地铁工程钢支撑安拆方案

地铁工程钢支撑安拆方案1支撑体系的准备开挖前备齐足够的钢支撑，钢支撑壁厚、纵向顺直度符合要求。钢支撑预加轴力设备千斤顶和压力表使用前进行标定，并由试验单位出示相试验报告。施工前，进行设计预加轴力的换算。根据试验结果显示的千斤顶压力与压力表读数关系计算出在工程中使用的压力状态下相的压力表读数，以供施加预加轴力及复加预加轴力时使用。钢支撑的稳定性是控制整个基坑稳定的重要因素之一，钢支撑的架设必须准确到位，并严格按设计图的要求施加力。尤其要注意斜支撑的制作、安装必须保证其稳定、强度、变形的要求；使用的材料、设备及相关构件必须符合设计要求。支撑系统施工应符合《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)以及《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)。钢支撑的加工委托有资质的单位进行加工，各构件均在加工厂制作，试拼合格后方可批量生产，并将直接承力的钢板端面均预先铣平。施工中采用焊接部分焊条不得低于E43系列，且所有焊缝满焊，当对钢支撑焊缝质量有怀疑时，应采用超声探伤等非破坏性方法检测，检测数量根据现场情况确定。按设计图纸加工钢支撑，严格按图操作。钢支撑连接必须满足等强度连接要求，满足节点构造图要求。焊接拼装按工艺依次进行，当有隐蔽焊缝时，必须先施焊，经检验合格后方可覆盖。加工好的型钢支撑应在加工场所进行质量验收，并编号码放。支撑安装前应先拼装，拼装后两端支点中心线偏心不应大于20mm。安装后总偏心、量不应大于20mm。支撑应在土方挖至其设计位置后及时安装，并按设计要求对坑壁施加预应力，顶紧后固定牢固。支撑要求须有复加预应力装置，且下道支撑施工后需根据情况对上面支撑复加预应力，当墙体水平位移超过警戒值时，可适当增加预应力以控制变形，并加强监测，及时向设计单位反馈。支撑安装位置允许偏差为：高程土30mm，水平间距土30mm。钢支撑分为标准节和活络头两种形式：⑴钢支撑标准节类型及配撑为了便于安装，现有6米、4米、2米、1米、0.5米、0.3米、0.2米等多种型号的标准节。支撑安装前，对每根支撑位置地连墙的实际距离进行实测，然后根据现有支撑标准节的长度及活络头的伸缩长度（不超过20cm）进行配撑。⑵活接头支撑端头采用活接头的形式便于施加预加轴力，接头形式为两厢式接头，楔块为45号铸钢，主要构造形式为内外活头相互套在一起，内设加固肋板。钢支撑安装完成后施加预加轴力，利用楔块楔入深度调节支撑钢管的长度。钢支撑活络头见下图：图1活接头示意图⑶支撑使用的设备采用QYS-150型千斤顶对支撑钢管施加预加轴力，千斤顶行程为200mm,每组最大顶力300t，两个千斤顶为一组。施工前将油泵与千斤组对与压力表进行标定（标定频率为半年或者使用达到200次），采用试验机校验油压千斤顶，将千斤顶放入检验仪器内进行加压，自零至最大吨位，逐点标定到千斤顶的油压表上，并留档记录。对的油表兆帕值，施工时使用内插法设定设计的压力。制作固定千斤顶的吊架，固定千斤顶吊架架立在调节头上，采用龙门吊和吊车进行支撑钢管的吊装施工。⑷钢支撑的连接钢支撑采用M22高强度螺栓连接，螺栓带平垫和弹簧垫圈。钢支撑接头断面图如下：

图2钢支撑接头断面图2钢支撑架设施工⑴钢支撑布置形式第二层标准段及换乘部位采用0800,t=16mm的钢支撑；第三层标准段、端头井部位采用0609,t=16mm的钢支撑，端头井部位采用钢腰梁；第四层东端头井及换乘部位钢支撑采用0609,t=16mm的钢支撑，第五层换乘部位采用0609,t=16mm的钢支撑；东端头及换乘段部位的倒换撑均采用0609,t=16mm的钢支撑。⑵安装钢支撑的方法和步骤钢支撑安装流程：安装钢围檩（仅适用于有钢围檩段）一计算长度-支撑拼装-支撑点安装固定件-焊接支点-安装支撑前检查-吊装-支撑就位-支撑安装-施加预加力-端头填充一定期检查⑴当挖掘机开挖至设计标高时及时组织测量人员施放钢支撑的点位，安装钢围檩或者托架，安装详见钢围檩大样图、对撑节点大样图；

图3钢围檩大样图 图4对撑节点大样图⑵钢支撑预拼、就位采用70T汽车吊在地面制作的平台上进行预拼装，经检验各项技术指标合格后采用70T汽车吊进行支撑安装。预先将钢支撑托架按照设计标高位置安装到位，中间部位铺设10cmX10cm方木间距3m,钢支撑通过70T汽车吊吊放至托架和方木上。采用撬棍对钢支撑进行微调对位。按照设计图中钢支撑与联系梁节点要求，采用槽钢32a将钢支撑固定在联系梁上，底部安装Z75X10mm角钢和木条填实。⑶在支撑钢管活络头上设两台千斤顶，千斤顶两端均顶在活络头上，然后对钢支撑施加预加轴力，预加轴力的操作顺序为：校核计量器具-安装千斤顶与油泵-校正千斤顶作用点是否与支撑同心一施加预加轴力-静停-安放支撑斜铁钢楔-回顶。⑷预加力的施加：本工程各道支撑的最大设计轴力及预加轴力值在工程施工设计图中给出，施工过程中严格按照设计给定的支撑预加力进行控制支撑施加的轴力。采用两台QYS-150型千斤顶施加钢支撑预加轴力，千斤顶本身必须附有压力表，使用前必须进行标定，在活动端的两侧对称逐级加压。钢支撑架设预加轴力分三次逐级施加。第一次施加到支撑预加轴力的50%，静停2分钟，第二次施加到支撑预加轴力的90%，静停2分钟，第三次施加到支撑预加轴力的105%。预加轴力施加至105%后，千斤顶停止加压，在压力表读数稳定5分钟后，且预加轴力与钢支撑架设轴力监测数据一致时用钢楔子将活动端锁定。钢支撑架设在锁定时将会有轴力消减，钢支撑架设在锁定后轴力与设计预加轴力基本一致。施加预加力按设计要求施加，当压力表无明显衰减时，采用特制定型钢楔锁定钢支撑，然后拆除千斤顶。表1西端头井轴力设计情况序号支撑轴力标准值（KN）预加轴力值（KN）1第一道混凝土支撑1066/2第二道混凝土支撑5114/3第三道钢支撑17581055表2西端标准段轴力设计情况序号支撑轴力标准值（KN）预加轴力值（KN）1第一道混凝土支撑1426/2第二道钢支撑299517973第三道钢支撑20641238表3换乘段轴力设计情况序号支撑轴力标准值（KN）预加轴力值（KN）序号支撑轴力标准值（KN）预加轴力值（KN）1第一道混凝土支撑1990/

2第二道钢支撑331619903第三道混凝土支撑8560/4第四道钢支撑25401524表4东端标准段轴力设计情况序号支撑轴力标准值（KN）预加轴力值（KN）1第一道混凝土支撑1594/2第二道钢支撑328219693第三道钢支撑27931676表5东端头井轴力设计情况序号支撑轴力标准值（KN）预加轴力值（KN）1第一道混凝土支撑804/2第二道混凝土支撑6383/3第三道钢支撑266916014第四道钢支撑30371822①当支撑预加轴力损失达到报警值时，立即复加预加轴力至设计值。为防止施工中支撑撑好以后松动脱落现象的发生，须按照设计图纸增加防坠落措施。支撑预加轴力根据现场测量的围护结构变形与支撑轴力计的数值的变化，随时观测钢支撑内力。围护结构水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和地连墙弯矩必须满足设计安全要求。各道支撑的支撑计算轴力见支撑轴力表，支撑轴力报警值为表中数值的70%，单根支撑轴力等于上表中数据乘以支撑左右两跨中到中水平间距。3换撑根据设计要求车站后续结构施工中需要换撑。根据同条件养护试件检测结果，在结构侧墙达到设计强度后，先按钢支撑施工工艺在设计的换撑位置架设好支撑，由于设计对换撑时的钢支撑的预应力施加无力的要求，只需保证支撑间的连接、支撑与预埋钢板连接紧密。

根据设计要求，在侧墙结构内提前预埋钢板，其钢板表面与侧墙内墙表面在同一水平面上，保证支撑与钢板间连接紧密。图5侧墙上预埋钢支撑端头钢板图4钢支撑工程质量检查⑴钢支撑安装的允许偏差符合下列规定：表6钢支撑安装的允许偏差项目横撑中心标高及层顶面的标高差支撑两端的标高差支撑挠曲度横撑水平轴线偏差允许值±30mm<20mm及支撑长度的1/600<支撑长度的1/1000<30mm⑵钢支撑系统工程质量检验标准应符合下表规定：表7 钢支撑系统工程质量检验标准项目检查项目允许偏差检查方法主控项目钢支撑设置及预加顶力应满足设计要求和开挖深度的防护要求，支撑不得变形，支撑点连接牢固水准仪检查检查油泵读数或传感器读数目测一般项目支撑安装前先应拼装，拼装后两端支点中心线偏心不应大于20mm，安装后支撑总偏心量小于20mm.水准仪检查支撑标高±30mm水准仪检查位置间距±30mm钢尺量预加顶力±50KN检查油泵读数或传感器读数支撑安装时间符合设计要求用钟表计量5钢支撑架设技术措施⑴钢支撑在拼装时，轴线偏差在20mm之内，并保证支撑接头的承载力符合设计要求，要有钢支撑支托措施，同时用微调的钢楔（制成特殊形状，防止钢楔坠落）塞紧。⑵钢支撑在安装前一定要检查钢管的垂直度，若不垂直进行矫正；然后用履带吊将钢支撑放到支撑钢托架上，并且紧固好，必要时可在钢支撑中部架设临时支撑，确保钢支撑吊装时只有很小的挠度，便于施加预应力。⑶所有钢支撑装配件的加工都必须双面焊。⑷采用基坑挖槽法或小挖掘机开挖钢支撑附近土方，防止机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具开挖格构桩附近土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑和格构桩。⑸钢支撑施加预加轴力后，在土方开挖施工和内部结构施工时，派专人负责监管支撑安全工作，严密监测围护结构变形情况，发现异常及时研究并迅速采取补救措施。杜绝危害支撑安全事件的发生。6钢支撑拆除⑴钢支撑拆除原则跟随主体结构浇筑完毕达设计强度后分段拆除。必须在主体结构混凝土强度达到设计强度的100%以上方可拆除钢支撑。拆除时保证拆卸、吊装施工安全，加强现场管理，设专人指挥，防止碰撞主体结构顶板。实行信息化施工，加强施工监测，发现异常情况及时报驻地监理和业主研究处理。拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。拆除前对支撑采取固定措施，保证卸力时稳定。采用千斤顶支顶并适当加力，然后切开钢管和活络头或补焊板的焊缝，千斤顶逐步卸力，每次卸力不超过50%，停置2分钟时间后继续卸力，直至结束。⑵钢支撑拆除工艺流程搭设脚手架支托钢支撑-辅吊配合主吊固定钢支撑-把千斤顶放到原支撑点-用千斤顶支顶钢支撑-焊断钢支撑与活络头的预应力固定焊板-千斤顶逐步回油卸力-移走千斤顶-钢支撑和活络头连接牢固-履带吊吊制动、起吊钢支撑一吊至地面一循环使用。7钢支撑拆除技术措施支撑拆除是在结构强度达到设计要求后进行，在支撑拆除过程中，支护结构受力发生很大变化，支撑拆除程序需考虑支撑拆除后对整个支护结构不产生过大的受力突变，一般遵循以下原则：⑴分区分段设置的支撑，也分区分段拆除；⑵支撑拆除以支撑钢连杆和牛腿作为分段点，拆除时用吊车将支撑吊紧；分级释放轴力，松开螺栓，把支撑落下，解体后吊到地面运走。支撑在拆除过程中每节支撑始终要有吊车吊紧，禁止出现被拆除支撑无吊车起吊施工。8钢支撑安装、拆除安全保证措施⑴操作人员进行安全技术培训，严格执行有关安全操作规程；⑵钢支撑在开挖到设计位置后立即安装，并按设计要求及时施加预应力。端部的牛腿要焊接牢固，防止受碰撞移动脱落。⑶钢支撑吊运必须使用与之长度、重量与安装作业半径相匹配的起重机，并