钢结构施工方案(齐全通用)

钢结构施工方案（齐全通用）

XXXXXX工程

钢

结

构

专

项

施

工

方

案

xxxxx建设工程有限公司

目录

1、工程概况

2、编制依据

3、材料选用

4、钢结构生产制作

5、钢结构吊装

6、钢结构安装

7、辅钢结安装

8、钢结构涂装

9、玻璃屋盖安装

10、主要技术组织措施

11、安全施工保证

12、工期保证体系

一、工程概况

工程名称：XXXX工程

建设单位：XXXX

设计单位：XXXX责任有限公司

施工单位：XXXX建设工程有限公司

本工程结构为框架结构，层数为四层；高度为13.5m；建筑面积为

3038m2,

建筑抗震设防类别：标准设防类（即丙类），建筑结构安全等级：

二级，设计

使用年限为50年，地基基础设计等级：丙级。

二、编制依据

1、建设单位提供的并经过确认的新增钢构件设计图。

2、已有建筑结构图纸

3、设计遵循的规范，规程及规定：

3.1、建筑结构可靠度设计统一标准GB50068-2001

3.2、建筑工程抗震设防类别标准GB50223-2008

3.3、建筑结构荷载规范GB50009-2012

3.4、建筑抗震设计规范GB50011-2010

3.5、钢结构设计规范GB50017-2003

3.6、建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002J218-2002

4、有关本工程技术洽商和图纸会审记录；

三、材料选用

1、本工程承力构件所采用的Q235B钢材的化学成份和力学性能应

符合

GB/T700及有关标准的要求；Q345B钢材的化学成份和力学性能应

符合

GB/T1591及有关标准的要求；除应具有抗拉强度、伸长率、屈服

点和硫磷含

量合格保证外，地震区尚应满足下列要求；

1.1钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；

1.2钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%；

1.3钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性。所有承重结构钢材均

应达到现

行《钢结构设计规范》第333款的要求。

2、高强螺栓、螺母和垫圈采用《优质碳素结构钢技术条件》

(GB/T699-88)

中规定的钢材制作；其热处理、制作和技术要求应符合《钢结构用

高强度大

六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈型式尺寸与技术条件》

(GB/1228-

1231-2006)的规定，本工程钢架构件现场连接采用10.9级摩擦型

连接高强

度螺栓，高强度螺栓结合面不得涂漆，采用喷砂处理法，摩擦面抗

滑移系数

为0.50o

3、普通螺栓采用C级及配套的螺母、垫圈、C级螺栓孔，性能采用

4.6级，

符合现行国家标准《六角头螺栓C级》GB/T5780的规定。

4、锚栓采用符合现行国家标准《弹素结构钢》GB/T700-2006规定

的Q235B

钢材制成。《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈

与技术条件》

(GB/T1228-1231)的规定。

5、零配件:

5.1固定屋、墙面钢板自攻螺丝应经镀锌处理，螺丝之帽盖用尼龙

头覆著，且

钻尾能够自行钻孔固定在钢结构上。

5.2止水胶泥：应使用中性之止水胶泥(硅胶)。

5.3屋脊、墙角的固定件应加密，并加设固定压条。

四、钢结构生产制作

1、材料管理

1.1钢材检验

建筑结构钢材必须具有足够的强度、良好的塑性、韧性、耐疲劳性

及优

良的焊接性能。必须符合以下要求：

(1)牌号钢材主要是焊接H型钢，除应符合相应的技术标准的

要求

外，尚需进行必要的工艺性能试验。

(2)证书钢材应附有符合设计文件要求的质量证明书，如对钢

材的

质量有疑义时，应抽检，其结果应符合国家标准的规定和设计文件

的要求。

(3)表面质量钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢

材厚

度负偏差值的一半；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处

理。

(4)平直度钢材矫正后应符合下列的允许值

项目允许偏差

L/1000且不应大于5.0

厚度T失高F

钢板、型钢的局部挠曲失高

F

4MMWl.5MM

214MMWLOMM

1.2材料管理

(1)材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并

应认

真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做

好入库时

的质量记录。

(2)对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆

放，

材料员应随时检查落实情况。

(3)材料使用应按节约原则实行定额领料，由工段长根据加工预算

和材

料损耗系数签发定额限料卡。

(4)在使用材料时，必须做到专料专用，其原则时在该工程材料必

须用

于该工程中。

2、主要工艺流程及质量控制

工艺流程：

钢材复验-->钢材矫正一放样号料一切割下料一组装成型一部件焊

接一

变形矫正一划线钻孔一喷砂除锈油漆一结构验收一提议安装

2.1钢材的复验：

为确保焊接质量，在备料前对所用的钢材进行化学成分、机械性能

复验，

保证符合图纸要求的材质。

2.2钢材矫正：

根据本工程的设计，轻钢用板多为薄型钢板，在焊接钢柱、钢梁要

求板

材平直，但由于薄型钢板易产生凹凸不平再加之剪切下料也易变形,

焊接面

型时必须进行矫正。

2.3放样号料：

钢结构下料是第一道工序，该工程采取图纸下料法，直接按图纸

所示

的尺寸在钢材上按1：1的比例划线下料，允许偏差不超过1mm。

(1)号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如

有疤痕、

裂纹、夹灰、厚度不足的现象时应调换材料或取得技术人员同意后

方可使用。

(2)加强计量管理，严禁使用未检验、检验超期、无检验合格证的

计量器具

和非法计量单位。

(3)钢板或型材采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割

缝宽度：

自动气割割缝宽度为3mm;

手动气割割缝宽度为4mm;

(4)在号料的过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量,

号料完

毕则应在样板和样杆上记下实际数量，写上“完”或“全”字样和

号料日期。

并妥善保存好样板和样杆。

(5)号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细不得超过1mm。号

料允许的

公差如下表:

序号项目公差值(mm)

1长度±1.0

2两端孔心距±0.5

3对角线差1.0

4相邻孔心距±0.5

5两排孔心距±0.5

6冲点与孔心距±0.5

2.4切割

(1)下料前必须按图纸要求复查材料规格、型号、材质炉号和批号。

(2)下料时必须严格按技术人员的交底下料单下料，每件料必须用

工整、明

显的字样标明图号、件号数量。

(3)各构件下料数量一定要记录清楚、准确，并妥善保管，不得丢

失。

(4)切割前，应将钢板表面的油污、铁锈清除干净。切割时如发现

断面裂纹

或夹渣等缺陷应及时向技术人员处理。

(5)零件的尺寸允许偏差，应符合以下规定:

手工切割±1.5mm

自动切割±1.0mm

精密切割±0.5mm

2.5组装成型：

(1)该工程的梁、柱设计型钢，在组装前必须熟悉图纸和技术人

员的

技术交底。

(2)零件拼装时翼板与腹板的对接焊缝要错开200mm。

(3)点焊缝长度不小于40mm,间隔不大于350mm,焊脚不应小于焊

缝的

l/4o

2.6部件焊接：

(1)组装成型后采用门式埋弧自动电焊机MAZ-1000焊接，焊缝要

求按

图纸所示要求进行。

(2)焊接过程中如发现气孔、夹渣、未焊满等缺陷时应及时修补，

发现

裂纹及时向技术人员报告。

(3)做好自检、互检、复检，准确做好记录。

2.7部件装配:

(1)认真熟悉图纸及有关技术资料，做好零件清点工作。

(2)按图纸放样，放样后及时请技术人员检查方可进行装配。

(3)放样经检查核实后，以1：1大样制作样板，测量下料尺寸，

并做

记录。样板必须标注明显的中心线和角度线，同时标注图号、编号、

数量。

(4)装配过程中应及时记录所装配件的数量，做好原始记录。

2.8端板焊接：

(1)焊接前需经工序交接手续，未办交接或发现装配质量不符合要

求时

可拒绝施焊。

(2)对接焊缝须设置引弧板必须在其上进行。焊接完毕取掉引、熄

弧板，

并将飞溅、气孔、弧坑、咬边等缺陷修补或清除干净。

(3)做好自检、互检，质检员具体监督检查。焊工必须在自己的产

品上

做好钢印记录。

2.9变形矫正：

焊接变形是钢结构的制作过程中不可避免的问题，特别是该工程大

部分

采用的是薄型钢板，在焊接受热后更容易造成侧向弯曲变形，给制

作带来一

定的难度。构件焊接后采取矫正机矫正，对腹板的变形采用加热变

形法矫正。

2.10划线钻孔：

柱、梁矫正完成后进行螺孔的划线工序，必须以柱、梁的轴线为基

准，

按图纸要求划出各部位的尺寸，并配备划线样板，采取双控，使每

件梁、柱

的尺寸都必须保持一致，同一尺寸的梁、柱必须达到互换要求，孔

的最大偏

差不得超过3mm。

2.11除锈：

(1)本工程采用抛丸机除锈，采用1.5-3mm丸粒，压缩空气压力为

0.4-0.6MPA(不含水分和油脂)，处理后基材表面粗糙度要求达到

SA21/2级

呈灰白色。

(2)端板等除锈要求较高的产品，必须经专检员评定合格后，方能

进行

组装。

(3)钢构件组装后再进行整体喷丸除锈。

(4)喷丸后构件必须达到标准，必须经专检员评定合格，否则重新

喷丸。

(5)经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。

2.12摩擦面处理：

(1)本工程使用高强螺栓连接的钢结构件，要求摩擦面具有一定的

摩擦

系数，摩擦系数＞=0.45。工程采用抛丸处理以确保其抗滑移系数达

到设计要

求。

(2)处理后的摩擦面要妥善保护，如有自然生锈，一般生锈期不得

超过

90天。

(3)高强螺栓连接面应平整(不平度＜1.0mni)o当有间隙时，其

间隙不

大于1.0mm可不处理；间隙为l-3mm时应将高出的一侧磨成1：10

的斜面，

打磨方向与受力方向垂直。

(4)出厂前做抗滑移系数试验，符合设计值要求，并按同一方法做

好三

件，以用做施工部门复检。

2.13予拼装：

(1)予拼装每批10-20%,但不少于一组，或按设计要求和规定。

(2)予拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交

汇于

接点中心并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支

撑点应不

少于二个支撑点。

(3)所有进行拼装的构件，必须经专检员验收并做好验收记录。相

同的

构件，应能互换，而不影响几何尺寸。

(4)按有关规定不能通过的孔，允许修孔(较、磨、舌I孔)。修孔

后仍

超过规范的，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔。

(5)质检员对予拼装的构件做好拼装记录。

3、构件验收

在运至现场前进行全面验收，检查构件的各部分几何尺寸，以及焊

接的

外观检查，焊缝的高度是否符合图纸的要求，并根据国家的钢结构

焊接规范、

规程严格检查，通过验收合格的构件方可出厂。(组合构件尺寸的

允许偏差附

后)

组合构件尺寸的允许偏差

允许偏差

项目符号

(mm)

翼缘板倾斜度A1±2且不大于5.0

腹板偏离翼缘中心A2±3.0

楔形构件小头截面高度H0±4.0

几

几翼缘竖向错位A3±2.0

何

腹板横截面水平弓度A411/100

五、钢

形

腹板纵截面水平弓度A5H/100

状

构件长度1±5.0

结构

翼缘两端部螺孔至构件纵边距离A6±2.0

翼缘两端部螺孔至构件端部距离A7±2.0

吊装

翼缘中部螺孔至构件端部距离A8±3.0

孔

翼缘螺孔纵向间距S1±1.5

1、钢构

位

翼缘螺孔纵向间距S2±1.5

置

翼缘中部孔心的横向偏移A9±3.0

件验收

L且W5（L以米

吊车梁弯曲度C

钢

计）

曲

2L且＜9（L以米

度

看他构件弯曲度c

构件进

计）

2L且＜9（L以米

场后，

上挠度C1

计）

在安装

上翼缘外侧中点至边孔横距A10±3.0

下翼缘外侧中点至边孔竖距All±3.0

刖，应

孔间横向距离A12±1.5

孔间纵向距离A13±1.5

端

由质检

+3.0（只允许凹

板

弯曲度（高度小于610nlm）C

进）-o

部门组

+5.0（只允许

弯曲度（高度小于610T220mm）C

织按施

凹进）-0

工图的

+6.0（只允许

弯曲度（高度大于1220mm）C

要求和

凹进）-o

钢结构

工种施工及验收规范的规定对成品进行检查，外形的几何尺寸允许

偏差应符

合GBJ50205—2002的规定。钢构件进入施工现场均应检查构件规格、

型号、

数量外，还需对运输过程中，易产生变形的构件和磨损部位检查，

对已变形

的构件应予矫正，并重新检查。

1.1预埋处理

(1)钢构件安装前应与基础施工人员进行交接，并对地脚螺栓的标

高、

轴线、栓距进行复测，放出轴线，标高和轴线并做详细记录。

(2)清除预埋件的油污、泥砂等杂物。为防止预埋螺栓在安装前或

安装

中螺纹受损，应对螺栓进行必要的保护。

(3)柱顶标高如有误差，本工程采用螺母调整法调整。吊装前在锚

栓上

加一螺母，吊装时可以通过调整螺母来调整标高。

1.2吊装顺序

本工程为轻钢门式钢架结构，使用25T汽车吊进行吊装。采用分件

吊装

法安装时先安装钢柱、细杆，再吊装钢梁。在其间穿插安装楝条及

其他构件。

现场可由吊车将楝条运至大概位置，再由人力运输至每间。

1.3钢柱吊装

(1)钢柱吊点采用吊点斜吊方法，即吊点放在柱长1/3处。

(2)起吊方法采用旋转法与滑行法相结合

(3)对柱的垂直度、标高及轴线位移进行复测和复校。

1.4钢梁吊装

(1)钢梁吊装前应对梁进行吊装计算

(2)地面斜梁拼接。本工程钢梁采用高强螺栓进行连接，端面为

I型。

(3)本工程钢梁吊装采用悬空吊装。在地面将梁连接固定后，用汽

车吊

悬空吊装。为使梁在起吊后不发生摇摆和其他构件碰撞。起吊前离

支座的节

点间附近用棕绳系牢，随吊随放松，以保证其正确位置。

(4)钢梁吊装到位后，第一根和第二根应设屋架缆索固定，采用松

紧缆

索对其进行垂直度校正。校正完毕后用楝条及揽风绳固定，使之成

为几何不

变体。

(5)钢梁校正易采用下弦两端拉线与上弦中央挂重锤的方法，校正

完毕

后拧紧连接处高强螺栓，完成吊装。

(6)多层框架中钢梁应顺序吊装，避免出现型号差错。

六、主钢结构安装

1、高强螺栓施工

L1采购高强螺栓应以国家有关部门认可的专业生产厂家，采购时

严格按

照钢结构设计图纸及规范要求选用螺栓等级。

1.2在高强螺栓连接施工前，应对钢结构摩擦面的抗滑移系数进行

复验，

在工厂处理的摩擦面试件出厂时要有三组，作为工地作复验，抗滑

移系数试

验的最小值应大于或者等于设计规定。

1.3安装时高强螺栓连接紧固可采用两种方法：扭距法和转角法。

扭距法

应用专用的手动扭距扳手，用人力紧固高强度螺栓。转角法可采用

风动扳手

拧紧到预定的初拧值；终拧用风动机或者其他方法将初拧后的螺栓

再转一个

角度以达到螺栓予拉力的要求。

1.4螺栓穿入便于操作，并力求一致。目的是使整体美观，且螺栓

应自由

穿入螺栓孔，对不能自由穿入的螺孔，允许孔径四周层间无间隙后

用铿刀或

磨头进行修整，不得将螺栓强行敲入，并不得气割扩孔。

1.5高强螺栓连接的拧紧分为初拧、终拧，且在24H内完成。

L6拧紧后采用“小锤敲击法”对螺栓处逐个敲栓并进行扭矩随机

抽检，

以确保安装质量。

1.7高强螺栓施工中紧固顺序是：先顶层后底层，最后为中间层次。

同一

连接面上的螺栓紧固，应由接缝中间向两端交叉进行。两个连接构

件的紧固

顺序为：先主要构件后次要构件

2、橡条安装

2.1当钢架吊装就位后，即可进行楝条的安装工作。本工程要求楝

条单侧

同钢架焊接，楝条安装现场焊接较多。

2.2安装人员在固定的钢架上，系好安全带分列在各轴线上。

2.3将楝条用螺栓与梁固定，此时，因结构尚处于未调正状态，因

此，用

于连接楝条、围梁及屋檐支梁的螺栓不要拧紧，以便以后校正。

2.4当跨间楝条上完之后，再进行下一间楝条的安装，此时注意螺

栓的安

装方向与前一跨楝条搭接处的螺栓安装方向一致，做到每一轴线上

的楝条搭

接螺栓方向一致，不仅增加美观，更保证主结构与次结构连接的稳

固性。

2.5所有楝条与梁的连接处安装螺栓时，螺栓向下且所有螺栓不要

上紧。

2.6所有的楝条安装完毕后，经调直校正，所有钢架上的次结构

（楝条、

斜撑等）的螺栓再进一步拧紧，达到结构稳定的状态。

七、辅钢结构安装

1、系杆支撑安装

1.1钢柱吊装校验后，安装柱间系杆支撑；再进行柱间剪刀撑安装。

钢

梁安装过程中穿插安装屋面水平支撑、楝条。

1.2在支撑安装前应对钢梁的垂直度进行复验，待达到验收标准后,

随

即安装和固定支撑，使其形成刚性，减少构件竖向构件安装过程中

的累计误

差。

1.3楝条安装后进行楝条拉条、梁上系杆安装。

1.4拉条安装可使用木板、竹梯等作为二次操作平台，加快安装速

度。

拉条必须拉紧，使楝条顺直。

2、隅撑安装

2.1隅撑要与楝条保证成45度，要沿梁高布置。

2.2隅撑要与楝条以螺栓可靠连接，不能松动。

八、钢结构涂装

1.钢架制作涂装

1.1钢架制作喷丸除锈后必须经专检员评定合格后，方能进行防锈

漆涂

装。

(1)涂装环境温度宜在5〜38℃之间，构件表面有结露时不能

喷涂，喷

涂后不能淋雨。

(2)技术交底所规定的不涂部位不能喷涂。

(3)经抛丸除锈的产品原则上当班必须喷涂完毕。

(4)漆干后进行漆膜厚度检测，必需检查合格后才准进入下道工序。

1.2钢架在防锈漆达到标准后，方可进行面漆涂装。

(1)钢架所有没有围护覆盖的部位均需涂刷面漆。

(2)面漆涂装材料需注意不得与防锈漆发生不利化学反应。

(3)面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。

2.钢架现场涂装

2.1钢架二次涂装，指钢架出厂后，经过运输、吊装后产生的漆膜

损坏

须现场修补。

(1)涂装表面需清理油污、灰土等污染，擦拭干净。

(2)经清理后，再用钢丝绒等工具对漆膜进行打毛处理，同时对组

装符

号进行保护。

(3)构件表面如露有金属表面，则先补底漆后再补面漆。标准要求

按设

计。

2.2钢架安装补漆。

(1)钢架接合部的外露部位和紧固件等部位均需涂刷面漆。

(2)安装时焊接及损烧的部位，进行防锈漆、面漆涂装。

(3)面漆涂装以不漏底子为直观标准，且应符合漆膜厚度检测标准。

九、玻璃屋盖安装

1.1测量确认整个屋面结构系统方正后，开始屋面板安装施工。

1.2本工程屋面板为820型彩单板，采用滑丝法将彩钢扳运至屋面,

在屋

面板上每隔一定距离预先堆放一定数量的屋面板，以备安装。

1.3根据排版图，逐张向前铺设安装。用自攻钉固定。

L4注意安装屋面板的方向性正确，相邻板扣槽要到位，钉子要垂

直镶入

板面，且在板面纵横方向排列顺直，扣好防水槽。

1.5每天必须清除屋面杂物铁屑，不得过夜，防止锈蚀和划伤屋面

板。

十、主要技术组织措施

（一）、质量保证措施

在施工质量管理上我们严格按照国家有关标准和规范要求进行质量

监督

和工序控制，确保每道工序受控，让建设方满意，该工程必须达到

优良，我

们具体有如下措施：

1.建立全面质量管理体系，组织各项规范学习，定期组织和推广成

功经验。

2.建立样品引路方针，各专业土建施工开始时必须先施工出样品并

严格按样

品标准进行全面施工。

3.建立质检队伍，各专业施工组设立质检员，每道工序必须检查上

道工序的

质量，并对下道工序负责，确保每道工序受控。

4.加强技术管理，每个分项工程必须进行技术交底，并拿出每道工

序的施工

方案。

5.建立材料报验制度，对所有用于本工程的材料及辅助材料等均要

有完善的

材质报告、说明书、合格证、试验报告、销售许可证等资料，并必

须经过复

检和报批认可，征得甲方和监理同意。

6.做好工程验收和隐蔽工程验收记录，隐蔽工程必须报业主、临理

工程师检

查确认后方能隐蔽。

7.建立工程施工例会制度，积极参加业主组织的生产调度会，同时

我们自己

也组织每天的调度会，及时提出和消除质量隐患。

8.建立奖惩制度，奖优罚劣。

9.建立特殊工种职工档案，严禁无证上岗。

10编制专业冬雨季施工技术措施，电焊工、油漆工等必须按操作规

程施工。

（二）、工序协调措施

本工程施工工序较多，交叉作业频繁，因此各工序间的相互协调对

于保证工

程质量、缩短工期就显得非常重要。为使工程施工顺利进行，特采

取以下措

施：

1、在施工准备阶段，由现场负责人编制详细的各工序衔接的计划书,

全面考

虑影响各工序间交叉作业的因素，并提出解决的方案。

2、由现场负责人统一安排各施工队作业计划，各施工队应提出对于

交叉作业

中可能出现的问题，现场负责人针对这些问题制定出相应的解决方

案。

3、本工程各分项工程应按由下到上的原则进行施工，下一工序未验

收前，不

得进行上一道工序的施工，减少返工，加快施工进度。

(三)、现场文明施工措施

文明施工是展现施工队伍形象，表现施工队伍素质的一个重要方面,

我

们决心将该工程作为对外展示的窗口，全面规划。

1、基本要求

(1)、认真贯彻执行国家建设部关于《建设工程施工现场管理规

定》。

(2)、施工现场必须设置明显的标牌，施工单位负责标牌的保护工

作。标牌

上应标明工程项目名称、建设单位、设计单位、施工单位、项目经

理或工程

负责人姓名、开工日期、竣工日期、施工许可证批准文号。

(3)、施工应当在批准的场内组织进行，需要临时征用施工场地或

者临时占

用道路的，应当按法律规定办理有关审批手续。

2、主要内容

(1)、现场场地管理。应按标准的施工平面布置图设置各项临时设

施和堆场。

材料、构件、机械设备不得侵占场内道路及安全防护等设施。

(2)、现场用电：

①施工现场的用电线路、用电设施的安装和使用必须符合安全规范

和安全操

作规程的要求，并按照施工组织设计规定实施，严禁任意拉线接电。

②施工现场必须设有保证施工安全要求的夜间照明。

危险潮湿场所的照明及手持照明灯具，必须采用符合安全要求的电

压。

(3)、施工机械

施工机械位置或开行路线应符合施工平面位置图的规定，不得任意

侵占场内

道路。

(4)、现场必须干净整洁有序。

(5)、现场施工人员应穿戴整齐。

(四)、施工现场环保措施

防止污染与水土流失措施：

建筑物两侧做好临时排水沟等排水设施，防止水土流失。施工生活

中的废水

要经沉淀处理，废渣、垃圾、弃土要统一妥善处理，堆放到指定地

点，严禁

乱扔乱弃，避免污染环境。施工完后，除已征得业主同意外，必须

拆除一切

生产、生活设施，并彻底清理，恢复原貌。

（五）、施工现场维护措施

1、工地区域分布合理有序，场容场貌整洁文明，施工区域与生活区

域严格分

隔，材料区域堆放整齐，并采取安全保护措施。

2、施工区域和危险区域设置醒目的安全警示标志。

3、工地做到三通一平，排水畅通。

4、在工地主要出入口设置工程项目介牌、工程项目责任人员姓名名

牌、安全

技术措施标牌。

（六）、项目的回访与保修

项目工程在竣工验收交付作用后，按照合同在关规定，在一期限内,

由

项目经理部组织原项目人员主动对竣工工程进行季节性回访，听取

用户对工

程质量的意见，发现问题采取有效措施及时加以解决，不留隐患。

H-、安全施工保证

1、安全生产管理

安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保证生产顺利进行，

防止伤亡

事故发生而采取的各种对策。它既管人又要管生产现场的物、环境。

(1)严格执行有关安全生产管理方面各项规定条例等。

(2)研究采取各种安全技术措施，改善劳动条件，消除生产中的不

安全因素。

(3)掌握生产施工中的安全情况，及时采取措施加以整改，达到预

防为主的

目的。

(4)认真分析事故苗子及事故原因，制订预防发生事故的措施，防

止重复事

故的发生。

2、明确安全目标：杜绝一切安全事故与火灾事故的发生。

3、建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人，且总分

包之间必

须签订安全生产协议书。

4、新进企业工人须进行公司、施工队和班组的三级教育。对上岗员

工进行严

格把关，做到上岗前，都要经安全教育。

5、要进行分部分项工程安全技术交底。

6、必须建立定期安全检查制度且检查有记录。

7、特种作业须持证上岗，且必须遵章守纪，佩戴标记。

8、建立工伤事故处理档案，认真按规定进行处理报告，做好“三不

放过”工

作。

9、具体安全措施：

⑴坚决执行国家劳动部颁发的《劳动操作规程》按照钢结构的安装

工艺要求

精心操作，并采取安全与工奖挂钩。正确使用个人防护用品和安全

防护措施，

进入施工现场必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚，在没有防护设施

的高空、

陡坡施工，必须系安全带。

⑵钢结构安装前应对全体人员进行详细的安全交底，参加安装的人

员要明确

分工，利用班前会、小结会，并结合现场具体情况提出保证安全施

工的要求。

上下交叉作业，要做到“三不伤害”，即：“不伤害自己，不被别

人伤害，不

伤害别人”。距地面2m以上作业要有安全防护措施。

⑶高空工业要系好安全带，地面作业人员要戴好安全帽，高空作业

人员的手

用工具袋，在高空传递时不得扔掷。

⑷吊装作业场所要有足够的吊运通道，并与附近的设备、建筑物保

持一定的

安全距离，在吊装前应先进行一次低位置的试吊，以验证其安全牢

固性，吊

装的绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。

构件起

吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩挂

构件，构

件在高空稳定前不准上人。

⑸吊机吊装区域内，非操作人员严禁入内，把杆垂直下方不准站人。

吊装时

操作人员精力要集中并服从指挥号令，严禁违章作业。起重作业应

做到“五

不吊”：

A、手势指挥不清不吊。

B、重量不明不吊。

C、超负荷不吊。

D、视线不明不吊。

E、捆绑不牢或重心不明不吊。

⑹施工用的临时电路应采用TN-S三相五线制，PE线有可靠重复接

地，施工

机械和电气设备不得带病