。通常希望尽可能地减小压缩机气缸和填料的注油量，因为这样最经济，又可防止超量排油和积炭。在任何情况下，气缸的注油量不能少于每分钟每个点进给滴。在减少气缸润滑油量的前后，均应对压缩机气阀、气缸壁、气路等进展仔细的检查。正确的润滑油进给量应恰好在气缸壁上保持一层薄油膜。在气缸工作容积两端或在排气管道上沉积润滑油是润滑过量的表现或不适宜的润滑油进给量；在气缸壁上出现任何枯燥斑点是润滑缺乏或温度、气体特性与润滑油不相适应的表现。〔八〕、压缩机气阀气阀为高速网状阀，它由阀座、PEEK阀片、缓冲片、导向块、阀片弹簧、缓冲片弹簧、阀挡等组成。由一中心螺柱和自锁螺母连成一体。气阀与气缸之间装有垫片，以防气体泄漏。气阀在压缩机的进、排气通道上起单向阀的作用。进气阀在吸气冲程中翻开，让气体进入气缸，而在压缩冲程中关闭，以防止气体倒流回进气通道；排气阀在压缩冲程中翻开，被压缩的气体从气缸排出，而在吸气冲程关闭，防止排气道内的压缩气体返回气缸。气阀的任何泄漏，无论是进气阀还是排气阀，都会降低气缸的工作效率。气阀靠两边的压差开启，阀片离开阀座贴到缓冲片上。缓冲片及其弹簧能缓冲高速运动的阀片对阀档的撞击。缓冲片的升程约是阀片升程的1/3~1/2。阀片和缓冲片分别装有弹簧。相对于缓冲片，阀片的弹簧较小，因而气阀可迅速有效地翻开。缓冲片及其弹簧的特性使气阀能迅速并闭、工作平稳、效率高，并能使压缩机延长工作时间。当活塞接近止点时，气阀两边的压差减少，阀片在弹簧的作用下关闭。弹力及压差的共同作用使进气阀在压缩冲程中关闭，排气阀在吸气冲程中关闭。〔九〕、余隙塞可调余隙塞安装在压缩机气缸外端。在余隙调节范围内，通过用扳手转动余隙塞的活塞杆增加或减少余隙容积。调整余隙之前，压缩机必须关闭，气缸内压力必须释放。改变余隙活塞的位置可调节余隙容积。活塞和杆之间用螺纹连接。拧松锁紧螺母，逆时针方向转动余隙杆，使余隙活塞远离气缸，那么增加余隙容积；反之顺时针方向转动余隙杆那么减少余隙容积。余隙杆上标有刻度，拧紧锁紧螺母，从锁紧螺母端面看去的刻度即为气缸所增加的余隙。可调余隙塞用于调节压缩机的排气量和级间压力比。在压缩机压缩阶段，由于被压缩的气体局部进入增加的余隙容积而不是经过排气阀排出，这样可减少气体排放量；在膨胀阶段，增加的余隙容积中的那局部气体膨胀进入压缩机气缸，从而减少了压缩机气缸的有效吸入容积。〔十〕、填料填料也叫盘根，通常为全浮动构造。这种密封装置不需要调整。组成：填料法兰、填料盒和填料环。填料环包括排气环、密封环和缓冲环。缓冲环安装在最靠气缸里边的一个填料盒内，用以缓冲密封环所承受的气体压力。缓冲环为铸铁环，径向开口，环瓣接合处无开口间隙，其内孔稍大于活塞杆直径。安装在活塞杆后，径向方向应有0.05~0.15mm的间隙。该环的压力边开有压力释放切口，安装时切口必须朝着压力高的一边。密封环由一个切向开口的非金属环〔四氟乙烯环〕和一个径向开口的金属环组成，非金属环装在金属环之前，在压力高的一边。非金属环的压力边开有径向槽，安装时径向槽必须朝着压力高的一边。金属环是为杆的散热和防止非金属环变形面设计的，金属环的孔稍大于活塞杆直径，环瓣接合处无开口间隙。不同的填料组件密封环的数量不同。其中，低压填料组件有三组，中、高压填料均有四组。排气环由两个切向开口的四氟乙烯环组成，其中一个环上设有定位销，另一个环上设有销孔，以此来保证两个环的切向开口互相错开。该环内径略小于活塞杆直径。每组填料组件只有一组排气环。各种环的环瓣都是成组配对加工而成，而且在每个瓣上都打有配对标记，因此，组装时应注意，即使是同一种类的环，其环瓣也不得互换，而且每个环的各瓣还应按配对标记进展装配，带有标记的一面应面向压力边。各环自由浮置于填料盒中轴向间隙均为。填料要定期拆下清洗、检查。清洗填料环时，也许发现环孔有线状划痕，这说明磨损严重。用锉刀锉去这些划痕，但不得损伤环的配合面。拆开填料清洗时，注意防止垫圈或任何配合面的损坏。除非锉磨线状划痕，不得损伤填料环孔。