食品质量控制的方法-HACCP系统

食品质量控制的HACCP系统HACCP是为确定食品的平安性，保证产品质量，从原料的种植、饲养开始，至最终产品到达消费者手中，对这期间各阶段可能产生的危害进行确认，并加以管理的一种质量控制体系。HACCPP体系的建立始于1959年。当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的平安性。担任开发任务的H.Baunman博士与Pillsbury公司、美国宇航局(NASA)共同提出了一种食品卫生监督管理模式，这种模式就是最早的HACCP的雏形。一、HACCP的产生及开展即建立一个“防御体系〞，该体系能尽早地控制原料、加工过程、环境、贮存和流通，并一直保持适当的纪录，这样就可以生产出高置信度的产品。美国的实验人员发现，按NASA规那么的要求保持纪录形式，不仅可给新体系提供一个方法，而且使新体系更容易执行。因此，保持准确、详细记录便成为新体系的根本要求之一。

Pillsbury公司由此而建立了HACCP体系，用于控制生产过程中可能出现危害的位置或加工工序。生产过程包括原料生产、加工过程、贮运过程直到食品消费。

美国是最早应用HACCP原理的国家，并在食品加工制造中强制实施HACCP的监督与立法工作。1989年10月美国食品平安检验处(FSIS)发布?食品生产的HACCP原理?；1991年4月提出?HACCP评价程序?；1994年3月公布了?冷冻食品HACCP一般规那么?；1994年FDA公布用于食品平安保证措施的?用于食品工业的HACCP进展?；1995年12月，FDA发布法规?平安与卫生加工、进口海产品的措施?；1998年4月，FDA发布果汁加工者必须执行HACCP，接着对蛋品的生产也提出包括HACCP在内的管理方案。目前，英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推广、应用HACCP体系，相继发布实施HACCP原理的法规、方法。我国从上世纪90年代起在一些出口食品企业试行推广HACCP体系，取得了显著效果。HACCP体系已成为商检确保食品平安控制的根本政策，并逐步建立了与兴旺国家相对等的〔HACCP〕法规体系。HACCP开展60年代末始创于美国宇航食品93年EU委员会HACCP决议/指令美国95年公布水产品HACCP法规97年CAC公布HACCP法规美国97年公布禽、肉法规美国2001年公布果蔬汁HACCP法规92年美国NACMCF提出HACCP应用原那么

养殖业、饲料加工业、餐饮业、行政管理……我国2002年发布食品企业HACCP管理规定1、通过对关键点的控制，将危害因素消除在生产过程中，保证了食品的平安性和质量，突破了传统上满足于最终产品检验的方法。2、使预防措施系统化，提高了食品的平安性和可靠性。3、既可保证产品质量，又可节省检验机构及企业的人力、物力，提高效率，降低本钱。与传统的食品卫生、质量监督管理方式相比，HACCP具有以下几个特点：二、HACCP的特点HACCP检验补充和完善了传统的质量控制方法。HACCP：强调加工控制集中在影响产品平安的关键加工点上强调执法人员和企业之间的交流HACCP不需要大的投资，一个公司就可以让它既简单又有效。三、HACCP与ISO9000〔1〕两个标准体系都是质量管理体系的一局部，有很多要素和程序可以相互兼容。国际食品法典委员会〔CAC〕认为，HACCP可以是ISO9000系列标准的一个局部。〔2〕HACCP体系中关于危害分析、关键控制点确实定及监控等与ISO90001的“过程控制〞是相似和对应的，如果推行ISO9000的食品加工企业把过程控制这个要素突出来，就相当于抓住了HACCP的根本，可以收到事半功倍的效果。〔3〕是否推行ISO9000是食品企业的自愿行为，而在不少国家，实行HACCP是法规规定的，如在美国，由执法机构对食品加工企业实行强制性执行HACCP。〔4〕目前，国际贸易对食品生产实施HACCP已进入法规化阶段，在不久的将来，我国食工业推行HACCP也会被法规所规定〔如食品卫生法〕。SSOP侧重于卫生问题，HACCP更侧重于控制食品的平安性，良好的生产环境是食品企业得以标准运行的先决条件。四、HACCP与GMP、SSOP实施GMP可以更好地促进食品企业加强自身质量保证措施，更好地运用HACCP体系，保证食品的安全卫生。HACCP必须建立在良好的GMP和SSOP的根底之上，只有与GMP和SSOP有机的结合，才能更完整、更有效。GMPSSOP8个方面7个根本原理HACCP4个要素HACCP7个根本原理1、危害分析2、确定关键控制点3、建立关键限值、保证CCP受控制4、确定监控CCP的措施5、确立纠偏措施6、确立有效的记录保持程序7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。GMP4个要素GMP管理有四个关键要素：1．由适宜的人员来生产与管理2．选用良好的原材料3．采用标准的厂房及机器设备4．采用适当的工艺SSOP8个方面1、水和冰的平安2、食品接触的外表的清洁度〔包括设备、手套、工作服〕3、防止发生交叉污染4、手的清洗和消毒、厕所设备的维护与卫生保持5、防止食品被掺杂6、有毒化学物质的标记，贮存和使用7、从业人员的健康与卫生控制8、有害动物的防治GMPISO推荐强制HACCP强制五、HACCP根本原理HACCP是一个确认、分析、控制生产过程中可能发生的生物、化学、物理危害的系统方法，是一种新的质量保证系统。HACCP主要由两局部构成危害分析hazardanalysis(HA)关键控制点criticalcontrolpoint(CCP)HACCP的七个根本原理1、危害分析2、确定关键控制点3、建立关键限值、保证CCP受控制4、确定监控CCP的措施5、确立纠偏措施6、确立有效的记录保持程序7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。〔一〕危害分析HACCP中的“危害〞指任何一生物的、化学的或物理的、能够引起一种无法预料的、使消费者健康受到损害〔可能引起疾病或伤害〕的可能性。不包括食品中不能令人满意的一些现象。如：昆虫头发脏物经济诈骗不直接影响食品平安的违规现象危害的种类：生物类〔微生物、昆虫、人为的〕化学类〔农药、毒素、化学污染、合成添加剂等〕物理类〔杂质、状态、质地等〕1、生物危害

细菌微生物病毒(肝炎病毒)原生生物(寄生虫)2、化学危害天然化学物质有意参加的化学物质无意或偶然参加的化学药品天然化学物质的种类霉菌毒素〔黄曲霉素〕贝类毒素鱼类毒素野生菌类毒素有意添加的化学物质色素亚硝酸盐亚硫酸盐防腐剂无意或偶然参加的化学药品农药〔杀虫剂、除草剂〕禁用物质有毒元素或化合物〔铅、砷、汞、氰化物等〕其它化学物质〔消毒剂、清洁剂等〕4、危害分析

对食品原料、加工、贮存、运输、销售等环节的实际和潜在的危害进行分析判定和预测；

对工艺中每个工序进行危害分析和风险评价；

确定与食品生产各阶段有关的潜在危害性及其程度；

鉴定并列出各有关危害、规定具体有效的控制措施。1、CCP确实定：关键控制点是指通过实施预防或控制措施，能够消除、预防或最大限度地降低在特定的食品生产过程中的危害，使每一个CCP所产生的危害经过控制得以防止、排除或降至可接受水平。〔二〕关键控制点criticalcontrolpoint(CCP)关键控制点的控制有一定要求，并非有一有危害就要设为关键控制点。一种危害有时可由几个CCP来控制，假设干个危害也可以只由一个CCP控制。通常采用判断树来确定各工序中的CCP，即对工艺流程图中确定的控制点按先后次序进行审定。CCP判定树----用来确定一个控制点是否是CCP的问题次序。应用CCP判断树要注意的事项：必须尽可能找出每个点的危害源，以保证准确判定“是〞与“否〞问题4关系CCP是否设在最正确、最有效的控制点；

判断树的应用具有局限性；要根据专业知识和有关法规来辅助判断及说明。2、一般由以下几个问题来确定CCP：〔1〕原料中是否含有不可接受的危害；〔2〕在几个过程和预期销售期间内，是否能将危害消除或降低到平安的水平；〔3〕半成品和最终产品的结构或配方是否能防止危害，或使危害增加到不可接受的水平；〔4〕是否有存在再污染的可能，使存在危害增加至不可接受的水平；〔5〕加工过程是否能消除危害或将危害降低到可接受的水平。

能将危害消除的点可以确定为CCP如：经过杀菌处理，病原体被杀死；金属碎片能通过金属探测器检出。

能将危害消除或降低至可接受水平的点可以确定为CCP如：外来杂质通过人工挑选减少至最低程度；指定的原料产地可使农残和化学危害减少至最低程度。对每个CCP点需确定一个标准值，以确保每个CCP限制在平安值以内。关键限值常是一些工艺参数，如温度、时间、水分含量、水分活度、pH等。〔三〕、建立关键限值、保证CCP受控制关键限值举例危害CCP关键限值细菌性病原体巴氏消毒≥72℃、t≥15”细菌性病原体干燥干燥温度≥93℃、t≥120’、鼓风速度≤2rpm、水分活度≤0.85细菌性病原体酸化原料量≤4.5kg、浸泡时间≥8h、醋酸浓度≥3.5% CL值实例危害CCP关键限值〔CL〕致病菌巴氏杀菌≥7２℃、≥15ｓ将牛奶中致病菌杀死致病菌枯燥室内枯燥≥7２℃、≥120min、风≥0.15m3/min、半成品厚度≤1.2cm、水分活度≤0.85致病菌酸化半成品质量≤10kg、浸泡时间≥8h、醋酸浓度≥3.5%、≥50L〔保证pH4.6以下〕油炸鱼饼的3个关键限值〔CL〕方案无致病菌检出；最低中心温度66℃、最少时间1min；最低油温177℃、最大饼厚0.6cm、最少时间1min。3个方案都能确保产品的质量与卫生平安，哪个为最正确监控方案？关键限值信息来源一般来源例子科学刊物学术刊物、食品科学教科书等法规性指南国家地方指南、FDA指南、标准专家学术权威、设备制造商、大学附设机构实验研究实验室、试产〔四〕、确定监控CCP的措施〔建立监控体系〕监控的定义：实施一个有方案的连续观察和测量，以评价一个CCP是否在受控状态下，并且产生一个将来用于验证的准确记录。监控的目的：跟踪加工过程操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施进行加工调整；查明何时失控〔一个CCP发生偏离时〕；提供加工控制系统的书面文件。监控什么？产品加工过程中的CCP情况。通过观察和测量来评估该CCP点是否在关键限值内操作。§假设对温度敏感的成分是关键的话，定时测量其温度；§假设酸化食品的生产是关键的话，定时测量成分的pH值。如何监测？尽可能采用连续的各种物理、化学方法，要求迅速准确。何时监测？可以是连续的或间断的。如果无法连续监控，要有足够的间隙频率、次数来观察测定每一CCP的变化规律，以保证其有效性。监测人员？受过培训可以进行具体监控工作的人员。谁来监控？

流水线上的人员

设备操作者

监督员

维修人员

质量检查员〔五〕确立纠偏措施〔行动〕1定义当监控显示出现某一特定CCP超过控制范围〔偏离关键限制值〕时所采取的措施。通过采取纠偏措施，纠正产生的偏差，确保CCP再次处于控制之下。2、纠偏行动的内容隔离和保存要进行平安评估的原料或产品转移受影响的产品到另一条认为没有发生偏离的生产线重新加工工艺调整〔改变温度、时间、调整pH、改变原料配比等〕收回已分发的产品退回原料或销毁产品纠偏行动的格式范例偏离：巴氏消毒器中牛奶的温度低于关键限值。纠偏行动：牛奶重复流动至到达规定温度；有可能出问题牛奶重新消毒；检查装置的运转情况，确定温度发生偏离的原因；重新控制和恢复正常生产。对纠偏措施的要求：A、采用的纠偏行动能保证CCP已经在控制限值之内；B、对不合格产品要及时处理；C、CCP恢复控制后，要对系统进行审核，防止再出现偏差；D、在特定的CCP失去控制时，用经批准的可替代原工艺的备用工艺。纠偏措施要经过权威部门的认可。每一个CCP都应有适宜的纠偏方案，并有纠偏行动的记录和报告。纠偏行动报告应包含的内容：产品确认〔状况描述、数量等〕偏离的描述；采取的纠偏行动；受影响产品的最终处理；纠偏行动的负责人〔签名〕〔六〕确立有效的记录保持程序

在HACCP体系中需要什么样的纪录

什么时候去纪录监控信息

计算机化的纪录怎样能被使用

怎样进行记录的复查4种记录被保存作为HACCP体系的组成〔1〕HACCP方案和用于制定方案的支持文件；〔2〕关键控制监控的纪录；〔3〕纠偏行动纪录；〔4〕验证活动记录支持文件包括：用于制定HACCP方案的信息和资料有关数据HACCP小组成员名单及职责分工在制定HACCP方案中采取的预期步骤的概要…..所有HACCP监控纪录应该是包含以下信息的表格：表头公司名称时间和日期产品确认〔型号、规格、加工线、产品编码、适用范围〕实际观察或测定情况关键限值操作者签名复查者签名复检日期必须要保存的文件包括：说明HACCP系统的各种措施〔手段〕；用于危害分析采用的数据；与产品平安有关的所做出的决定；监控方法及记录；偏差与纠偏纪录；审定报告及HACCP方案表；危害分析工作表；HACCP执行小组报告及总结等。〔七〕建立验证程序审核HACCP方案的准确性，包括适当的补充试验和总结，以确定HACCP是否正常运转，确保方案在准确执行。最复杂的HACCP原理之一是验证，但验证是保证HACCP方案成功实施的根底。HACCP格言----验证才足以置信主要从两个方面验证：

验证所应用的HACCP操作程序对工艺危害的控制是否正常、充分、有效；

验证所拟定的监控措施和纠偏措施是否仍然适用。验证的具体内容：1、验证HACCP方案〔1〕从原料验收到个加工环节中的危害〔微生物、物化、品质等是否全部列入HACCP方案；〔2〕所建立的HACCP方案是否能消除或控制以上危害；〔3〕偏差纠正及对潜在危害的纠正处理，能否保证产品的平安；〔4〕方案监控程序能否做到简易、快速、准确反映CCP的限值，有效控制CCP；〔5〕其他方面对HACCP方案的修改、补充。2、关键控制点的检查与验证〔1〕按照CCP的操作程序检查，受控CCP是否符合HACCP计划的要求；〔2〕按微生物方法对各CCP点采样，检查样品的微生物指标，进行HACCP方案实施前后的比较，了解受控前后微生物污染情况；〔3〕检查在比照过程中CCP出现的偏差，按规定进行纠正后，是否符合CCP方案实施的要求；3、检查CCP记录是否按方案规定的时间进行记录；出现偏差的处理记录；所有记录是否符合HACCP方案要求。验证方法：要求供货方提供产品合格证；检测仪器，审查仪器校正纪录；复查HACCP方案制定的有关文件；审查HACCP内容体系及工作日志；检查CCP纪录及控制是否正常；复查偏差情况及产品处理情况；中间产品及最终产品的微生物检查；评价所制订的目标限值和容差；调查市场供给中与产品有关的卫生情况；复查消费者对产品的反响意见。HACCP系统验证的频率每年一次系统发生故障或产品显著改变审核HACCP体系的验证活动：检查产品说明和生产流程图的准确性检查CCP是否按HACCP方案的要求被监控检查工艺过程是否在既定的关键限值内操作检查记录是否准确和按要求的时间间隔来完成三、HACCP方案的制定与实施根据HACCP的7个原理，食品企业制定HACCP方案和在具体操作实施时，一般要通过13个步骤才能实现。前5个步骤为预备步骤，是准备阶段，需要预先完成；6~9步骤是危害分析、确定关键控制点和控制方法；10~13步骤是HACCP方案的维护措施的建立和实施。〔一〕HACCP的预备步骤〔准备阶段〕步骤1：成立HACCP方案拟定小组在拟定方案时，需要事先收集资料、了解、研究、分析国内外先进的控制方法，熟悉HACCP的支撑系统。HACCP小组至少由以下人员组成：①质量保证与控制专家可以是质量管理者、微生物学和化学的专家、食品生产卫生控制专家；②食品工艺专家对食品生产工艺、工序有较全面的知识及理论根底，能了解生产过程中常发生哪些危害及具体解决方法；③食品设备及操作工程师对食品生产设备及性能很熟悉，懂得操作和解决设备发生的故障，有丰富的实践经验；④其他人员原料生产及植保专业人员、贮运、销售人员、公共卫生管理者等。小组成员应经过严格的培训，具备足够的岗位知识。步骤2：描述产品对产品〔包括原料与半成品〕的特性、规格、平安性等进行全面的描述，尤其对以下内容要作具体定义和说明。〔1〕原辅料〔商品名称、学名、特点〕；〔2〕成分〔如蛋白质、可溶性固形物、氨基酸等〕；〔3〕理化性质〔水分活度、Ph、硬度、流变性等〕；〔4〕加工方式〔加热、冷冻、枯燥、盐糖渍等到何种程度；〔5〕包装方式〔密封、真空、气调等〕；〔6〕贮藏、销售条件〔温度、湿度等〕；〔7〕储存期限〔保质期、保存期、货架期等〕。步骤3：确定最终产品用途及消费对象食品的最终用户或消费者对产品的使用期望即为产品的用途。◆应确定最终消费者，特别是要关注特殊消费人群，如儿童、老人、妇女、体弱者等；◆使用说明书要说明适合哪一类消费人群、食用目的、食用方法等；◆将有关内容填入HACCP方案表表头的相应位置。步骤4、编制流程图是一项必需的、根底性的工作。流程图没有统一的模式，但应包括所有操作步骤，依次标明，不可模糊不清。步骤5：流程图现场验证将流程图的每一步操作与实际操作过程进行比较，如有不相符之处，必须加以调整修改，以确保流程图的准确性、实用性、完整性。如：操作控制条件、配方、设备改进等。〔二〕HACCP危害分析及其控制方法步骤6：危害分析及控制措施危害分析是HACCP最重要的一环。危害分析强调要对危害出现的可能性、分类、程度等进行定性或定量的评估。对食品生产过程中每一个危害都要有相应的、有效的预防措施。通过采取措施，能排除或减少危害的出现，使其到达可接受的水平。微生物类原辅材料：半成品的无害化生产、加强清洗、消毒、冷藏、快速枯燥气调;加工过程：调整pH值、控制水分活度、添加防腐剂、抑菌剂、防止人流物流交叉污染等；贮运过程：包装物符合要求、运输过程防止损坏等；不同危害种类所采取的措施不同危害种类所采取的措施化学污染类：严格控制产品原辅材料的卫生，防止重金属污染和农药残留；

不添加有害、不符合食品卫生法要求的人工合成添加剂；

防止贮运过程中有毒化学物质的产生。物理类：

提供原辅材料的质量保证书；

原料严格检测、妥善保存等。步骤7确定关键控制点〔CCP〕关键控制点的控制有一定要求，并非有一定危害就要设为关键控制点。步骤8确定各CCP的关键限值〔CL〕CL值确实定可参考有关法规、标准、文献、专家建议、实验结果等。步骤9建立各CCP的监控制度监控的内容可以是生产线上的，也可以是非生产线上的。〔三〕HACCP方案的维护步骤10建立纠偏措施步骤11建立验证〔审核〕措施步骤12建立记录保存和文件归档制度步骤13：回忆HACCP方案HACCP方法在经过一段时间的运行后，需要对整个实施过程进行回忆与总结。特别是发生以下变化时：原料、配方发生变化；加工体系发生变化；工厂布局和环境发生变化；加工设备改进；清洁和消毒方案发生变化；重复出现偏差或出现新危害、有新的控制方法；包装、贮运、销售体系发生变化；市场反响信息说明有关产品的卫生或变质等风险。四、HACCP在食品生产中的应用实例HACCP在速冻莲藕生产中的应用原料验收

清洗

切片

挑选分级

热烫

冷却

沥水

挑选

速冻

复选

装袋

称量

装箱

冻藏1、加工工艺流程2、危害评估微生物因素〔1〕原料附带的微生物，经清洗至热烫前半成品的细菌总数一般在105个/g以上。〔2〕原料、半成品贮存不当，造成微生物增殖，增加工艺污染。〔3〕加工过程清洗不当，工序之间停留时间过长，增加污染。〔4〕加工人员、车间、器具不卫生造成微生物污染。〔5〕热烫温度和时间控制不当，造成杀菌缺乏。〔6〕使用的冷却水不符合卫生要求造成的污染。〔7〕冷却水温度过高，造成微生物增殖。〔8〕速冻后的生产线没有特殊的灭菌措施，微生物直接污染产品物理、化学因素〔1〕原料产区环境污染；使用农药不恰当，造成原料农残超标。〔2〕护色剂使用不符合食品卫生法〔规定外或超标〕。〔3〕冷却水有效氯浓度过高，引起化学污染。〔4〕速冻温度达不到要求，造成缓冻；冻藏库温度不稳定，产品处于解冻冻结状态，造成品质下降。3、速冻莲藕加工过程中的HACCP评估4、根据危害因素分析，确立关键控制点

原料及原料处理

热烫

冷却

速冻

包装

冻藏5、确定关键控制点的关键限值

热烫水温98～100℃，热烫时间1～1.5min。冷却水消毒〔1〕水质符合饮用水卫生标准；〔2〕有效氯质量比为5～10mg/kg；〔3〕冷却后物品中心温度<5℃；〔4〕冷却用水及时更换。速冻〔1〕操作人员开始工作前必须洗手，并用200mg/kg次氯酸钠溶液消毒手；〔2〕工作台面、生产线必须洗净，用5％次氯酸钠溶液〔或过氧乙酸〕消毒，器具使用前蒸煮40min；〔3〕热烫至开始速冻时间不超过10min；〔4〕速冻温度－35℃以下，在15min或更短时间内使物料中心温度达－15℃以下。包装〔1〕包装车间温度必须控制在15℃以下；〔2〕人员进车间前，手必须清洗、消毒；〔3〕工器具、包装材料、车间实行班前、班后用电子灭菌灯或紫外灯灭菌1小时；〔4〕15min内完成包装。冻藏〔1〕冻藏库必须清洁卫生、无虫、无霉；〔2〕产品包装完毕后10min内进入冷库；〔3〕冻藏库温度要保持在－18℃以下，温度波动不能超过1℃。6、保证关键控制点得到控制的措施仪器〔仪表〕检测〔1〕温度计符合国家计量部门有关规定，分度为0.5℃；〔2〕计时钟带秒针计时钟，定期检查校准；〔3〕测氯计符合国家计量部门有关规定；〔4〕温度自动记录仪。监控措施〔1〕原料验收检查原料来源区域的农药使用情况及是否使用添加剂、是否在临界范围内、原料自进厂至加工结束是否在规定时间内等。〔2〕热烫温度与时间专人测定、检查、记录。〔3〕冷却水消毒专人负责配制次氯酸钠溶液浓度并定时测定、测定冷