零件数控孔的加工课件

零件数控孔的加工学习情境5孔加工孔加工测量工具与误差分析工序卡及刀具清单的制订孔的加工方法零件加工信息与加工方案确定单元信息孔加工刀具认识与选用零件程序编制及调试零件毛坯资讯(明确任务)孔加工决策(选择加工方案)计划(制订工艺计划)实施(实施加工计划)检查(检查控制)评估(评价加工质量)产品学习情境5孔加工零件图样5-1

零件加工信息分析与加工方案的确定

定位套机械加工工艺过程卡

工序号工序名称工序内容工艺装备1下料Φ55×50mm（棒料）锯床2车夹外圆φ55mm（毛坯），伸长43mm，车端面见平即可。CAK6140VA3钻钻中心孔A3，钻通孔φ22至φ20。CAK6140VA4粗车粗车Φ42×41mm与φ34×34mm外圆，外圆余量0.5mm。CAK6140VA5精车精车Φ42与φ34外圆至尺寸要求。CAK6140VA6切环槽切槽2×0.5至尺寸要求CAK6140VA7精车精车Φ24内孔至尺寸要求，倒角1×45°。CAK6140VA8切内槽切内槽φ24至尺寸要求CAK6140VA9调头切断倒头装夹（垫上铜皮），切断，保证总长。CAK6140VA10倒斜角倒外圆、内孔斜角。CAK6140VA11钳去毛刺，工作清理锉刀12检验按图样检查各部尺寸精度13入库涂油入库标注合理精度要求不高,能进行数控加工对称标注简单零件回转轮廓

分析零件图样BCA结构工艺性尺寸标注精度分析5-1

零件加工信息分析及加工方案的确定

中心孔与中心钻5-2孔加工刀具认识与选用

A型中心孔B型中心孔C型中心孔R型中心孔A型中心钻B型中心钻5-2孔加工刀具认识与选用麻花钻锥柄直柄麻花钻几何角度5-2孔加工刀具认识与选用扩孔钻

高速钢扩孔钻硬质合金扩孔钻铰刀5-2孔加工刀具认识与选用内孔车刀零件加工过程接收加工任务1工艺分析2工艺卡片的制定3编制加工程序4仿真加工5数控车床加工6检测(自检、送检)7★读图与分析图样（零件图尺寸分析、加工内容分析、技术要求分析）。★加工方案确定（毛坯分析、机床选择、加工顺序确定、走刀路线确定、切削用量选择、夹具选择、刀具选择、量具选择）5-3

零件加工计划内孔钻削加工方法5-3

零件加工计划

钻中心孔

钻孔

扩孔

铰孔

内孔的车削方法盲孔车刀5-4

零件加工计划

工序卡及刀具清单的制订5-4

零件加工计划制订刀具清单

零件程序编程及调试5-5

零件加工计划程序调试、仿真

数学处理

程序编制

2-6

零件加工实施过程

学生零件加工任务实施程序输入与调试零件图样工艺卡片对刀及参数设置零件加工准备刀具准备量具准备其它准备零件加工生产准备与加工5S管理5-7零件检测及评估

孔径测量工具

1.内卡钳测量

当孔口试切削或位置狭小时，使用内卡钳显得方便灵活。当前使用的内卡钳已采用量表或数显方式来显示测量数据如图所示。采用这种内卡钳可以测出IT7～IT8级精度。

量表内卡钳

5-7零件检测及评估

孔径测量工具

2.塞规测量

光环规和塞规

塞规如图4-27所示，是一种专用量具，一端为通端，另一端为止端。使用塞规检测孔径时，当通端能进人孔内、而止端不能进入孔内时，说明孔径合格，否则为不合格孔径。与此相类似，轴类零件也可采用光环规测量，5-7零件检测及评估

孔径测量工具

3.内测千分尺

内测千分尺使用方法如图。可用于测量5～30mm的孔径，分度值0.01mm。这种千分尺的刻线与外径千分尺相反，顺时针旋转微分筒时，活动爪向右移动，测量值增大。由于结构设计方面的原因，其测量精度低于其他类型的千分尺。5-7零件检测及评估

孔径测量工具

4.内径百分表测量

内径百分表(见图4.2.11)，是将百分表装夹在测架1上，触头6又称活动测量头，通过摆动块7、杆3，将测量值1：1传递给百分表。测量头5可根据孔径大小更换。为了能使触头自动位于被测孔的直径位置，在其旁装有定心器4。测量前，应使百分表对准零位。测量时，为得到准确的尺寸，活动测量头应在径向方向摆动并找出最大值，在轴向方向摆动找出最小值，这两个重合尺寸就是孔径的实际尺寸。内径百分主要用于测量精度要求较高而且又较深的孔。5-7零件检测及评估

孔径测量工具

5.内径千分尺测量用内径千分尺可以测量孔径。内径千分尺外形如图4.2.12所示，由测微头和各种尺寸的接长杆组成。其测量范围为50～150mm，其分度值为0.01mm。每根接长杆上都注有公称尺寸和编号，可按需要选用。内径千分尺的读数方法和外径千分尺相同，但由于内径千分尺无测力装置，因此测量误差较大。5-7零件检测及评估孔的其他精度测量孔距测量

测量孔距时，通常采用游标卡尺测量。精度较高的孔距也可采用内径千分尺和千分尺配合圆柱测量芯棒进行测量。除了要进行孔径和孔距测量外，有时还要进行圆度、圆柱度等形状精度的测量以及径向圆跳动、端面圆跳动、端面与孔轴线的垂直度等位置精度的测量。5-7零件检测及评估

加工误差分析

1.工艺因素

2.切削热因素3.操作因素

4.刀具因素

5.编程因素

5-7零件检测及评估5-7

零件检测及评估

零件检测及评估小组自测1教师检测2小组汇报3教师点评4谢谢!高速电主轴在卧式镗铣床上的应用越来越多，除了主轴速度和精度大幅提高外，还简化了主轴箱内部结构，缩短了制造周期，尤其是能进行高速切削，电主轴转速最高可大10000r/min以上。不足之处在于功率受到限制，其制造成本较高，尤其是不能进行深孔加工。而镗杆伸缩式结构其速度有限，精度虽不如电主轴结构，但可进行深孔加工，且功率大，可进行满负荷加工，效率高，是电主轴无法比拟的。因此，两种结构并存，工艺性能各异，却给用户提供了更多的选择。现在，又开发了一种可更换式主轴系统，具有一机两用的功效，用户根据不同的加工对象选择使用，即电主轴和镗杆可相互更换使用。这种结构兼顾了两种结构的不足，还大大降低了成本。是当今卧式镗铣床的一大创举。电主轴的优点在于高速切削和快速进给，大大提高了机床的精度和效率。卧式镗铣床运行速度越来越高，快速移动速度达到25～30m/min，镗杆最高转速6000r/min。而卧式加工中心的速度更高，快速移动高达50m/min，加速度5m/s2，位置精度0.008～0.01mm，重复定位精度0.004～0.005mm。落地式铣镗床铣刀由于落地式铣镗床以加工大型零件为主，铣削工艺范围广，尤其是大功率、强力切削是落地铣镗床的一大加工优势，这也是落地铣镗床的传统工艺概念。而当代落地铣镗床的技术发展，正在改变传统的工艺概念与加工方法，高速加工的工艺概念正在替代传统的重切削概念，以高速、高精、高效带来加工工艺方法的改变，从而也促进了落地式铣镗床结构性改变和技术水平的提高。当今，落地式铣镗床发展的最大特点是向高速铣削发展，均为滑枕式(无镗轴)结构，并配备各种不同工艺性能的铣头附件。该结构的优点是滑枕的截面大，刚性好，行程长，移动速度快，便于安装各种功能附件，主要是高速镗、铣头、两坐标双摆角铣头等，将落地铣镗床的工艺性能及加工范围达到极致，大大提高了加工速度与效率。传统的铣削是通过镗杆进行加工，而现代铣削加工，多由各种功能附件通过滑枕完成，已有替代传统加工的趋势，其优点不仅是铣削的速度、效率高，更主要是可进行多面体和曲面的加工，这是传统加工方法无法完成的。因此，现在，很多厂家都竞相开发生产滑枕式(无镗轴)高速加工中心，在于它的经济性，技术优势很明显，还能大大提高机床的工艺水平和工艺范围。同时，又提高了加工精度和加工效率。当然，需要各种不同型式的高精密铣头附件作技术保障，对其要求也很高。高速铣削给落地式铣镗床带来了结构上的变化，主轴箱居中的结构较为普遍，其刚性高，适合高速运行。滑枕驱动结构采用线性导轨，直线电机驱动