烧结厂培训考试题库

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一、填空题：

1、三种造块方法分别是烧结、球团、压块。

2、常见的含铁原料主要分类分别为：磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿、黄铁矿理论分子式分别为Fe3O4、Fe3O2、2Fe2O3•3H2O、FeS2。

3、当前造块工业发展的特点是大型化、自动化、新工艺、高效率、低消耗、少污染和管理科学化。

4、烧结生产使用的燃料分为点火燃料和烧结燃料两种。

5、烧结生产使用的对焦炭和无烟煤需要进行工业分析，其组成包括固定碳、灰分、挥发分、硫及水分。

6、烧结过程中，影响高温区温度和厚度的因素有燃料用量、燃料粒度、返矿用量、熔剂用量、燃料的燃烧性能、燃烧速度与传热速度间的配合。

7、提高料温可以采用预热混合料的方法，预热混合料的方法有：返矿预热混合料、蒸汽预热混合料、生石灰预热混合料。

8、影响烧结去硫的因素有：燃料用量、矿粉粒度及性质、烧结矿碱度和添加物的性质、返矿的数量、操作因素。

9、影响液相生成量的因素：烧结温度、烧结矿碱度、烧结气氛、烧结混合料的化学成分。

10、烧结矿宏观结构可分为：微孔海绵状结构、粗孔蜂窝状结构、松散状结构三种结构。

11、烧结矿微观结构可分为：粒状结构、斑状结构、骸晶结构、点状共晶结构、熔蚀结构、交织结构。

12、烧结矿的冶金性能主要包括还原性、低温还原粉化性、软熔性。

13、目前有三种配料方法，即容积配料法、重量配料法、化学成分配料法。

14、现场配料计算方法，归纳起来大致有验算法、单烧计算法、快速调整计算法。

15、目前常用的配料设备主要有：圆盘给料机、皮带电子秤或核子秤组合而成的装置。

16、影响配料准确性的因素可归纳为原料条件、设备状况、操作因素三个方面。

17、混合料混匀制粒的效果与原料性质、操作方法以及混料机的参数选择等有关。

18、我国烧结厂目前采用的布料方式基本有四种：一是圆滚给料机加反射板；二是梭式布料器、圆滚给料机加反射板联合布料；三是梭式布料器、圆滚给料机加辊式布料器联合布料；四是宽皮带给料机加辊式布料机联合布料。

19、点火参数包括点火温度、点火时间、点火热量、点火深度、点火废气的含氧量、点火真空度。

20、影响冷却效果的因素：风量的影响、风压的影响、冷却时间的影响、料层厚度的影响、铺料的影响、筛分效率、烧结工艺制度的影响。

21、按供风方式可将烧结方法分为鼓风烧结和抽风烧结。

1、目前，生产人造富矿的方法主要有烧结法和焙烧球团法，由于烧结矿和球团矿都是经过高温制成的，因此又统称为熟料。

22、铁矿石中常见的有害杂质有：硫、磷、砷、铅、锌、钾、钠、铜、氟等，其中大部分都可以在烧结过程中去除，或回收利用。

23、熔剂按其性质可分为中性、碱性和酸性三类，对碱性熔剂的要求是：有效成分含量高，酸性氧化物及有害杂质少，粒度和水分适宜。

24、在混合造球过程中，水分以三种形态出现，即分子结合水、_毛细水_、重力水，其中对混合料成球起主导作用的是__毛细水__。

25、烧结料层透气性包括两方面，一是烧结料层原始的透气性，二是点火后，烧结过程中的料层透气性。

26、水分在烧结过程中的作用：制粒、导热、润滑、助燃。

27、烧结混合作业一般采用两段混合作业，一次混合的目的主要是加水润湿，二次混合的主要目的是混匀、制粒。

28、目前有三种配料方法，即容积配料法、重量配料法、化学成分配料法。

29、配料室“五勤一准”操作即勤检查、勤联系、勤分析判断、勤计算调整、勤总结交流；“一准”即配料准确。4楼30、圆筒混合机的构造主要包括：筒体、滚圈、支撑轮、传动机构、进出料漏斗和机架。

31、小矿槽料位应保持在1/2-2/3为好，料位太低，会造成布料不平，料位太高，矿槽下部的混合料受压力大，可能使球粒破坏。

32、清滚筒内粘料必须从出料口开始，顺序由上至下，由外向内进行，在上部粘料未清除前，不得进入内部清理，防止上部粘料塌落。

33、点火参数包括：点火温度、点火时间、点火热量、点火深度、点火真空度、点火废气含氧量等。

34、烧结矿的冶金性能主要包括：还原性、低温还原粉化性、软熔性等。

35、烧结矿的外观特征，用肉眼来判断烧结矿空隙的大小，空隙分布及孔壁的薄厚，可分为三种结构：微孔海面状结构、粗孔蜂窝状结构和松散状结构。

36、烧结料中常见的碳酸盐有：FeCO3MnCO3CaCO3MgCO3等，以CaCO3为主，这些碳酸盐有的是矿石本身带入的，也有的是熔剂带入的。

37、烧结矿冷却按照设备不同可分为：机上冷却、带冷、环冷、塔式冷却、盘式冷却、格式冷却等，使用效果较好的有带冷、环冷和机上冷却。

38、烧结过程的主要液相有：铁-氧体系、硅酸铁体系、硅酸钙体系、铁酸钙体系、钙铁橄榄石体系。

39、目前烧结采用的新工艺新技术主要有：热风烧结、富氧点火、小球烧结、低温烧结、增压烧结和双层烧结等。

40、烧结机本体包括：传动装置、台车、真空箱、密封装置。

41、物料在圆筒混合机中的三种运动状态：翻动、滚动、滑动。翻动对混匀有利，滚动对造球有利，滑动对混匀造球都不起作用。

42、烧结料由三种成分组成，含铁原料、_熔剂_、燃料。

43、利用系数是衡量烧结机生产效率的指标，它与烧结机有效烧结面积无关。

44、烧结过程中的三碳是指返矿残碳、烧结矿残碳及混合料固定碳。

45、返矿的加入对烧结生产的影响，与返矿本身的_粒度_组成有关。

46、烧结矿的二元碱度表达式为CaO/SiO2。

47、烧结矿中添加MgO是为了改善炉渣的流动性。

48、烧结原料进行中和的目的是使其化学成分稳定，使用最多的中和方法是分堆存放、平铺直取。

49、生产中对抓斗吊车工的操作要求是：稳、准、块、安全、服务。

50、皮带运输机是一种连续运输散碎物料的机械，具有高效、结构简单、工作可靠、操作方便和物料适应性强等优点。

51、铺底料的厚度为20—40mm，粒度为10—20mm。

52、布料的均匀合理性，既受混合料缓冲料槽内料位高度、料的分布状态、混合料水分、粒度组成和各组分堆积密度差异的影响，又与布料方式密切相关。

53、一般要求料槽内料位高度保持在1/2—2/3。

54、真空度的大小决定于风机的能力、抽风系统的阻力、料层的透气性及漏风损失的情况。

55、提高混合料温的方法有返矿预热、生石灰预热、蒸汽预热、热空气或热废气预热。

56、根据热风产生的方法不同，热风烧结可分为热废气、热空气、富氧热分烧结三种。

57、质量配料法分为间歇式和连续式两种，通常是指连续式。

58、为了提高容积配料的准确度，应做到勤观察、勤分析、勤称量、勤调整。

59、烧结生产对所需铁矿粉的要求是品位高成，分稳定，杂质少，矿粉粒度要控制在8—10mm以下。对于生产高碱矿时铁矿粉粒度应不大于6—8mm。

60、烧结生产对所需熔剂的要求是有效CaO高，杂质少，成分稳定，粒度应小于3mm。在使用生石灰或消石灰时，粒度一般控制在5mm和3mm以下，以利于加水消化与混匀。

61、烧结生产对所需燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，硫低，成分稳定，焦粉粒度要小于3mm。

62、制粒成球效果最好的烧结料粒度组成应是3—0mm粒级含量小于15%，3—5mm含量小于30%，大于10mm的不超过10%。

63、燃料在烧结过程中主要起发热作用和还原作用，它对烧结过程及烧结矿产量、品质影响很大。

64、烧结生产所使用的原料主要是含铁原料，熔剂，固体燃料，还有高炉炉尘，氧气转炉炉尘，轧钢皮，硫酸渣等各种附加原料。5楼65、烧结过程可划分为烧结矿带、燃烧带、预热带、干燥带、过湿带五个带，其中阻力最大的是燃烧带和过湿带。

66、烧结厂主要技术经济指标包括烧结机利用系数、作业率、质量合格率、原料消耗。

67、梭式布料器的作用是：减少偏析和布料均匀。

68、我厂对燃料粒度要求＜3mm的部分应在__80%_左右

69、烧结料中配加燃料过高，会使FeO升高、还原性变差。

70、烧结过程中三碳是指返矿碳、烧结矿残碳和混合料碳。

71、机尾断面出现花脸或分层不分明的主要原因是透气性不均匀_。

72、生石灰加水后生成_Ca(OH)2__(分子式)。

73、高碱度烧结矿的主要粘结相_铁酸钙_。

74、白云石的主要成分为_CaCO3__和_MgCO3__。

75、圆筒混合机按传动方式不同分为两种：胶轮传动式_和齿轮传动式的圆筒混合机。

76、烧结料最适宜的水分，是使混合料达到最高的_成球率_或最大料层_透气性_来评定的。

77、决定铁矿石品质的因素主要有：化学成分、物理性能、冶金性能。

78、烧结矿中_FeO含量的高低，是其还原性能好坏的重要标志。

79、低温烧结过程中，铁酸钙的生成条件是合适的温度和__氧化性__气氛。

80、低温烧结法的主要粘结相是__针状铁酸钙___。

81、机械化料场的作用是贮存原料以保证生产正常运行，同时对原料进行_中和_，减少其化学成分的波动和粒度的不均匀。

二、名词解释：

1、利用系数：

答：是指烧结机每平方米有效抽风面积一小时的产量。

2、烧结机作业率：

答：是衡量设备工作状态的指标，用设备运转时间占日历时间的百分数表示。

3、生产成本：

答是指生产1t烧结矿所需的费用。它由原料费和加工费两部分构成。

4、工序能耗：

答：是指生产1t烧结矿生产和生活所用的全部煤、焦炭、煤气、重油、电、水、蒸汽、压缩空气、氧气等折合标准煤的量（kg/t）。

5、烧结机台时产量：

答：是指一台烧结机一小时生产的烧结矿产量。

6、成品率：

答：是指成品烧结矿量占烧结混合料总消耗量的百分数。

7、垂直烧结速度：

答：是指燃烧层中温度最高点的移动速度。

8、透气性：

答：在一定的压差条件下，透气性可按单位时间内通过单位面积的烧结料层的气体量了来表示。

或：在一定料层厚度的抽风量不变的情况下，以气体通过料层时的压头损失来表示。

9、烧结终点：

答：烧结终点即烧结结束之点。

10、什么是烧结有效风量、有害风量或有害漏风;

答：通过料层的风量为有效风量，而从料层以外进入抽风系统的风量为有害风量或称有害漏风。

11、什么叫蒸气露点：

答：水蒸气分压等于该饱和蒸气压的温度即水蒸气凝结成水的温度。

12、单烧值：是指单独以某一种矿石进行烧结生产时，在一定碱度条件下，生产出的烧结矿含铁量的百分数称为单烧值。

13、固相反应：是指物料在没有熔化之前，两种固体在它们的接触界面上发生的化学反应，反应产物也是固体。

14、低温烧结：是指在较低温度（1250-1300℃）下生产烧结矿的过程。

15、烧结矿整粒：是指对冷却后的烧结矿进行破碎、筛分并按照粒度分级称为烧结矿整粒。

16、铺底料：在铺混合料之前，首先往烧结机台车的篦条上铺一层20-40mm厚、粒度约10-25mm的冷烧结矿（或较粗的基本不含燃料的烧结料），称为铺底料。

17、自动蓄热：抽入料层的空气被热烧结矿层预热，参加燃烧带反应后的废气又将下层的烧结混合料预热，因而料层越往下，热量积蓄的越多，这种积蓄热量的过程称为自动蓄热。

18、冶金石灰的生烧和过烧：生烧是指未分解的石灰石，它的主要成分是CaCO3,不能被水化；过烧是指石灰石在焙烧过程中，由于局部温度过高，而与硅酸盐互相熔融生成硬块和消化很慢的石灰，不能在指定的短时间内水化。6楼19、漏风率：漏风率=漏风量/所用风量=(所用风量-实际用风量)/所用风量。

（漏风率就是烧结机的漏风程度，是指漏风量与抽风机吸气量之比）

20、配料：根据对烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种烧结料（铁原料、熔剂、燃料）按一定的比例组成混合料的过程叫配料。

21、透气性：透气性是指固体散料层允许气体通过的难易程度，也是衡量混合料孔隙率的标志。在一定的压差条件下，单位时间内通过单位面积和一定高度的烧结料层的气体量。

22、转鼓强度：转鼓强度是评价烧结矿抗冲击和耐磨性的一项重要指标。测定方法：取10-40mm粒级的烧结矿试样15kg，装入转鼓机进行试样（8min，200转），转鼓后用6.3mm方孔筛进行筛分，+6.3mm的重量/15kg即为烧结矿的转鼓强度。

23、固相反应：固相反应实际就是烧结料颗粒之间在一定温度下发生的化学反应。

24、活性度：冶金石灰水化的反应速度，即生石灰水化后用4NHCl中和的毫升数。

25、生烧：指未分解的石灰石，它的主要成分CaCO3不能被水化。

26、返矿：是筛分烧结矿的筛下物，由强度差的小块烧结矿和未烧透及未烧结的烧结料组成。返矿成分与烧结矿成分相近，但TFe和FeO稍低，并含有残碳。

27、过烧：指石灰石在焙烧过程中由于局部温度过高，而与硅酸盐互相熔融生成的硬块和消化很慢的石灰，不能在短时间内被水化。

28、活性度：是指冶金石灰水化的反应速度，即生石灰水化后用4NHCL中和的毫升数。

29、布料作业：是指将铺底料和混合料铺在烧结机台车上的操作。

30、热矿流程：是指烧结矿从机尾卸入单辊破碎机进行热破碎，经热筛分后（多用固定筛，筛孔18～25mm），筛上烧结矿即成品矿直接进入高炉矿槽，筛下物即热返矿参与烧结配料。

31、冷矿流程：是指热烧结矿经机尾破碎筛分后，进入冷却设备进行冷却，经二次筛分，成品矿再进入高炉矿槽。

32、烧结配料：是将各种准备好的烧结料，按配料计算所确定的配比和烧结机所需的给料量，准确地进行配料，组成烧结混合料的作业过程。

33、垂直烧结速度

在烧结过程中，单位时间内烧结矿层向下移动的速度

34、全铁

包括铁矿物及脉石矿物中所有的铁，其中还有微量的金属铁。

35、漏风率

通常漏风率表示烧结机的漏风程度，指漏风量与抽风机吸气量之比。

36、混合机填充率

圆筒混合机内物料所占圆筒体积的百分率。

三、简答题：

1、烧结的概念：

答：所谓烧结，即是将各种粉状含铁原料，按要求配入一定数量的燃料和熔剂，均匀混合制粒后布到烧结设备上点火烧结；在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学反应的作用下，混合料中部分易熔物质发生软化、熔化，产生一定数量的液相，液相物质润湿其他未熔化的矿石颗粒；随着温度的降低，液相物质将矿粉颗粒粘结成块，这个过程称为烧结。

2、烧结的目的和意义：

答：通过烧结方法后可以保证料柱的透气性良好，炉料粒度均匀，粉末少，机械强度高。能够降低高炉焦比，炉料含铁品位高、有害杂质少，且具有自熔性和良好的还原性能。

3、燃料的粒度对于烧结的生产率及烧结矿的品质有着什么样的影响：

答：当粒度过大时

（1）燃烧带变宽，从而使烧结料层透气性变坏。

（2）燃料在料层中分布不均。在大颗粒燃料附近，矿解熔化得厉害，而离燃料较远的地方物料不能很好地烧结。

（3）在无燃料处，空气得不到利用，使烧结速度降低。

（4）在向烧结机台车布料时，容易发生燃料偏析现象，大颗粒燃料集中在料层下部。但下部通常要求燃料量要比上部少，这使烧结料层的温度差异变大，使烧结矿上下部的品质不一样，即上层烧结矿强度差，下部烧结矿产生过熔并使FeO含量高。

燃料粒度过小时

(1)燃料粒度过小，燃烧速度快，在烧结料传热性能不好时，燃料所产生的热量难于使烧结料达到熔化温度，烧结料粘结不好，从而使烧结矿强度下降。7楼（2）小粒度燃料在料层中阻碍气流运动，降低烧结料层的透气性，并有可能被气流带走。

4、烧结过程中液相的作用是：

答：（1）液相是烧结矿黏结相，将未熔的固体颗粒粘结成块，保证烧结矿具有一定的强度。

（2）液相具有一定的流动性，可进行黏性或塑性流动传热，使高温熔融带的温度和成分均匀，液相反应后的烧结矿化学成分均匀化。

（3）液相能润湿未熔的矿粒表面，产生一定的表面张力将矿粒拉紧，使其冷凝后具有强度。

（4）从液相中形成并析出烧结料中所没有的新的矿物，这种新矿物有利于改善烧结矿的强度和还原性。

5、改善烧结料层透气性的主要措施：

答：加强原料、燃料、熔剂准备，减少烧结料层各带的气流阻力；改进烧结设备，减少漏风及提高抽风机能力等。

6、低温烧结的特点：

答：（1）烧结温度低，高温持续时间长。

（2）胶结相为针状铁酸钙。

（3）显微结构为交织残余结构。

（4）要有适宜的碱度。

（5）要有合适的工艺操作制度。

7、圆盘给料机给料波动的原因：

答：（1）圆盘和料槽不同心。

（2）盘面不水平。

（3）盘面衬板磨损程度不同。

（4）原料水分变化。

（5）物料粒度变化。

（6）矿槽内料位的变化。

8、配料调整时，应注意的问题：

答：（1）滞后现象：配料比或给料量调整后有滞后想象，取样时要到第二、第三个样才能反映出来。

（2）兼顾其他成分的变化：调整铁分时，要注意碱度等的变化。

（3）返矿的影响：在返矿不参加配料的工艺中，当烧结操作失常，产生返矿恶性循环时，返矿量大幅度增加会造成烧结矿的铁分降低以及碱度的暂时偏低。

（4）除尘器放灰的影响：这些灰尘含SiO2较高，CaO较低，因此放灰时，必然会使烧结矿碱度降低。

9、原料混合的主要目的：

答：一是使原料各组分仔细混匀，从而得到质量较均匀的烧结矿；二是加水润湿和制粒，得到粒度适宜，具有良好透气性的烧结混合料，促使烧结顺利进行。

10、混料技术操作要点：

答：（1）控制适宜的水分：应经常根据光泽、成球性观察混合料水分的变化，若水分过大，关闭补充水门，若水分过小，加大补充水，定期检查加水管水眼是否被堵塞，控制混合料水分波动小于规定指标的±0.5%,严禁跑干料和过湿料。

（2）控制适宜的料温：料温要求在露点温度以上。

（3）控制矿槽的存料量：要严格控制矿槽的存料量，保持相对稳定，一般应保持在1/2~2/3的范围内，严禁出现空仓或顶仓现象。

11、铺底料的作用是：

答：（1）将混合料与炉篦分开，防止烧结时燃烧带与炉篦直接接触，既保证烧好烧透，又能保护炉篦，延长其使用寿命，提高作业率。

（2）铺底料组成过滤层，防止粉料从炉篦缝抽走，使废气含尘量大大减少，降低除尘负荷，提高风机转子寿命。

（3）防止细粒料或烧结矿堵塞与粘结篦条，保护炉篦的有效抽风面积不变，使气流分布均匀，减少抽风阻力，加速烧结过程。

（4）有助于烧好烧透，因而返矿稳定，这为混合料水、碳、料温的稳定和粒度组成的改善创造了条件，不仅能进一步改善烧结作业，还便于实现烧结过程的自动控制。

（5）因台车粘结和撒料情况得以避免，劳动条件也大为改善。

12、烧结生产对布料的要求：

答：（1）按规定的料层厚度布料，沿台车长度和宽度方向料面平整，无大的波浪和拉沟现象，特别是在台车栏板附近，应避免因布料不满而形成斜坡，加重气流的边缘效应，造成风的不合理分布和浪费。

（2）沿台车高度方向，混合料粒度、成分分布合理，能适应烧结过程的内在规律。最理想的布料是：自上而下粒度逐渐变粗，含碳量逐渐减少。

（3）保证布到台车上的料具有一定的松散性，防止产生堆积和压紧。8楼13、点火的目的：

答：烧结点火有两个目的：一是将台车表层混合料中的燃料点燃，并在抽风的作用下继续往下燃烧产生高温，使烧结过程得到以正常进行，二是向烧结料层表面补充一定热量，以利产生熔融液相而粘结成具有一定强度的烧结矿。

14、点火前要做的准备工作：

答：（1）检查所有闸阀是否灵活好用；

（2）关闭煤气头道阀、空气阀以及所有烧嘴的煤气闸阀，打开煤气旁通阀；

（3）检查冷却水流是否通畅；

（4）由主控与仪表工联系，做好点火前的仪表准备工作。检查煤气和空气仪表的阀门是否关闭；

（5）向煤气管道通蒸气，打开放散管阀门，并打开煤气的放水阀进行放水，待无水时，立即关闭放水阀，同时准备好点火工具；关闭1、2号风箱，然后启动助燃风机；

（6）由主控工与煤气混合站联系，做好送煤气的准备，并通知调度叫煤气防护站做爆发试验。

15、烧结机操作时应注意哪些问题：

答：（1）必须保证沿台车宽度上的点火均匀、沿烧结机宽度和长度的料层厚度一致，从而保证混合料的透气性和质量均匀。

（2）烧结机机速的调整应缓慢，不得过急。

（3）随时注意烧结过程各主要参数的仪表反映是否正常，发现问题及时处理。

（4）每班必须活动风箱闸门一次，特别是点火器下的风箱闸门。

（5）经常检查烧结机运行情况。

16、如何目测判断混合料水分的高低？

答：水分适宜时：手握成团，有柔和感，料团上有指纹，但不粘手或有少量粉料粘在手上，抖动即散开，有小球颗粒，料面无特殊光泽。

水分过大时：料有光泽，手握成团，抖动不易散开，有泥粘在手上。

水分不足时：手握不能成团，料中无小球颗粒或小球颗粒少。

17、简述返矿平衡的含义及其重要意义？

答：所谓返矿平衡就是烧结矿筛分后所得的返矿与加入到烧结混合料中的返矿保持平衡，这种平衡是烧结生产得以正常进行的必要条件，返矿波动会造成烧结混合料中水碳及化学成分的波动，同时使料层的透气性、烧结矿中FeO含量及成品矿中小于5mm比例急剧变化，使烧结过程难以控制，返矿控制是实现高产、优质、低耗的保证。因此，必须稳定返矿量。

18、混合料水分对烧结过程有什么影响？

答：水分过大，球粒大，透气性过好，强度差，点火效果差，影响烧结矿表面强度及成品率，燃耗高，FeO高，引起烧结过程过湿。水分过小，不利于成球，透气性差，产量降低。

19、烧结点火的目的是什么？

答：点火的目的是供给混合料表层以足够的热量，使其中的固体燃料着火燃烧，同时，使表层混合料在点火器内的高温烟气作用下干燥，脱碳和烧结，并借助于抽风使烧结过程自上而下进行。

20.影响烧结过程脱硫效果的因素有哪些？

答：(1)矿石的物理化学性质，S的矿物存在形式；

(2)碱度和熔剂添加物的性质；

(3)燃料用量和性质；

(4)适宜的返矿量；

(5)操作因素。

21、低碳厚料优点？

答：(1)有利于提高烧结矿强度。(2)可以改善烧结矿粒度组成，大块降低，粉沫减少，粒度均匀。

(3)有利于降低燃料消耗。

(4)有利于降低氧化亚铁含量。

(5)有利于提高主机效率，改善劳动强度。

22、配料的目的和要求是什么？

答：配料的目的，就是依据高炉冶炼对烧结矿的要求，获得化学成分稳定，物理性能良好的烧结矿，同时要考虑到烧结生产对混合料要有一定透气性的要求，以保证烧结生产的优质、高产、低耗；并且要考虑矿物资源的综合利用和有利于有害杂质去除。

23、什么叫小球烧结？它对烧结生产有什么意义？

答：小球烧结就是把混合料全部制成上限为6-8mm，下限为1.5-2.0mm的小球进行烧结的方法。

小球烧结可降低冷凝带和干燥带的阻力，气流分布合理，具有良好的透气性，是强化烧结生产的一项新技术手段。9楼24、富氧点火的作用和意义？

答：富氧点火可使点火区表层烧结料的固体燃料充分燃烧，减少固体燃料消耗并增加炉膛内的氧化气氛，有利于烧结过程的氧化反应，改善烧结矿的机械强度，提高生产率，进而达到节能与改善质量的目的。

25、烧结终点的控制对烧结矿产、质量有什么意义？如何正确控制烧结终点？

答：意义：可降低烧结矿中粉末、返矿残量和返矿量，保证烧结过程的稳定，稳定和提高烧结矿的产、质量。

正确控制烧结终点应首先正确判断烧结终点，然后根据实际情况适当调整机速。正常烧结终点可可根据以下几个方面来判断：仪表所反映的总管废气温度、负压，机尾末端三个风箱温度、负压差稳定；机尾断面和黑红层厚薄和灰尘大小适宜，黑断面约占2/3左右，红断面约占1/3左右；成品烧结矿和返矿的残碳量低。

26、改善烧结料层透气性的主要措施？

答：加强原料、燃料、熔剂准备，减少烧结料层各带的气流阻力，改进烧结设备减少漏风和提高抽风机能力等是改善烧结料层透气性的主要措施。具体方法主要有：

1)加强二次混合机的制粒作用，提高烧结料温度，改善烧结料粒度组成；

2)配加富矿分、返矿；

3)使用小球烧结；

4)适宜的混合料水分；

5)增加通过料层的有效风量。

27、影响烧结矿矿物组成的因素？

答：在烧结时，铁精矿分（含铁原料）的组成是决定烧结矿中不同矿物组成的内在因素，而配加熔剂和燃料的品种和用量、其他少量添加剂品种和用量以及烧结过程中的工艺条件，则是影响烧结矿矿物组成的外在因素。

28、烧结的主要生产技术经济指标有哪些？

烧结主要经济技术指标：利用系数、作业率、台时产量、烧结机产量、成品率、质量合格率、原料消耗、生产成本。

29、简述烧结厂的生产工艺流程？

烧结的生产工艺流程分为两大部分。

原料的接受、贮存和准备（包括铁原料、熔剂、固体燃料）；

配料—混合—制粒—布料—烧结—破碎—冷却—筛分—成品仓或落地。

30、简述我厂球团工艺流程？

配料、烘干、润磨、造球、生球筛分、布料、链篦机（生球干燥预热）、回转窑（焙烧）、冷却、成品

31、物料在圆筒混合机中有几种运动状态，各种运动状态对混匀造球起什么作用？

物料在圆筒混合机中有三种运动状态，即翻动、滚动、滑动。翻动对混匀有利，滚动对造球有利，滑动对造球、混匀都不起作用。

32、简述厚料层烧结的优点是什么？

(1)自动蓄热，节约能源；(2)高温时间长，利于矿物结晶，烧结矿中Feo还原性好，强度高；(3)减少表层返矿比例，改善粒度组成。

33、简述固体燃料的作用、分类、质量要求以及对烧结生产的影响？

烧结固体燃料的主要作用为提供热量（发热作用）和还原剂（还原作用）；固体燃料分为焦粉、无烟煤粉、烟煤等；烧结对固体燃料的总的质量要求为碳含量高，挥发份、灰分、硫含量要低。

固体燃料的用量和粒度对烧结过程有明显影响，主要表现为：(1)对高温区的温度影响：过低，液相不足，结构疏松，强度差。过高，烧结矿过熔氧化亚铁高，还原性差；(2)对矿物结晶的影响：由于对高温区温度及还原气氛影响。对液相粘结物形态及矿物结晶程度有关系。低结晶差，多孔洞，强度差，碳高，还原气氛强，不利于铁酸钙形成，影响强度还原性；(3)对烧结速度的影响。过高，料厚气流中含氧低，烧结慢，较高温区厚度增大，全压升高；粒度的影响：过小烧结带窄，高温区温度低，影响结矿强度；过大，局部过熔。

34、如何从烧结仪表的变化情况判断烧结过程的变化？

（经验总结题）仪表所反映的总管废气温度、负压，机尾末端三个风箱温度、负压差稳定；点火变化情况，中间风箱温度、负压的变化情况。

35、烧结点火的作用和要求是什么？最佳点火效果的外观特征是什么？

点火的作用是供给混合料表层以足够的热量，使其中的固体燃料着火燃烧，同时，使表层混合料在点火器内的高温烟气作用下干燥，脱碳和烧结，并借助于抽风使烧结过程自上而下进行。要求：(1)足够的点火温度，(2)适宜的点火时间，(3)点火在台车料面上均匀一致。10楼36、简述烧结机机速选择与料层厚度的基本原则？

烧结机的速度是根据料层厚度及垂直烧结速度的快慢而决定的，机速的快慢以烧结终点控制在机尾倒数第二或第三个风箱为原则（机上冷却除外）。正常生产中，一般稳定料层厚度不变，以适当调整机速来控制烧结终点。

37、简述熔剂的作用、分类、质量要求以及对烧结生产的影响？

熔剂是高炉冶炼过程中的造渣物质。在烧结中加入熔剂，不仅可以改善烧结过程，强化烧结，提高烧结矿产量、品质，而且可以向高炉提供自熔性和高碱度的烧结矿。熔剂与矿石中的高熔点脉石能生成熔化温度较低的易熔体；能造成一定数量和一定物理化学性能的炉渣，达到去除有害杂质的目的（如脱硫）。

38、影响烧结过程脱硫效果的因素有哪些？

(1)矿石的物理化学性质，S的矿物存在形式；(2)碱度和熔剂添加物的性质；(3)燃料用量和性质；(4)适宜的返矿量；(5)操作因素。

39、氧化钙的矿化作用是什么？

氧化钙的矿化作用是指在烧结过程中，CaCO3的分解产物CaO与烧结料中的其他矿物（如SO2、Fe2O3、Al2O3等）发生反应，生成新的化合物。氧化钙的矿化程度与烧结温度、熔剂（石灰石）粒度、矿粉粒度有关。

40、烧结过程中液相的作用是什么？

1）液相是烧结矿黏结相，将未熔的固体颗粒粘结成块，保证烧结矿具有一定的强度；2）液相具有一定的流动性，可进行黏结或塑性流动传热，使高温熔融带的温度和成分均匀，液相反应后的烧结矿化学成分均匀化；3）液相能润湿未熔的矿粒表面，产生一定的表面张力将矿粒拉紧，使其冷凝后具有强度；4）从液相中形成并析出烧结料中所没有的新的矿物，这种新矿物有利于改善烧结矿的强度和还原性。

41、烧结生产可从哪几个方面采取措施进行节能？

降低固体燃料消耗；减少烧结机漏风率，降低抽风电耗；改进点火技术，降低点火燃耗；积极推广余热利用技术，回收二次能源；烧结工艺节能，包括低温烧结、小球烧结和热风烧结。

42、烧结点火应满足哪些要求？

有足够高的点火温度；有一定的高温保持时间；适宜的点火真空度，点火废气的含氧量因充足，并且沿台车宽度点火要均匀。

43、烧结料混合的目的？

答：一是将配合料中各个组分充分混匀，获得化学成分均一的混合料，以利于烧结并保证烧结矿成分的均一稳定；二是对混合料加水润湿和制粒，有时还通入蒸汽使之预热，以获得良好的粒度组成和必要的料温，改善烧结料的透气性，促使烧结顺利进行。

44、影响混匀和制粒的因素？

答：①原料性质的影响；②加水量和加水方法的影响；③混合时间与设备工艺参数的影响；④返矿及添加物的影响。

45、布料作业的要求？

答：⑴布料应该连续供给，防止中断，保持料层厚度一定。

⑵按规定的料层厚度，使混合料的粒度、化学成分及水分等沿台车长度和宽度方向皆均匀分布，料面应平整，保证烧结料具有均一的良好的透气性；应使料面无大的波浪和拉钩现象，特别是台车挡板附近，避免因布料不满而形成斜坡，加重气流的边缘效应，造成风的不合理分布和浪费。

⑶使混合料粒度、成分沿料层高度方向分布合理，能适应烧结过程的内在规律。

⑷保证布到台车上的料具有一定的松散性，防止产生堆积和压紧。

46、点火的目的？

答：一是供给足够的热量，将台车表层混合料中的固体燃料点燃，并在抽风的作用下继续往下燃烧产生高温，使烧结过程自上而下进行；二是向烧结料层表面补充一定热量，以利于表层产生熔融液相而粘结成具有一定强度的烧结矿。

47、烧结点火应满足什么要求？

答：有足够高的点火温度，有一定的高温保持时间，适宜的点火真空度，点火废气的含氧量应充足，并且沿台车宽度点火均匀。

48、厚料层操作有哪些优点

答：烧结过程热量利用较好，可以减少燃料用量，降低烧结矿FeO含量，改善还原性。同时，强度差的表层矿数量相对减少，利于提高烧结矿的平均强度和成品率。11楼19、机速对烧结矿产质量的影响？

答：机速过快，烧结时间过短，导致烧结料不能完全烧结，返矿增多，烧结矿强度变差，成品率降低；机速过慢，则不能充分发挥烧结机的生产能力，并使料层表面过熔，烧结矿FeO含量增高，还原性变差。

50、影响机速的因素？

答：混合料粒度的变化、水分过高或过低、返矿数量及质量、混合料成球性、点火煤气充足与否、漏风损失大小等。

51、烧结终点可根据哪些情况判断？

答：1)机尾末端三个风箱及总管的废气温度、负压水平。

2)从机尾矿层断面看，终点正常时，燃烧层已抵达铺底料，无火苗冒出，上面黑色和色矿层各占2/3和1/3左右。终点提前时，黑色层变厚，红矿层变薄；终点延后，则相反，且红层下缘冒火苗，还有未烧透生料。

3)从成品和返矿的残碳看，终点正常时，两者残碳都低而稳定；终点延后，则残碳升高，以致超出规定指标。

52、烧结终点的变化对生产影响？

答：终点提前，这时烧结面积未得到充分利用，同时使风大量从烧结机后部通过，破坏了抽风制度，降低烧结矿产量；终点滞后，并然造成生料增多，返矿增加，成品率降低，此外没烧完的燃料卸入冷却机，还会继续燃烧，损坏设备，降低冷却效率。

53、烧结料中固定碳含量在生产过程中如何判读？

答：含碳量的多少可以从点火器处和机尾断面判断，也可以从仪表上反映。碳含量过多时，台车移出点火器后，表面保持红色的台车数比正常时增多，即使点火温度正常，料面也会过熔发亮；烧结机机尾段风箱废气温度和主管温度高出正常水平，主管负压升高；因垂直烧结速度降低，烧结终点推迟，燃烧带往往达不到炉箅，机尾卸矿时矿层断面冒火苗，高碱矿会出现强劲的蓝色火苗，断面赤红部分占全矿层的1/2以上，熔化厉害，烧结矿呈大孔薄壁结构或夹生矿，强度差。碳含量过少时，台车出点火器后，表层不出现红色，料层表面有浮灰，卸料断面呈暗红色，赤红色变薄，高碱矿不冒火苗，烧结主管温度下降，烧结矿气孔小，灰尘大，返矿多。

54、混合料水分变化在生产过程中如何判断？

答：可以从机头布料出直接观察或检测仪表和料层。水分过大或过小，都会使料层透气性变差，真空度增加，造成点火器下火焰不往下抽，而向四周喷射，料层表面有“黑点”，机尾烧结矿层有夹生料，断面出现“花脸”少不透，底层有黑料且废气温度降低。

55、采用烧结矿冷却工艺的主要原因是什么？

答：1)烧结矿冷却后，便于进一步破碎筛分，实现升级，并降低成品矿粉末，达到“匀、净、小”的要求，可以提高高炉料柱的透气性，为强化高炉冶炼创造条件。冷矿通过整粒，还便于分出粒度适宜的铺底料，实现较为理想的铺底料工艺，改善烧结过程。

2)高炉使用经过整粒的冷烧结矿，炉顶温度降低，炉尘吹损减少，有利于炉顶设备的维护，延长使用寿命，并提高炉顶煤气压力，实行高压操作提供有利条件。

3)采用冷矿可以直接用皮带运输，从而取消大量机车、运矿车辆及铁道线路，占地面积减少，厂区布置紧凑，节省大量设备和投资；烧结矿用皮带运输，甚至直接向高炉上料，容易实现自动化，增大输送能力，更能适应高炉大型化发展的要求。

4)使用冷烧结矿可以改善烧结厂和炼铁厂的厂区工作环境。

56、如何改善料层透气性？

答：⑴改进原料粒度和粒度组成；⑵强化混料作业，提高制粒效果；⑶提高混合料温；⑷改善烧结布料。

57、减少漏风的途径有哪些？

答：不断改善台车、箅条的材质；改进台车、首尾风箱隔板、弹性滑道的结构，以及加强对设备的检查、维护；精心操作，发现异常漏风及时处理。

58、厚料层烧结的主要意义是什么？

答:提高烧结矿强度；降低FeO含量，改善其还原性；节省固体燃料，减少总热量消耗。

59、烧结所消耗的能源有哪些？

答：混合料中的固体燃料（焦粉或无烟煤）,点火用气体燃料（焦炉煤气或混合煤气），动力（电、蒸汽、压缩空气和水等）。12楼60、烧结生产可以从那些方面采取措施节能?

答：①降低固体燃料消耗；②减少烧结机漏风率，降低抽风电耗；③改进点火技术，降低点火燃耗；④积极推广余热利用技术，回收二次能源；⑤烧结工艺节能。

61、熔剂的作用？

答：熔剂是高炉冶炼过程中的造渣物质。在烧结生产中加入熔剂，不仅可以改善烧结过程，强化烧结，提高烧鸡矿产量、质量，而且可以向高炉提供自熔性或高碱度的烧结矿，强化高炉生产。

62、烧结过程中液相起到哪些作用？

答：⑴液相是烧结矿黏结相，将未熔的固体颗粒粘结成块，保证烧结矿具有一定的强度。⑵液相具有一定的流动性，可进行黏性或塑性流动传热，使高温熔融带的温度和成分均匀，液相反应后的烧结矿化学成分均匀化。⑶液相能润湿未熔的矿粒表面，产生一定的表面张力将矿粒拉紧，使其冷凝后具有强度。⑷从液相中形成并析出烧结料中所没有的新的矿物，这种矿物有利于改善烧结矿的强度和还原性。

63、影响液相生成的因素有哪些？

答：1)烧结温度随着烧结温度提高，液相量增加。

2)烧结矿碱度液相量随碱度提高而增加，甚至可以说，碱度是影响液相量和液相类型的主要因素。

3)烧结气氛烧结过程中的气氛，直接控制烧结过程铁氧化物的氧化还原方向。随着焦炭用量增加，烧结过程的气氛向还原性气氛发展，铁的高价氧化物还原成低价氧化物，FeO增多。一般来说，其熔点下降，易生成液相。

4)烧结混合料的化学成分①SiO2很容易形成硅酸盐低熔点液相，SiO2含量过高则液相过多，过低则液相量不足；②Al2O3主要是矿石和固体燃料中灰分带入，有使熔点降低的趋势；③MgO由白云石等熔剂带入，有使熔点升高的趋势，但MgO能改善烧结矿低温还原分化现象。

64、简述水在混合料中的作用。

(1)成球作用。有利于混合料成球，改善烧结料层透气性，提高生产率；

(2)润滑作用。矿物颗粒表面润湿后变得光滑，从而减少气流通过料层的阻力；

(3)传热作用。水的导热性能较矿石好，因而可改善烧结料的热交换条件，使燃烧带限制在一个比较窄的范围，从而减少气流阻力。

(4)助燃作用。水份中H与OH有利于固体燃料燃烧反应。

65、配料的目的和要求是什么？

配料的目的，就是依据高炉冶炼对烧结矿的要求，获得化学成分稳定，物理性能良好的烧结矿，同时要考虑到烧结生产对混合料要有一定透气性的要求，以保证烧结生产的优质、高产、低耗；并且要考虑矿物资源的综合利用和有利于有害杂质去除。

66、简要分析影响配料准确性的因素有哪些？

物料水分的影响；原料物理、化学性能的影响；矿槽存料量的影响；设备性能的影响；热返矿的影响；外加料的影响；操作不当和失职带来的影响；取样制样代表性不强、化验的失误等。

67、烧结用熔剂的分类，我厂现在使用的熔剂主要有哪些？添加熔剂的作用？

1）熔剂按其性质可以分为中性、碱性和酸性三类

2）我厂现在使用的熔剂主要有：生石灰粉、轻烧白云石粉、轻烧镁粉、石灰石粉、白云石粉。

3）在烧结料中配加、熔剂的作用是：熔剂是高炉冶炼过程中的造渣物质，在烧结生产过程中加入熔剂，不仅可以改善烧结过程，强化烧结，提高烧结矿产量、品质，而且可以向高炉提供自熔性和高碱度的烧结矿，使高炉冶炼时不加或少加熔剂，以利于提高高炉利用系数，降低焦比。熔剂与矿石中的高熔点脉石能生成熔化温度较低的易熔体，在烧结过程中，熔剂中的碱性氧化物CaO和MgO能与矿石中的酸性脉石SiO2和Al2O3组成低熔点物质，从而在燃料消耗较低的情况下，获得足够的液相，以改善烧结矿的强度和冶金性能；能造成一定数量和一定物理化学性能的炉渣，达到去除有害杂质的目的（如去硫）；加入石灰石、生石灰和消石灰等碱性熔剂，可以提高混合料的成球性，改善料层透气性，提高烧结产量。13楼68、简述低碳厚料层操作的优点

(1)有利于提高烧结矿强度。

(2)可以改善烧结矿粒度组成，大块降低，粉沫减少，粒度均匀。

(3)有利于降低燃料消耗。

(4)有利于降低氧化亚铁含量。

(5)有利于提高主机效率，改善劳动强度。

69、烧结用燃料应满足哪些要求？

烧结对固体燃料的质量要求是：固定碳高，灰分低，挥发分低，含硫低。因为，灰分高会使烧结料中酸性脉石增多，因而使熔剂消耗量增加，烧结矿品位降低，挥发分高不仅影响燃烧效率，而且挥发后会在温度较低的地方冷凝下来，从而恶化料层透气性，被废气带走的部分则粘结在抽风管道、除尘器内壁、抽风机叶片等处，影响抽风及除尘效率，甚至造成设备事故。一般要求燃料中挥发分低于5%。

另外，固体燃料粒度要求不宜过大，也不能过小。燃料粒度过大将带来一系列害处：(1)燃烧带变宽，影响透气性；(2)燃料分布不均，大颗粒周围过熔，而远处则不能很好烧结；(3)粗粒周围还原气氛强，而无燃料处空气得不到充分利用；(4)布料易产生自然偏析，大颗粒集中在下部，使烧结料层上下部温差较大，造成上部烧结矿强度较差，下部过熔FeO含量高。然料粒度过小，燃烧速度过快，难以达到所需的烧结温度，同时降低料层透气性，而且过小粒度的燃料有可能被气流带走。理想的粒度为0.5-3mm，我厂要求为0-3mm粒级比例占80%。

70、影响混合制粒的因素

1）原料性质的影响。原料本身的性质，如粘结性、粒度与粒度组成、表面形态、密度等都影响混匀和制粒的效果。

2）加水量和加水方法的影响。

3）混合时间与设备工艺参数的影响。

4）返矿及添加物的影响。

71、影响燃烧带温度和厚度的因素有哪些？

燃烧带温度和厚度，既取决于燃烧带热平衡，也取决于固燃料的燃烧速度和传热速度。

燃料量：增加燃料量，既提高燃烧带温度，又增加其厚度；

返矿量：增加返矿量，有助于燃烧带温度提高；

石灰石量：增加石灰石用量，由于分解吸热燃烧带温度降低；

燃料粒度：提高燃料粒度，由于燃烧速度降低和燃烧时间延长，燃烧带温度降低，厚度增加。

气流速度：气流速度对传热速度和燃烧速度都有影响，但影响的程度不同。当气流速度增加时，传热速度和燃烧速度分别以不同速度发展，两者差距逐渐增大，造成传热与燃烧脱节，使燃烧层温度降低，厚度增加。实际生产中必须将气流控制在使燃烧速度和传热速度相近，才能达到最高的燃烧温度和最窄的燃烧带宽度。

72、液相在烧结过程中起什么作用？

烧结过程形成一定数量的液相，是烧结料固结成块的基础，在燃料燃烧产生高温作用下，固相反应中产生的低熔点化合物首先开始熔化，产生一定数量的液相，将其它未熔化的部分粘结起来，冷却后成为多孔质的烧结矿，因此，烧结过程中产生的液相数量是决定烧结矿强度和成品率的主要因素，同时，因为烧结矿的矿物相是液相在冷却过程中结晶的产物，所以液相化学成分直接影响烧结矿的化学组成，液相的数量和成分除了受烧结料的物理化学性质(矿石种类、脉石成分、碱度、粒度等)的影响外，主要取决于燃料用量。在烧结生产中正确掌握和准确控制液相的数量和矿物组成，是保证烧结矿质量、提高成品率的关键。

73、液相形成在烧结过程中有何作用？

1）液相是烧结矿的粘结相，保证烧结矿具有一定强度。

2）液相具有一定的流动性，可进行粘性或塑性流动传热，便烧结矿化学成份均匀。

3）液相保证固体燃料完全燃烧，液相的数量和粘度能保证燃料不断地显露到氧化较高的气流孔道附近，在较短时间内燃烧完毕。

4）从液相中形成并析出烧结料中所没有的新生矿物，有利于提高烧结矿的强度和还原性。

74、矿石粒度对烧结过程有何影响？

当真空度一定时，矿石粒度大，料层透气性好，可提高垂直烧结速度，提高产量。但粒度过大，烧结成型条件变坏，烧结矿中含有大量未烧透的颗粒，强度下降，返矿率增加。此外，粒度过大容易产生自然偏析，破坏透气性的均匀性，使烧结矿组织不均一，强度变坏。同时，粒度过大，透气性过于良好，废气带走的热量增加，热利用率低。矿石粒度小，烧结均匀性好，颗粒间反应加快，有害杂质的去除也较完全，但透气性变坏，烧结速度变慢，产量随之降低。因此，必须有一个合适的矿石粒度。14楼75、在使用煤气进行点火时，如何通过火焰来判断煤气与空气的比例是否合适？为什么要采用低负压点火？

火焰呈蓝色说明空气不足；火焰呈黄色说明空气过剩；适宜的火焰应是黄蓝色。

负压过高，会吸入大量冷空气，降低点火温度，使料面点火不好，同时还会导致压紧料面而降低透气性；负压过低，点火器的燃烧产物不能全部抽入料层，造成热量损失。

76、烧结矿化学成分与配料计算发生较大偏差的原因有哪些？如何调整？

原因：在进行配料计算过程中，可能因各种因素的影响，造成计算上的错误，即配料计算误差；原料成分出现波动；配料下料量不准，误差超过允许值；成分分析样不具有代表性，或者样中含有大颗粒的矿粒或熔剂。

调整措施：验算配料比是否准确；检查下料量是否超出允许范围；原料的理化性能是否发生变化，如果原料的水分或化学成分发生较大变化，应重新确定配比；应注意分析烧结矿化学成分变化的总趋势，从而确定是否取样“失准”所致；检查供料系统有无混料现象，若有，应采取措施，杜绝混料。

77、不同类型铁矿石的烧结特性如何？

烧结料的特性与烧结料的堆比重、颗粒大小、形状及结构、粘结性、湿容量、烧损以及矿石的软化和熔化温度等因素有关。

磁铁矿结构致密，形状较规则，堆比重大，烧结料颗粒之间有较大的接触面积，烧结时不需要太多的液相即可成型，同时，此铁矿的熔化和软化温度较低，能在较低温度下与脉石成分作用形成低熔点化合物。因此，烧结过程中可在温度不高和燃料用量较少的情况下得到熔化度适当、FeO含量较低、还原性和强度较好的烧结矿。但磁铁矿的粘结性差、湿容量小，不利于成球，且烧结过程中过湿带的影响较大。

赤铁矿的软化开始温度较高，较高温度下才能与脉石成分作用形成低熔点化合物，要在料层各部均匀达到这样高温度比较困难，因此，赤铁矿烧结时比磁铁矿烧结燃料用量要高，而且单纯依靠增加燃料用量来增加液相数量，容易产生过熔现象，形成还原性差，大孔薄壁，性脆强度差的烧结矿，使成品率降低。因此，赤铁矿烧结比磁铁矿困难。

褐铁矿具有结构疏松、堆比重小、孔隙率大、表面粗糙等特点，而且含有大量的挥发物(结晶水达10-12%)，烧损大，烧结这种矿石时，燃料用量大，液相有较大发展，烧结矿严重熔化，FeO含量高，还原性差，同时由于烧结料收缩较大，孔隙率也大，强度差。

菱铁矿的烧结特性基本与磁铁矿相同。由于菱铁矿在烧结时放出CO2气体，大块菱铁矿的分解需要大量的热量和必需的时间，因此一般对菱铁矿的粒度要求比较严格，要求小于6mm。

78、如何减轻或消除过湿层对烧结过程的影响？

(1)预热混合料。将混合料温度提高到露点以上，可阻止水汽的冷凝，从而降低过湿层对气流的阻力，改善料层透气性；

(2)提高烧结矿的湿容量。混合料中加入较大比表面积的生石灰、消石灰等物质，可以吸附和持有大量水分而不失去物料的松散性和透气性；

(3)低水分烧结。

79、固体燃料用量及粒度对烧结的影响？

(1)对高温区的温度影响：过低，液相不足，结构疏松，强度差。过高，烧结矿过熔氧化亚铁高，还原性差。

(2)对矿物结晶的影响：由于对高温区温度及还原气氛影响。对液相粘结物形态及矿物结晶程度有关系。低结晶差，多孔洞，强度差，碳高，还原气氛强，不利于铁酸钙形成，影响强度还原性。

(3)对烧结速度的影响。过高，料厚气流中含氧低，烧结慢，较高温区厚度增大，全压升高。

粒度的影响：过小烧结带窄，高温区温度低，影响结矿强度；过大，局部过熔。

80、提高料层透气性主要有哪些措施？

(1)加强制粒；

(2)加生石灰；

(3)提高料温；

(4)偏析布料；

(5)料层蓄热；

(6)合理控制烧结料水分。

81、论述烧结过程各层带的特征？

(1)烧结矿带：从点火开始，烧结矿即形成，温度1100℃，燃料基本全部燃烧，随着向下抽风，主提供燃烧带全部热量40%，由于形成对矿气孔多，故阻力损失最小。15楼(2)燃烧带：温度1200--1400℃，厚度20-50毫米，主要有燃料燃烧碳酸下边分解，脱硫反