炼焦技术课件

07一月2024炼焦技术ppt焦炉内气体流动原理1.焦炉内气体伯努利方程

对流体：，J/kg（1）当以压力形式表示（对断面1，2间）：，Pa（2）Kg/m3，调和平均密度，K，平均温度可导出：，式中为断面1处（T1，K）的气体密度w1，w2为气体在T1和T2温度下流速，m/s，任意温度下流速：阻力计算：，K为阻力系数2.伯努利方程在焦炉中应用①上升气流公式对1-1~2-2截面列伯努利方程有：

通道外冷空气可视为静止，则有：

（3）（4）（3）-（4）得：分别为始点和终点的相对压强（-a定义为吸力）。

因h1-2=Z2-Z1，则有

上升气流图循序上升、下降气流图下降气流图因动压差项与其它项相比很小，可以忽略，有

式中右边第二项为气柱的热浮力对静止气体，则a2-a1=浮力②下降气流公式同理可以导出：对下降气流热浮力成为气流的阻力。

③循序上升与下降气流公式例：焦炉调火中，用废气开闭器进风口断面开度或废气开闭器翻板调节燃烧系统流量时，系统中各点流量和相对压力的变化。解：如图，当废气盘进风门断面减小时a1=0，分烟道相对压力a7也基本不变：风门断面减小，加热系统温度变化不大，故浮力变化不大，因此基本保持不变，而总阻力由1-2，2-3，…6-7各断之和，风门断面减小时增加，故必然减小，K不变，则2-7气体流量必减小。压力变化：a2突然减小，a7保持不变，由于3-7各断阻力减低，分列各断的伯努利方程可知，a3，a4，a5，a6均减小，越接近7点，下降的越小。3.3.

烟囱的原理与设计

1）工作原理烟囱的作用在于根部可产生足够的吸力烟囱内为上升气流：

烟囱根部的吸力应足以克服由废气盘进风门至烟囱根部各区断阻力和及下降气流的热浮力：

对风门a进=0，烟囱根部吸力等于加热系统的总阻力及下降段气流的浮力与上升段气体浮力之差。

2）烟囱的计算烟囱所产生的热浮力必须保证其根部有足够的吸力（-a根），以Z1表示，并足以克服烟囱自身的总阻力，以Z2表示，还要有必要的储备吸力，Z3（Z3取15%Z1）

，

因为有取烟囱出口出气体流速w0=3~4m/s

则有：

（0.001为锥度（钢筋混凝土）对砖砌烟囱时炼焦新工艺与技术NewProcess&TechnologyofCokemaking1.捣固炼焦原理：配合煤捣固成体积略小于炭化室的煤饼推入炭化室炼焦。堆密度由散装煤0.7~0.75t/m3到捣固0.95~1.15t/m3，扩大气煤用量。技术发展的关键：（1）缩短捣固、装煤和推焦时间（30min）。因捣固机在煤塔下，同装煤、推焦不能同时作业；（2）提高煤饼高宽比。一般〈9：1，故炭化室高〈4m，大容积受限制；（3）改善环境。装煤饼时炉门敞开。捣固炼焦技术(InterlockingCoke-makingTechnology）

M40可提高1~6%，M10降低2~4%，CSR提高1~6%，生产能力提高10%。由于我国主焦煤的短缺，已经成为一些地区焦化发展的首选。云南维维集团有限公司55孔5.5m捣固焦炉已于06年底投产，每孔装煤量超过35t，已接近世界先进水平，为我国捣固炼焦技术的发展奠定了基础。２００６年６.２５ｍ捣固开始设计．中国炼焦煤煤种分类资源分布配煤成本比较单位：元/吨型煤炼焦技术BriquettedCoalBlendingCokingTechnology国内采用配型煤炼焦工艺以宝钢为代表。武钢焦化厂、水城焦化厂等采用配入焦油渣的型煤炼焦技术，能够有效处理和利用焦油渣

2.配型煤炼焦机理：（1）提高装炉煤的堆密度。散装煤0.7~0.75t/m3，型煤1.1~1.2t/m3，配30%型煤装炉煤0.8t/m3以上；（2）增大装炉煤的塑性温度区间。型煤致密，升温快，较早达到开始软化温度；（3）增强装炉煤内的膨胀压力。（4）粘结剂的改质作用。效果：（1）改善焦炭质量。相同配煤比M40提高0.5~1%，M10降低2~4%，R降低5~8%，反应后强度提高5~12%；（2）扩大气煤或瘦煤用量10~20%。影响因素：（1）型煤配比。考虑型煤成本和对炉墙膨胀压力，不超过30%为宜；（2）煤料性质；（3）非粘结煤的配合效果，最佳配比不同和对焦炭质量的影响不同。工艺：技术关键：（1）解决价廉、来源广、效果好的粘结剂；（2）煤料与粘结剂的充分混捏；（3）操作可靠的压球机；（4）型球的冷却、输送和防破碎。煤调湿技术（CoalMoistureControl,CMC)装炉煤的水分均控制在5～6%的范围

我国第一套CMC装置于1996年在重庆钢铁（集团）实施。本世纪初叶，受炼焦煤资源和能源紧缺的影响，干燥煤炼焦工艺在我国受到重视并推广使用。辽宁本溪钢铁公司焦化厂、河南平顶山天宏焦化公司、绍兴钢铁公司焦化厂、湘潭钢铁公司焦化厂等在煤料预处理工艺中相继采用了干燥煤炼焦工艺，并在原有工艺基础上进行了改进，发展成煤调湿工艺。原理：将装炉煤入炉前预先使水分降至6%以下，减少了煤粒表面水膜的表面张力，空隙易于添满，提高堆密度；缩短炼焦时间，提高加热速率，改善焦炭质量。如日本福冈钢铁厂，煤干燥由水分8%降至4.5%，炭化室装煤增加7%，结焦时间缩短2~3%，合计生产能力提高9.2%，焦炭强度DI1530提高0.54%。工艺：日本兰室焦化厂煤调湿工艺（CMC，CoalMoistureControl）4.预热煤炼焦(Pre-heatingcoal)将煤预热至150~2500C（热分解开始前温度）再装炉炼焦影响：提高加热速率对煤料性质的影响。塑性温度区间加宽，提高胶质体的流动性，有利于中间相转化，改善煤的粘结性；2.对炭化室结焦过程的影响。提高堆密度和炭化室高向均匀；炉料温度梯度减小，胶质层厚度增加效果：1.改善焦炭质量或提高气煤用量；2.提高焦炉生产能力；3.降低耗热；4.炉墙温度剧变小，延长炉龄。工艺5.添加粘结剂和瘦化剂炼焦（AdditionofBinderandLeaner)6.SCOPE21(SuperCokeOvenforProductivityandEnvironmentenhancementtowardthe21stcentury)目标：1）提高煤炭资源的有效利用，非、弱粘结煤的使用比例由原来的20%提高到50%。2）大幅度提高单炉生产率，其生产率提高3倍。3）充分考虑环保及节能，达到无烟、无臭、无尘。NOx降低30%,CO2降低20%，SO2降低10%，节能20%。SCOPE21生产率提高效果生产率，%原料煤的性质试验方案7.焦炉的大型化成为趋势LargerinSizeforCokeOvenDeveloping巨型炼焦反应器试验(JumboCokingReactor,JCR)

单室炼焦系统(SingleCokingSystem,SCS)

大型焦炉

(Largerinsizeofcokeoven

7.63m)巨型炼焦反应器(JumboCokingReactor简称JCR)1)由于炭化室、燃烧室、隔热层和H钢刚性侧墙形成了一个具有弹性的整体结构，因此可加大炭化室容积和采用热煤炼焦，并较好地解决了炉墙变形问题；2)由于炭化室较宽，加之煤经过预热，煤料堆密度可达860kg/m3，炼焦炉生产率、焦炭机械性能、孔壁强度、气孔率等大大提高，且可扩大煤源基地；3)巨型炼焦反应器采用程控加热，根据不同炼焦阶段所需热量进行供热，能有效保持炼焦过程的热平衡；4)炉孔数、开口次数及开口密封面长度大幅减少，加上改进炉门密封装置，以200万吨/年焦炭装置为例，污染物排放量与目前最现代化的凯泽斯图尔焦化厂相比可减少一半。JCR的技术特点SCS技术概念源于JCR试验，但它从工程化角度对JCR的技术思想做了进一步发展，其中很重要的有二点：1)蓄热室下部布置方案更有利于模块结构的扩展。2)为提高单位炉容产量，节省投资，炭化室宽度仍以450~610mm为宜。原JCR的炭化室宽度为850mm，在装预热煤情况下，结焦时间为24h，其优点是保持装煤、出焦操作均在白班，缺点是在同样产量下，投资比炭化室宽度450~610mm时高20%~30%，经济不甚合理。因此确定SCS炭化室的基本参数为：长19m，高9.5m，宽450~610mm。SCS技术概念单室炉系统（SingleChamberSystem简称SCS）多室炉系统（MultiChamberSystem简称MCS）优点:1）每个反应器的产焦量，达100t以上，连同考虑堆密度和采用预热煤等因素，生产率可提高70%；2）反应器加热根据炼焦过程的需要采用程序控制，综合干熄焦等因素，热效率可由目前的38%提高到70%；3）对同样规模的焦化厂，巨型炼焦反应器的出炉数较少，相关费用可降低25%~35%。4）可提高原料煤中弱粘煤的比例，焦炭质量好；5）有利于环境保护和工业安全与卫生，有关费用可降低40%~60%；6）同时生产焦炭和氢气，用于冶炼生铁和海绵铁。制约：1)随着单个巨型炼焦反应器装置变为由多个巨型炼焦反应器单元组成的炉组，就必须将推焦和出焦操作的机械设计为移动式，这样将会大幅度增加该机械重量；2)随着煤预热装置能力的大幅度提高对系统的可靠性要求也随之提高；3)干熄焦与煤预热联合的大型生产装置还有待于进一步开发。SCS的经济可行性与传统的MCS焦炉相比，SCS要增设每个单元模块的侧向钢柱结构和抵抗墙，同时炉高和炉长的增大会引起焦炉机械重量的大幅度增加。这些都是导致投资增加的因素。但与此同时，SCS又有以下有利于降低投资的因素:1)由于炭化室高度和长度的增大以及可采用预热煤炼焦，单位炉容和每个炭化室的生产率大大提高。与目前世界最先进的德国凯撒斯图尔200万t/a焦化厂的焦炉相比，单位炉容焦炭产率可由36kg/m3.h提高到45kg/m3.h，每个炭化室的年产焦量可由16.7kt/孔.a提高到53.6kt/孔.a。从而炉孔数可由2×60孔减到1×37孔，耐火砖量大大减少，焦炉占地面积可由6600m2减至3200m2。2)由于SCS为可扩展的模块结构，每个模块可视为一个独立单元，因而可进一步提高炉体设计的标准化程度、减少砖型。3)由于炉孔数减少，相应炉门、炉框、保护板和加热设备数量减少。同时焦炉的泄漏点也减少，有利于环保的控制。据德国资深炼焦专家测算，对于200万t/a规模，将煤预热系统包括在内的SCS与凯撒斯图尔焦化厂的2×60孔焦炉相比，当SCS的炭化室宽度为450mm时，两者投资相同；当炭化室宽度为600mm时，SCS投资约高17%。由于SCS预热煤炼焦可多配用低价非炼焦煤，增加的投资有望在短期内得以回收。大型焦炉7.63m焦炉炉体结构参数焦炭质量对比注：4.3m焦炉结焦时间18小时36分；7.63m焦炉结焦时间27小时。JN7m焦炉炉体主要参数8.无回收焦炉

特点:1)均有炉底火道和较大空间。煤料结焦所需热量除由炉底火道供给外，还由荒煤气在炉顶空间燃烧以及表面层煤料燃烧供给。2)在一定的火道燃烧温度条件下的结焦时间主要决定于装煤厚度，通常为24~48h.3)装煤、推焦作业均是在炉体处于热态下进行，并配备有相应的焦炉机械。4)结焦过程所产生的荒煤气可通过有控制的一次空气、二次空气的加人而得到充分燃烧，因而不产生焦油、酚水等液态产物。优势：1)污染物排放少，危害轻。从炼焦过程污染物排放水平分析，负压操作、无回收炼焦从生产过程本身解决了回收型炼焦操作中存在的荒煤气无组织逸散问题，废气集中引出并充分燃烧又可有效去除煤热解过程中生成的苯并花等有机物，使致癌物质苯并芘（BaP）及其它有害物质含量明显下降，大大降低了排放废气的毒害性。同时，由于不回收化学产品，相应生产中无有组织酚、氰废水处理问题，相应炼焦操作污染复杂程度也随之下降，废水处理投资及处理难度等问题也迎刃而解。若配套洗煤生产，洗煤装置也不必为消化剩余酚氰废水而必须保证与炼焦操作同步运行和系统内消化酚氰废水，更有利于企业各装置的正常稳定和废水的连续稳定达标排放。2)环保设施与生产同步，污染控制费用低。无回收焦炉对污染物的控制是由装置本身生产特点所决定的，始终与生产同步，与常规机械化焦炉在尾部配套装煤、出焦消烟除尘、废水生化处理等措施相比，这种从装置本身控制污染物产生、进行全过程清洁生产操作更为简单、经济和有效，所能实现的低污染也是回收型正压操作机械化焦炉难以实现的。前景:1)生产能力小、占地面积大。虽然与早期的无回收焦炉相比，新一代无回收焦炉单孔生产能力有很大增长，但仍小于现代室式焦炉。而且靠炉底火道加热，煤料厚度不能过大。为达到一定生产能力，只能加大炉底宽度与长度，以致占地面积很大。因此，无回收焦炉很难适应大规模生产的需要。2)焦炉烟尘治理的难题依然存在。虽然采用无回收焦炉不产生酚水、焦油渣等污染物，且整个炼焦过程是在负压下进行，不会因炉门泄漏而造成污染，但由于装煤、推焦作业仍在热态下进行，在这些操作过程中仍会有BSO,TSP,BaP等污染物产生，仍有相当的治理难度。而有副产回收的焦炉所产生的煤气中的硫化氢等物质，可采用各种成熟的净化技术除去，现代焦炉加热系统也能有效地控制燃烧废气中NOx含量。而无回收焦炉生产时，荒煤气燃烧不可避免地会产生SO2和NOx，其净化处理的难度要大得多。因此，从环保的角度看，无回收焦炉并非一种理想的选择。3)热效率低，炼焦煤耗高。新一代无回收焦炉炼焦过程中所产生的荒煤气仍然全部燃烧生成高温废气，其显热只有小部分供给煤料结焦用，结焦中后期却又由于煤气发生量小，不足以满足炼焦供热需要，必须燃烧部分煤料以补充热量，因而热效率低、煤耗高。虽然可通过废热锅炉回收高温废气的热量以改善热效率，但至今可与无回收焦炉配套的，包括废热锅炉与烟气净化的完整工艺系统尚未实现商业化运行。4）所生产的焦炭灰分增加，焦炭质量稳定性差。由于为补充炼焦供热而燃烧掉的炉室顶部煤料中的灰分残留于所生产的焦炭之中，致使焦炭中的灰分明显增加。其增加值决定于炼焦煤料中的灰分与炼焦实际煤耗，通常约达2%。而且，无回收焦炉的炼焦加热条件控制水平远不如现代室式焦炉。干法熄焦技术(CDQ)

基本原理采用惰性气体(通常为氮气)熄灭赤热焦炭的熄焦方法称为干法熄焦。炽热的焦炭出炉时温度约1000℃，由熄焦车运至干熄焦工段，由接焦车和提升机装至冷却塔内，被隋性气体冷却至200℃左右从底部卸出；隋性气体从冷却塔底部的环形风管及中央风帽处进入，与焦炭进行热交换吸收焦炭的热量后，温度升至约850℃作为二次能源，从上部的风口流出，进入锅炉给出热量而重新冷却到约200℃后，经旋风除尘器，由引风机加压后进入冷却塔内冷却后再去冷却红焦，循环使用。这一过程实际上是气相与固相的热交换过程，热交换的方式主要是对流传热，辐射传热比例不大。在热交换过程中，焦炭的冷却速度既取决于惰性气体的温度和惰性气体穿过焦炭层的速度，也取决于焦块的温度和外形表面积。因而欲提高冷却速度，一是降低入口气体温度，二是增大气体的流速。但气体流速过大将使循环电机的电耗大大增加。因而降低人口气体温度是切实可行的。干法熄焦的主要方法：(1)用惰性气体作为热载体进行熄焦，比如：前苏联、法国、美国、日本等国家以及我国目前各钢铁公司的干熄焦装置采用的就是此法，这是目前国际上普遍采用的方法。(2)靠红热焦炭热辐射进行熄焦，是指小型干熄焦装置，它只适用于生产规模较小的焦化厂，其昼夜生产能力只有1.5t焦炭，目前基本上不用。(3)用加热高炉煤气和发生炉煤气熄焦。(4)用带压力的蒸汽和热水熄焦。后两种熄焦方法，主要是用还原性气体进行熄焦，目前尚未在工业上使用。地上集中槽式干熄焦工艺流程

工艺流程导焦槽红焦装料装置焦罐吊车干熄炉横移牵引装置焦罐车排焦装置皮带机缓冲焦库汽轮机发电循环惰性气体高温惰性气体一次除尘器余热锅炉循环风机二次除尘器粉焦槽干熄焦流程框图焦炭系统流程循环气体系统流程国内部分钢铁公司干熄焦工艺参数效益1）节约能源干熄焦的显热回收率为83%，可基本解决红焦的显热回收问题，二表分别是焦炉热平衡和干熄焦热平衡。从表1可以看出，出炉红焦的显热约占焦炉能耗的45%，这部分能量相当于炼焦煤能量的5%，如果将这部分能量回收并充分利用可以大大降低冶金产品成本，起到节能降耗的作用。采用干法熄焦恰恰能够最大限度地回收这部分热量(可回收约80%的红焦显热)，平均每熄1吨焦炭可回收3.9MPa，450℃蒸汽0.45t一0.55t，发达国家可产0.6t左右。根据马钢干熄焦生产的经验，一套125t/h干熄焦装置回收100万t焦炭的红焦显热产生的蒸汽通过全凝式发电机发出的电量一年够一个200万t规模焦化厂全年用电量，还略有多余。新日铁也曾对该企业内部的干熄焦，高炉炉顶煤气压差发电等所有节能项目效果进行过分析，结果干熄焦装置节能占总节能的50%。焦炉热平衡干熄焦热平衡干馏每吨焦炭需消耗3350MJ热量，而炽热焦炭的显热达1880MJ，占炼焦耗热量的一半。出炉红焦的显热约占焦炉能耗的35%～40%，这部分能量相当于炼焦煤能量的5%，采用干法熄焦恰恰能够最大限度地回收这部分热量(可回收约80%的红焦显热)。这是任何湿法熄焦(包括低水分熄焦)所不具备的优势。2)改善焦炭质量干熄焦工艺合理利用二次能源，同时对改善焦炭质量，提高炼焦技术指标方面显示出优越性。马钢干熄焦实践证明，采用干熄焦的焦炭M40提高3%～8%，M10改善0.3%～1%。焦炭的反应性及反应后强度也有不同程度改善，这也对降低炼铁成本，提高生铁产量极为有利，对采用喷煤粉技术的大型高炉效果更加明显。国际公认大型高炉采用干熄焦焦炭可使其焦比下降2%，使高炉生产能力提高l%。在保持原焦炭质量不变的条件下，采用干熄焦还可以降低强粘结性的焦、肥煤配人量10%～20%，有利于保护资源，降低炼焦成本。据宝钢介绍炼焦配煤生产弱粘结性煤配比超过了50%，这与采用干熄焦技术有很大关系。焦炭质量比较3)有利于环保在湿熄焦时，熄焦水喷洒在赤热焦炭上产生大量水蒸气。水蒸气中所含的酚、硫化物、氰化物、一氧化碳和几十种有机化合物与熄焦塔两端敞口处吸入的大量空气形成混合气流，这种混合气流夹带大量的水滴和焦粉从塔顶逸出，形成熄焦逸散物。熄焦逸散物受熄焦水性质以及熄焦塔类型、断面尺寸和高度等因素影响。当用清水熄焦时，熄焦逸散物主要含颗粒粉尘。美国钢铁公司劳润厂和加拿大DOFASCO第二炼焦厂分别测出平均颗粒逸散物为0.72kg/t煤和0.21kg/t煤，大部分直径小于10微米，而气体排放物如有机化合物甚微。当用污水熄焦时，劳润厂测定颗粒排放物为1.62kg/t煤，气体排放物如二氧化硫、氨、酚和氰化物相应为0.230、0.140、0.090和0.005kg/t煤，有机化合物53种排放量为0．48kg/t煤。前苏联某厂用化学车间的废水熄焦．熄焦塔周围空气中有害物质的含量见表8-6。虽然对湿熄焦逸散物采取多种控制措施，如尽量使用清水或经净化处理过的废水熄焦；采用结构合理的熄焦塔，并在其出口增设抽气烟筒和捕尘挡板；在熄焦塔出口设置二次喷水管等，仍不能根治空气污染。熄焦塔周围空气有害物质含量mg/m3湿、干熄焦站污染物kg/h焦炉煤气制甲醇

MethanolSynthesizedfromCokingGas甲醇是重要的化工原料，也是新一代重要能源。甲醇可以制取二甲醚（DME），也可以制取汽油（MTG）。由化学工业第二设计院设计的我国第一套8万t/a的焦炉煤气制甲醇项目已于2004年12月在云南曲靖市焦化制气公司顺利投产。

焦炉煤气制甲醇转化工艺我国焦炭年生产能力达3亿t,2005年生产焦炭2.3亿t,其中三分之的生产能力在钢铁联合企业内,三分之二在独立的焦化企业。按每吨焦炭副产约400m3焦炉煤气(COG)计算,独立企业每年副产煤气量在600亿m3以上,除自用及民用、商用燃料外,每年放散的煤气超过200亿m3。表1焦炉气的主要成分及其含量对于焦炉气中的烃类转化,由于其氢含量高,所以对生产甲醇来讲,其转化一般不采用习用的蒸汽转化工艺,而采用纯氧自热转化工艺。有纯氧催化和纯氧非催化转化两种工艺。（一）甲醇合成原理合成甲醇的主要化学反应是CO和H在多相铜基催化剂上的反应，反应式如下：CO+2H2=CH3OH(g)－90．8kJ／mol反应气体中含有CO2时，还发生下面的反应：CO2+3H2=CO+H2O(g)－49．5kJ／mol实践证明，H2与CO的体积比过大对甲醇产率有利，这主要是由于CO的吸附速率比H2要快。尤其在高空速下，尽管H2的扩散速率比CO快，但CO的吸附速率比H2要高得多。为了使吸附相中H2与CO的体积比达到化学计算量，气相浓度可选用V(H2)：V(CO)＝10：1。工艺条件影响焦炉气纯氧转化中主要发生下列反应:由于焦炉气中含氢量高,氢的燃烧反应(式1)速度很快,所以氧气基本上被氢消耗掉。其产生的反应热主要用来提供甲烷蒸汽转化反应(式3),因式3是吸热反应。1.1水烃比的影响水烃比是指纯氧转化过程中加入的水蒸气量与烃类(均折算成CH4量,下同)的摩尔比。表2列出了不同的H2O/CH4比的条件下,出口气体组成及f值,f值定义为:n(H2-CO2)/n(CO+CO2)。原料气进反应器温度为400℃,压力2.1MPa,出口压力取1.85MPa。n(O2)/n(CH4)=0.6。

从表2可以看出,随着H2O/CH4比的增加,CO浓度降低,CO2浓度增加,反应器出口温度降低,而未反应CH4含量也略增加。尽管f值未变,但CO/CO2比值,减少这不利于后续工段的甲醇合成,因此从工艺条件来讲,只要催化剂能抗结炭焦炉气纯氧,转化应尽量减小H2O/CH4比。表2水烃比对焦炉气纯氧转化的影响1.2氧量的影响焦炉气纯氧自热转化的氧加入量对焦炉气转化的影响结果见表3。表3O2/CH4比对焦炉气转化的影响从表3可以看出,随着氧量增加,反应器出口温度升高,出口CH4含量减少,CO含量增加,CO2含量减少,f值减少,这都有利于甲醇合成。但从CH4部分氧化反应式(2CH4+O2=2CO+4H2)的化学计量来看,n(O2)/n(CH4)应为0.5,过多的氧量实际上会消耗过多氢,使反应温度提高,这有利于CH4蒸汽转化反应。1.3反应器进口温度影响反应器进口温度对焦炉气转化的影响见表4。表4进口温度对焦炉气转化的影响从表4可以看出,原料气进口温度提高,反应器出口温度也相应地提高,有利于甲烷转化完全,CO/CO2比增加,有利于甲醇合成,对f值影响不明显,但进口温度增加使换热面积增加较多,投资要加大。1.4反应压力影响反应压力对焦炉气转化的影响见表5。表5反应压力对焦炉气转化的影响可以看出,随着压力增加出口甲烷含量增加,因为总体反应是分子数增加的反应,压力增加对反应不利,使CH4转化率下降。f值随压力提高而略有减小,CO/CO2比随压力增加略有增加,但都不明显。2焦炉气制甲醇的补碳问题合成甲醇理论上的f值为2,一般取2.05～2.15。以天然气为原