钢吊车梁平面表示法及参数及钢吊车梁制作安装施工方案

摘要国家建筑标准图集《钢吊车梁系统设计图平面表示方法和构造详图》是迄今为止国内第一本关于钢结构施工图方面的平面表示法的图集，其技术关键及创新点是形成了简单、通俗、易懂的平面表示方法制图规则，同时构造详图具备通用性、可操作性、安全性，满足国家相关规程、规范的要求，且二者相辅相成有机结合。平面表示方法，是把吊车梁系统构件的截面及平面定位等，按照平面表示方法制图规则，整体直接表达在吊车梁系统构件平面布置图上，再与标准构造详图相配合，构成一套新型完整的设计图。钢吊车梁系统构件包括吊车梁、辅助桁架、水平支撑、垂直支撑、制动板及辅助构件，辅助构件包括连接板、支座板、垂直隔板、轨道联结、伸缩缝接头及车挡。本人是该图集主编人，结合图集，针对吊车梁系统各构件制图规则中所涉及相关参数、构造详图中相关构造要求进行详细论述，提供相关构件及节点的荷载选取、计算参数和选用表格，同时详细描述了各构件的钢材材质选用及设计施工中注意事项，为设计、施工及监理人员正确理解和使用该图集提供帮助。。关键词：吊车梁平法制图规则参数

目录TOC\o"1-2"\h\z\u摘要 页绪论在冶金工业厂房中，特别在热轧、冷轧、高线、炼钢厂房中，钢吊车梁系统是钢结构厂房结构中重要系统之一，传统的钢吊车梁系统施工图复杂、繁锁、重复性工作量大，造成较大的人力、物力、财力的浪费。一方面，为了简化施工图，统一节点构造详图，提高设计工作效率，节约设计成本。另一方面，平面表示法存在广泛的应用空间，目前国家对混凝土结构施工图整体表示法相继颁布了框架、楼梯、筏板基础、楼板及屋面、独立基础等建筑标准设计图集，与此同时，很多钢结构设计人员及机构正在探索钢结构施工图的平面表示法。因此，我们适时推出《钢吊车梁系统设计图平面表示方法和构造详图》，具有重大的意义和必要性。平面表示方法，概括来讲，是把吊车梁系统构件的截面及平面定位等，按照平面整体表示方法制图规则，整体直接表达在吊车梁系统构件平面布置图上，再与标准构造节点详图相配合，构成一套新型完整的结构设计施工图。改变了传统的那种将吊车梁系统构件、节点从结构平面布置图中索引出来，再逐个绘制构件、节点详图的繁琐方法。本论文结合《钢吊车梁系统设计图平面表示方法和构造详图》，对平面表示方法中所有参数的确定给出详细描述，与图集有机结合，可作为图集的统一技术条件及措施，可帮助设计及施工人员更好地理解及使用图集。一、吊车梁平法制图规则及参数1、吊车梁编号1．1吊车梁跨度，以m为单位。1．2截面类型分为A等截面、B直角变截面、C圆弧变截面三种基本类型,当吊车梁一端等截面，另一端变截面时，注写两个代号，用斜线“/”将其分隔。1．3悬挑长度根据工程实际情况确定，对于伸缩缝处应根据防震缝的宽度确定。《抗》9.1.1.3条单层钢筋混凝土柱厂房，【防震缝宽度采用100mm～150mm】。《抗》9.2.3条单层钢结构厂房，【当设置防震缝时，其缝宽不宜小于单层混凝土柱厂房防震缝宽度的1.5倍】。故伸缩缝宽度采用150mm～225mm。2、吊车梁截面2．1变截面吊车梁端部高度，应大于等于吊车梁跨中截面高度的1/2，且应满足支座加劲肋抗剪计算要求。2．2变截面处距柱中心线距离，应小于等于变截面吊车梁端部高度的1/2，且应满足支座板连接构造要求。2．3下翼缘伸入腹板的长度，应根据梁端下翼缘板等强计算连接焊缝的长度确定，且应不小于变截面处距柱中心线距离的1.5倍。2．4吊车梁截面计算由PKPM程序计算，计算参数控制如下：2．4．1吊车是厂房中常见的起重设备，按照吊车的利用次数和荷载大小，国家标准《起重机设计规范》（GB3811）将其分为八个工作级别，成为A1~A8。许多文献习惯将吊车以轻、中、重和特重四个工作制等级来划分，它们之间的对应关系如表1－1所示：表1－1工作制等级与工作级别的对应关系工作制等级轻级中级重级特重级工作级别A1~A3A4、A5A6、A7A82．4．2吊车梁计算需考虑吊车台数及荷载取值见表1－2所示：表1－2吊车台数及荷载取值计算内容考虑吊车台数荷载取值备注强度及稳定计算2设计值考虑动力系数疲劳计算1标准值不考虑动力系数竖向挠度计算1标准值不考虑动力系数横向水平挠度计算1标准值TA6~A8需要计算α动力系数，工作级别为A1-A5的软钩吊车，α=1.05工作级别为A6-A8的吊车，α=1.12．4．3吊车梁计算中所有设计值均为其标准值乘以荷载分项系数γq=1.4；2．4．4吊车最大轮压标准值作用在吊车梁上的最大轮压标准值为吊车的最大轮压；α动力系数，工作级别为A1-A5的软钩吊车，α=1.05工作级别为A6-A8的吊车，α=1.12．4．5吊车横向水平荷载标准值Q吊车额定起重量；g小车重；n吊车总轮数；β百分数,取值如下:软钩吊车:Q≤10t,β=12%；Q=16-50t,β=10%；Q≥75t,β=8%；硬钩吊车:β=20%；2．4．6吊车摆动引起的卡轨力(标准值)产生的水平力，用于计算重级工作制吊车梁（A6~A8）及其制动结构的强度、稳定性以及连接的强度，连接指吊车梁、制动结构、柱相互间的连接。卡轨力系数:α一般软钩吊车α=0.1；抓斗或磁盘吊车α=0.15；硬钩吊车α=0.2；2．4．7吊车梁上翼缘宽厚比计算b1/t:吊车梁上翼缘自由外伸宽度与其厚度的比值Q235b1/t≤15；Q345b1/t≤12.4；Q390b1/t≤11.6；2．4．8重级工作制吊车梁允许水平挠度值[υ]≤1/22002．4．9吊车梁允许挠度值[υ]:轻级工作制[υ]≤1/800；中级工作制[υ]≤1/1000；重级工作制[υ]≤1/1200；3、吊车梁横向及纵向加劲肋 3．1横向及纵向加劲肋的设置是根据吊车梁腹板高厚比h0/tw确定：A．h0/tw≤80构造配置横向加劲肋B．80＜h0/tw≤170计算配置横向加劲C．170＜h0/tw≤250计算配横向,纵向加劲肋3．2横向及纵向加劲肋的截面及间距应根据程序计算确定，且应满足如下构造要求：3．2．1横向加劲肋的最小间距为0.5h0，最大间距为2h0。其上端应与上翼缘板刨平顶紧。横向加劲肋应成对配置，截面尺寸应满足：外伸宽度bs≥h0/30+40mm（且≥90mm）厚度ts≥bs/15（且≥6mm）截面惯性矩Iz≥3h0tw3由截面惯性矩公式可知，吊车梁腹板的厚度直接影响加劲肋的截面大小。吊车梁腹板的厚度高度是考虑吊车梁经济截面最重要的因素。吊车梁腹板厚度可参考表1－1：表1－1简支吊车梁腹板厚度经验参考数值梁高h(mm)600～10001200～16001800～24002600～36004000～5000腹板厚度tw(mm)8～1010～1414～1616～1820～223．2．2纵向加劲肋距吊车梁顶距离为吊车梁腹板高度的1／4～1／5。3．2．3当计算需配置横向短向加劲肋时，短向加劲的最小间距为0.75h1，外伸宽度应取（0.7～1.0）bs，厚度不小于短向加劲肋外伸宽度的1／15。3．2．4当横向加劲肋与垂直支撑连接时，截面统一取为－150x10。3．2．5横向加劲肋下端距下翼缘上表面距离按疲劳验算确定，PKPK计算程序统一按50mm计算，故平法中默认取50mm。4、吊车梁支座加劲肋截面及端部连接螺栓 4．1突翼缘及平板支座加劲肋截面由计算确定。4．2突翼缘高度应小于2倍支座加劲肋板厚。4．3螺栓群中心线距吊车梁顶距离，为减小吊车梁端转动及变形的约束效应，应设置在吊车梁端部高度靠下1/3位置处。对于跨度小于等于12m的吊车梁，可以居中设置。4．4端部与端部的连接通过10mm的填板由普通螺栓连接，螺栓的个数由抗拉强度计算确定：HZ——吊车纵向水平荷载设计值；——所有刹车轮的最大轮压之和（每台吊车的刹车轮数可取吊车一侧轮数的一半），最大按两台天车考虑HW——山墙传来的风吸力荷载设计值或地震作用；Ntb——C级普通螺栓抗拉承载力设计值。值得注意的是当吊车自重和起重量都很大的情况下，作用与每个车挡的吊车撞击纵向水平荷载远大于由吊车刹车轮产生的吊车纵向水平荷载，经多次讨论此力为偶然、瞬间力，并且轨道可以承担，因此端部连接计算中并未考虑此力。5、吊车梁的焊缝5．1所有计算焊缝均应在平法中标注，根据计算确定。5．1．1上翼缘与腹板连接焊缝：下翼缘与腹板连续焊缝：Vmax——所计算截面最大剪应力设计值（考虑动力系数）；S1——计算翼缘对梁中和轴的毛截面面积矩；Ix——梁的毛截面惯性矩；φ——系数，重级工作制吊车梁φ＝1.35；其它梁φ＝1.0；Lz——集中荷载在腹板计算高度上边缘的假定分布长度，按下式计算：Lz＝a＋5hy＋hRa——集中荷载支撑长度，取50mm；hy——自吊车梁顶面至腹板计算高度上边缘的距离；hR——轨道高度。5．1．2支座加劲肋与腹板的连接焊缝：当为平板式支座时当为突翼缘支座时n——焊缝条数；Lw——焊缝计算长度，取支座处腹板焊缝的全高减去2hf。计算长度是否考虑Lw≤60hf，有不同的意见，笔者认为不考虑，但计算焊缝高度应满足：5．2焊缝除应满足上述计算要求外，且应满足如下构造要求见表1－2：表1－2焊缝构造一览表焊缝位置内容轻中级工作制重级工作制上翼缘与腹板跨度<12m角焊缝T形焊接跨度≥12mT形焊接起重量≥50tT形焊接下翼缘与腹板腹板厚度t<14mm角焊缝角焊缝腹板厚度t≥14mm剖口不焊透剖口焊透突翼缘支座加劲肋与腹板腹板厚度t<14mm角焊缝hf≥0.7t,且hf≥6mm腹板厚度t≥14mmK形剖口不焊透K形剖口焊透平板支座加劲肋与腹板加劲肋厚度t<14mm角焊缝hf≥0.7t,且hf≥6mm加劲肋厚度t≥14mmK形剖口不焊透K形剖口焊透突翼缘支座加劲肋与下翼缘下翼缘厚度t<24mm角焊缝hf≥0.5t,且hf≥6mm下翼缘厚度t≥24mmK形剖口不焊透平板支座加劲肋与上下翼缘加劲肋厚度t刨平顶紧,角焊缝hf≥0.5t,且hf≥6mm加劲肋加劲肋厚度t角焊缝hf≥t-2,且hf≥6mm5．3焊缝质量等级要求如下:重级工作制(A6~A7)吊车梁:a.吊车梁上下翼缘板及腹板的对接焊缝质量等级为一级；b.吊车梁上翼缘与腹板T形接头对接与角焊组合焊缝质量等级为二级；c.所有角焊缝外观质量标准为二级。轻中级工作制(A1~A5)吊车梁:a．吊车梁下翼缘板的对接焊缝质量等级为一级；b．吊车梁上翼缘与腹板T形接头对接与角焊组合焊缝质量等级为二级；c．吊车梁上翼缘板及腹板的对接焊缝质量等级为一级；d．所有角焊缝外观质量标准为二级。二、辅助桁架平法制图规则及参数1、辅助桁架的统一规定1．1满足下列条件，宜设置辅助桁架：a．跨度≥12m的重级工作制吊车梁；b．跨度≥18m的轻、中级工作制吊车梁。1．2跨度≥24m的辅助桁架，制作时应起拱，起拱度与同一跨内吊车梁一致。1．3辅助桁架的竖向挠度：1．4辅助桁架杆件长细比不宜超过表2－1的数值。表2－1辅助桁架杆件容许长细比杆件名称设有重级工作制吊车时设有轻中级工作制吊车时拉杆压杆拉杆压杆辅助桁架弦杆250150300150腹杆1501501．5辅助桁架高度同吊车梁跨中截面高度。2、辅助桁架编号2．1辅助桁架跨度，以m为单位。2．2截面类型按上弦杆件截面分为A双角钢、B双槽钢、C单角钢、D单槽钢四种类型。3、辅助桁架杆件截面3．1上、下弦杆为双角钢时，统一采用等边角钢。3．2上弦杆为不等边单角钢时，长肢朝下。3．3下弦杆为单角钢时，统一采用等边角钢。3．4竖腹杆为双角钢时，统一采用十字形截面，在截面前加“＋”表示。3．5中间节点板厚度默认为支座节点厚度减2mm。4、辅助桁架杆件内力4．1根据桁架计算结果，标注相关内力。竖腹杆内力较小，连接焊缝长度满足最小焊缝长度要求，填板按压杆选用。4．2所有内力中，单位均为kN；当为拉力时，在内力前加“＋”表示；当为压力时，内力前加“－”表示。4．3构造详图提供了桁架焊缝一览表，详图制作单位根据角钢肢厚度、节点板或加劲肋厚度、槽钢截面相应选择焊缝高度，结合内力大小，计算焊缝长度，焊缝长度应满足最小焊缝长度的要求。4．4构造详图提供了双角钢、双槽钢连接填板间距及尺寸一览表，详图制作单位根据杆件受力对应选择。填板间距按如下参数控制：受压杆件：L≤40i受拉杆件:L≤80ii——回转半径，双角钢（双槽钢）截面，取一个角钢（或槽钢）平行与填板的形心轴的回转半径；十字型截面，取一个角钢的最小回转半径。4．5构造详图提供了辅助桁架节点板厚度选用一览表，供设计人员选用。4．6对于杆件连接的最小焊缝长度要求，建议采用1.5倍构件肢宽。4．7节点焊缝长度计算公式：A．双角钢连接（默认等边角钢）肢背焊缝长度肢尖焊缝长度N——斜腹杆为杆件内力，上下弦杆为杆件内力差△N。B．单角钢连接（等边角钢或长肢朝下）肢背焊缝长度肢尖焊缝长度N——斜腹杆为杆件内力，上下弦杆为杆件内力差△N；k1——等边角钢0.7，不等边角钢0.65；k2——等边角钢0.3，不等边角钢0.35。C．槽钢连接焊缝长度N——斜腹杆为杆件内力，上下弦杆为杆件内力差△N；n——单槽钢取2，双槽钢取4。根据上述公式计算的焊缝长度应满足最小焊缝长度要求，且应满足节点大样的相关要求。5、辅助桁架节间长度辅助桁架节间长度用字符“@”表示，当等分时，其后为等分数及等分长度；当不等分时，其后为自左至右的节间长度，数值间用斜线“/”分隔。此项为选注值，当辅助桁架节间长度同吊车梁横向加劲肋间距时，可以不标注。三、水平支撑平法制图规则及参数1、水平支撑的统一规定1．1满足下列条件，宜设置水平支撑：a．跨度≥12m的重级工作制吊车梁；b．跨度≥18m的轻、中级工作制吊车梁。1．2水平支撑的节点间距与吊车梁加劲肋、辅助桁架节点间距应相互对应。1．3水平支撑按压杆设计，杆件容许长细比取200。1．4当辅助桁架支撑墙皮柱时，水平支撑杆件容许长细比取150，且应满足杆件受力计算。1．5水平支撑的节点间距与吊车梁加劲肋、辅助桁架节点间距应相互对应。1．6设计人员在设计图中应增加杆件连接的最小焊缝长度要求，建议采用1.5倍构件肢宽。1．7水平支撑与吊车梁下翼缘连接应采用螺栓连接，螺栓的直径及孔径大小，设计人员在设计图中加以说明。1．8水平支撑与吊车梁下翼缘连接螺栓规定如下：当一根杆件相交时，设置2个螺栓；当两根或三根杆件相交时，设置3个螺栓，相应吊车梁下翼缘板按此规定开孔。 1．9水平支撑连接的焊缝及节点板厚度，根据水平支撑杆件的角钢肢厚度，钢结构制作详图设计单位对应构造部分水平支撑焊缝及节点板一览表中相应选择。节点板的形状大小，由制作详图放样确定。所有焊缝长度应满足设计图中最小焊缝长度的要求2、水平支撑编号2．1水平支撑跨度，以m为单位。2．2支撑形式按所处位置分为A边柱列、B中间柱列、C中间柱列吊车梁不等高三种类型。3、水平支撑杆件截面3．1杆件截面只适用单角钢截面。3．2水平附加杆属于支撑形式为C中间柱列吊车梁不等高的水平支撑。四、垂直支撑平法制图规则及参数1、垂直支撑的统一规定1．1满足下列条件，宜设置垂直支撑：a．跨度≥12m的重级工作制吊车梁；b．跨度≥18m的轻、中级工作制吊车梁。1．2为加强吊车梁系统构件的整体刚度，在较大跨度梁中宜按间距不大于12m设置垂直支撑。为减小附加应力影响，宜设置在靠近梁端1/3~1/4处，设置两道且对称布置。1．3垂直支撑按拉杆设计，设有重级工作制吊车时，杆件容许长细比取250；设有轻中级工作制吊车时，杆件容许长细比取300；1．4垂直支撑的位置应与吊车梁横向加劲肋、辅助桁架竖腹杆及水平支撑竖腹杆位置相互对应。1．5设计人员在设计图中应增加杆件连接的最小焊缝长度要求，建议采用1.5倍构件肢宽。1．6垂直支撑连接节点板与吊车梁加劲肋间采用螺栓连接，螺栓的直径及孔径大小，设计人员应在设计图中加以说明。1．7垂直支撑连接的焊缝及节点板厚度，根据垂直支撑杆件的角钢肢厚度，钢结构制作详图设计单位对应构造部分垂直支撑焊缝及节点板一览表中相应选择。节点板的形状大小，由制作详图放样确定。所有焊缝长度应满足设计图中最小焊缝长度的要求。2、垂直支撑编号2．1支撑形式按所处位置分为A边柱列、B中间柱列、C中间柱列吊车梁不等高、D边梁斜撑四种类型。3、垂直支撑截面3．1直接注写垂直支撑截面大小。3．2杆件截面只适用单角钢截面。五、制动板平法制图规则及参数1、制动板的统一规定1．1吊车梁跨度≥12m或吊车为重级工作制时，宜设置制动结构。1．2制动结构的宽度一般不小于其跨度的1/20。1．3作用在走道板上的活荷载取2.0KN/m2,当有积灰荷载时，按实际积灰厚度考虑，一般采用0.3~1.0KN/m2。1．4制动板厚度小于等于8mm时，当与吊车梁上翼缘连接采用高强度螺栓时，宜采用普通钢板；当与吊车梁上翼缘连接采用焊接时，采用花纹钢板。制动板厚度大于等于10mm时，均采用普通钢板。1．5制动板采用普通钢板时，在栏杆范围内，应采用电焊凸点的方法做防滑处理，电焊凸点的间距为60mm。1．6制动板横向不允许拼接，纵向根据钢板的情况设置拼接，拼接段长度不小于3～4倍横向加劲肋间距，详见图集构造部分。1．7制动板与上柱及吊车梁上翼缘连接的螺栓孔径大小，设计人应在设计图中加以说明。1．8制动板设置人孔时，应增加相应加劲，详见图集构造部分。2、制动板编号2．1制动板形式按所处位置分为A边柱列、B中间柱列、C边梁三种类型。3、制动板截面及加劲肋3．1制动板厚度t1≥b1/200，并不小于6mm。3．2横向加劲肋型号提供扁钢及角钢两种，扁钢截面b2≥b1/15，t2≥b2/15；角钢可采用等边角钢或不等角钢，采用不等边角钢时，长肢与制动板焊接。横向加劲肋间距：当b1/t1=100时，为2b1；当b1/t1=200时，为b1；中间值可用插值法计算。制动板的厚度及加劲肋可参照表3－1选用。表3－1制动板的厚度及加劲肋选用表制动板宽度b1600800130018002400制动板厚度t16681012加劲肋扁钢－65x6-80x6-100x8-120x10-150x12角钢-L65x6L80x6L100x80x6L125x80x10间距100010001500200020003．3当制动板宽度b1≥1600mm时，设置两道纵向加劲肋，各位于制动板宽度的四分点处，详见构造详图部分。3．4制动板拼接型钢提供角钢及槽钢拼接详图，当横向加劲肋采用扁钢时，建议采用角钢拼接，角钢肢宽同加劲肋高；当横向加劲肋采用角钢时，建议采用槽钢拼接，槽钢取[16a～[20a。3．5边梁截面采用单槽钢，槽钢与节点板及节点板与柱翼缘的角焊缝hf＝0.75t4。4、制动板连接4．1制动板与上柱连接采用摩擦型高强度螺栓M20，性能等级10.9，钢丝刷除锈表面处理，抗滑移系数0.3。计算公式：RH——吊车横向水平荷载设计值在柱一侧所产生的最大反力Nvb——高强度螺栓的抗剪承载力设计值。4．2吊车横向水平荷载设计值在柱一侧所产生的最大反力，对于边列柱取同跨最多2台最大天车计算，对中列柱取同跨最多2台最大天车或者相邻跨间各一台最大天车计算，值得注意的是PKPM计算中仅考虑了同跨内天车，因此计算结果应校核后采用；对轻中级工作制采用横向水平荷载T，对重级工作制采用卡轨力HK，设计值均应考虑动力系数α；4．3制动板与吊车梁连接，提供三种连接形式：4．3．1当为重级工作制吊车时，采用摩擦型高强度螺栓M20，性能等级10.9，钢丝刷除锈表面处理，抗滑移系数0.3。平法注写为“MXX@n(e)”，n为螺栓间距，e为吊车梁上翼缘螺栓孔边距,当为默认值e=45mm时不标注；4．3．2当为轻中级工作制吊车时，采用普通螺栓加焊缝连接或焊接连接，注写为“MXX@n(e)＋hf”，n为螺栓间距，e为吊车梁上翼缘螺栓孔边距,当为默认值e=45mm时不标注；制动板与吊车梁上翼缘搭接长度5t（t为制动板厚度），构造详图中统一取50mm，当制动板厚度≥12mm时相应修改。4．4当同一制动板与相邻吊车梁连接形式不同时，根据吊车梁在平面布置图中的相对位置（分为上部吊车梁及下部吊车梁），注写时用斜线“/”分开。4．5制动板与辅助桁架或边梁连接，直接标注焊缝高度。4．6制动板下侧焊缝均为间断角焊缝。六、辅助构件平法制图规则及参数1、连接板1．1吊车梁上翼缘与上柱翼缘连接采用连接板。1．2LB1-xx（L）设置3个连接螺栓，适用于柱翼缘板宽度550mm≤B＜650mm；LB2-xx（L）设置2个连接螺栓，适用于柱翼缘板宽度400mm≤B＜550mm。连接板螺栓直径及孔径大小，设计人员在设计图中加以说明1．3连接螺栓计算：按一个吊车轮压所产生的最大横向水平力设计值，计算螺栓受剪承载力及板的受压稳定。连接板能承受的最大横向水平力见表1－1。表1－1最大横向水平力最大横向水平力(KN)M20M22M24普通螺栓LB1-XX(L)132160190LB2-XX（2）88106127高强螺栓LB1-XX(L)125154182LB2-XX（2）841031222、支座板2．1在下柱柱间支撑处，由于传递纵向水平荷载，可采用螺栓传力或弹簧板与吊车梁下翼缘板间增设填板由焊缝传力，设计人应验算螺栓个数或焊缝连接强度及弹簧板与支座垫板连接强度。2．1．1采用螺栓传力，所需螺栓数量计算如下：HZ——吊车纵向水平荷载设计值；——所有刹车轮的最大轮压之和（每台吊车的刹车轮数可取吊车一侧轮数的一半），按两台最大天车考虑HW——山墙传来的风压力荷载设计值或地震作用；NVb——普通螺栓或高强度螺栓的受剪承载力设计值；NCb——普通螺栓或高强度螺栓的承压承载力设计值；2．1．2采用填板焊缝传力，所需焊缝长度计算如下：HZ——吊车纵向水平荷载设计值；——所有刹车轮的最大轮压之和（每台吊车的刹车轮数可取吊车一侧轮数的一半），最大按两台天车考虑HW——山墙传来的风压力荷载设计值或地震作用；hf——焊缝高度；ffW——焊缝强度设计值；为方便设计，表3－1供设计人员选用。表3－1填板连接焊缝长度选用表hff2002503504505005506008160128156211267295323351101607789114139152164177121605357677680859014160454649525455572．1．3弹簧板与支座垫板连接强度计算如下：b，c——见附图中所示参数；hf——焊缝高度；ffW——焊缝强度设计值；2．2除下柱柱间支撑处外，均按构造配置固定螺栓，取4M22普通螺栓。2．3支座垫板尺寸a，当支撑与钢结构时，a值满足构造要求；当支撑与混凝土结构时，a值按混凝土的局部受压计算确定，同时满足构造要求。3、垂直隔板3．1吊车起重量较大，梁端部较高的重级工作制（A6～A8）吊车梁，在与上柱的连接处，宜增设垂直隔板，详图示意见图集第54页。3.2当需要设置时，设计人员应在设计图中增加相应说明。4、轨道联结及轨道伸缩缝处接头4．1轨道联结分为焊接型及螺栓型。4．2焊接型轨道固定件选型依据：4．2．1吊车生产厂家提供的吊车资料，最大侧向力；4．2．2吊车梁上翼缘宽度。4．3吊车梁上翼缘最小宽度应满足轨道联结及制动板的连接要求，对于大跨度吊车梁，应考虑梁侧弯容许偏差矢高L/2000（且不大于10mm）的安装要求。4．4最大侧向力计算：4．4．1对于A1~A5轻中级工作制吊车按吊车起重量及小车重量计算横向水平力T。4．4．2对于A5~A8重级工作制吊车按吊车摆动引起的作用在每个轮压处横向水平力HK；4．4．3对于带导向轮吊车，应按导向轮处产生的最大水平力考虑，并给出导向轮允许的固定件最大高度。4．5轨道伸缩缝处接头，直接选用国家建筑标准设计图集《吊车轨道联结及车挡（适用于钢吊车梁）》，将轨道伸缩缝处接头型号“SGL-X”注写在吊车梁系统构件平面布置图中，设计图中应增加相应说明。轨道固定件联结时，见厂家连接接头。5、车挡5．1车挡计算作用与每个车挡的吊车纵向水平荷载HLH：G——冲击体重量，软钩吊车G=G0+0.1Q，硬钩吊车 G=G0+Q；G0——吊车总重；Q——吊车额定起重量；υO——碰撞时大车速度，υO=0.5υ；υ——-吊车运行额定速度；sd——缓冲器冲程，对5t、15/3t-50/10t、100/20t-250/30t吊车，sd=125mm；对10t,75/20t吊车，sd=150mm；ξr——考虑车挡上弹性垫板变形等有利因数系数，ξr=0.8；γQ荷载分项系数取1.4。5．2车挡的截面强度计算应分别计算车挡的底部截面正应力和荷载作用处的剪应力。5．3车挡与吊车梁的连接采用锚固螺栓受拉和高强螺栓受剪的连接方式。七、其它1、钢材材料的选用合理选用钢材牌号是结构设计中的重要任务，关系到整个工程的经济、适用、安全等各项指标。钢材的选用应根据结构的重要性（破坏后果）、荷载特征、结构形式、应力状态、连接方式、钢材厚度和工作环境等因素综合考虑。对于吊车梁系统主要应该考虑如下几个方面：1.1吊车梁材料的选择；吊车梁由于直接承受动力荷载，特别对于重级、特重级吊车梁，为满足疲劳计算、应力集中及焊接构件的要求，对钢材的抗拉强度、伸长率、屈服强度和S、P、C含量，以及冷弯试验、冲击韧性试验等都有严格要求，详见相应的国家标准。吊车梁钢材质量等级的选用见下表：钢材质量等级选用表吊车起重量钢材牌号结构工作温度t(℃)选用质量等级<50tQ235、Q345-B>50tQ235、Q345t>0B-20<t≤0Ct≤-20D1.2吊车梁的制动结构、辅助桁架、水平支撑和垂直支撑均采用Q235-B钢制作。1.3吊车梁的支座垫板采用现行标准《一般工程用铸造碳钢》中规定的ZG270-500号钢，应符合现行国家标准GB11352-89的规定。1.4钢板厚度≥40mm时，应采用Z向性能钢，厚度方向性能等级满足Q345-C-Z15的要求，应符合现行国家标准《厚度方向性能钢板》GB/T5313-1985的规定。2、钢材材料的选用结论《钢吊车梁系统设计图平面表示方法和构造详图》是迄今为止国内第一本关于钢结构施工图方面的平面表示法的图集。本图集一方面将会大大简化施工图，极大的提高设计工作效率，节约设计成本，另一方面，统一节点做法，优化结构设计，方便施工，节省工程投资。《钢吊车梁系统设计图平面表示方法和构造详图》的技术关键及创新点就是形成简单、通俗、易懂的平面表示方法制图规则，同时节点详图具备通用性、可操作性、安全性，满足相关国家规程、规范的要求。《钢吊车梁系统设计图平面表示方法和构造详图》既是设计者完成吊车梁系统施工图的依据，也是施工、监理人员准确理解和实施平法施工图的依据。本文结合图集，针对吊车梁系统各构件制图规则中所涉及相关参数、构造详图中相关构造要求进行了详细论述，提供相关构件及节点的荷载选取、计算参数和选用表格，同时详细描述了各构件的钢材材质选用及设计施工中注意事项，为设计、施工及监理人员正确理解和使用该图集提供帮助。参考文献[]建筑结构荷载规范(GB50009-2001).[2]钢结构设计规范(GB50017-2003).[3]建筑抗震设计规范(GB50011-2001).[4]钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2002).[5]建筑钢结构焊接规程(JGJ81-2002).[6]钢结构高强螺栓连接设计施工及验收规程(JGJ82-1991).[7]钢结构设计手册（上册）.中国建筑工业出版社.[8]夏志斌，姚谏编著.钢结构设计例题集.[9]包头钢铁设计研究院，中国钢铁协会房屋建筑钢结构协会编著.[10]钢结构设计与计算.机械工业出版社.TOC\o"1-2"\h\z\u第一章概况┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈2第一节编制说明┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈2第二节工程概况┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3第二章施工准备┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3第一节组织机构┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3第二节主要机械及设备用量及计划┈┈┈┈┈┈┈4第三章施工部署┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈5第一节工程施工目标┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈5第四章主要施工方法┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6第一节焊接H型钢的制作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6第二节焊接过程及质量控制┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈9第三节钢结构构件安装工艺┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈11第四节吊车梁安装起重设备选择┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈12第五节吊车梁安装┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈12第六节安装检查验收┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈14第五章质量保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈15第一节质量管理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈15第二节质量标准┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈16第六章安全及文明施工保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈16第一节钢结构施工安全要求┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈17第二节施工现场防火措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18第三节文明施工保证措施┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18方案内补充应急预案相关内容。第一章概况方案内补充应急预案相关内容。第一节编制说明本施工方案是根据柳州市东城投资开发有限公司柳东新区标准厂房C区I标段-5#楼/6#楼、施工图纸及参照图集<<钢吊车梁>>(03SG520-1)79页来编制的。方案中着重考虑钢梁制作、吊装、焊接、等各工序的施工方法以及质量、环境、安全等保证措施,同时考虑钢结构工程配合土建等相关专业施工，确保质量及工期。1.1编制依据施工图纸、图集<<钢吊车梁>>(03SG520-1)1.2执行的规范、规程、标准:《碳素结构钢》GB/T700—2006；《焊接H型钢》YB3301-2005；《六角头螺栓--C级》GB/T5780-2000；《六角螺母--C级》GB/T41-2000；《平垫圈C级》GB/T95-2002；《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117-2012；《焊接用钢丝》GB/T14957-1994；《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-1999《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB985.1—2008；《埋弧焊的推荐坡口》GB985.2—2008；《钢结构用高强度大六角螺栓》GB/T1228-2006；《混凝土结构工程施工质量验收》GB50204-2002；第二节工程概况2.1工程概况:本工程为柳州市东城投资开发有限公司柳东新区标准厂房C区一标段-5#/6#厂房，地上三层建筑总长126.00m，宽48m,建筑总高度为21.60m,采用框架结构，基础采用独立柱基础。吊车梁为焊接型钢，截面为750*420*250*6*16，吊车梁安装于厂房C/D/E轴砼构造柱标高5.000牛腿上，轴柱间跨距分别为10500mm是否只有一种跨距，只有一种就不要用“分别为”是否只有一种跨距，只有一种就不要用“分别为”第二章施工准备第一节组织机构项目经理部组织机构1.1.1成立钢结构工程项目经理部,全面履行合同,对工程施工进行组织、指挥、管理、协调和控制。1.1.2作业层由有丰富施工经验的技师、技术工人组成作业班组,确保优质高速地完成施工任务。1.1.3施工组织机构表序号部门人数主要职责1项目经理1人全面负责施工生产工作,并对安全质量负全责2生产主管1人负责项目队的生产安装,保证工期、安全、质量,负责协调和土建施工进度平衡工作3技术负责1人负责管理领导技术质量部的工作4技术质量部1人解决现场日常施工中的技术问题负责检测工作,执行好施工组织设计和安装工艺流程方案负责各工序的验收工作负责安装工程的全部质量检查验收工作5工程部2人抓好现场人员调配工作,解决突发生产问题,负责构件进场顺序的安排6安全1人负责安装工程的全部安全检查工作7检测1人负责现场检测工作8合计8人整个项目经理部人员组成第二节主要机械及设备用量及计划2.1主要吊装机械钢构件因考虑到安装现场,且钢构件最大重最为1.15t左右,16t吊车可满足主要吊装机械。2.2钢结构安装用机械设备材料表序号内容数量备注一大型机械设备116吨汽车吊车1台吊装二测量仪器1电子经纬仪1台测量2其它工具三焊接、切割用设备机具1CO2气体保护焊机4台263KVA直流电焊机2台311KVA空气压缩机1台4远红外焊条烘干箱1台焊条烘焙5碳刨1台6电动工具及其他配件7劳动力计划根据施工进度安排和施工现场的实际情况,配备钢构件安装劳动力。劳动力计划表序号工种按工程施工阶段投入劳动力情况作业人数工作内容单班双班三班总计1起重工22指挥安装拧高强度螺栓。2电焊工(二氧化碳)68二氧化碳焊机6台,电焊工(手动)2手工焊机6台3测工22测量、放线、预检4电工11电器设备接线5打磨工11打磨6气割工22气割7料工22上料8检验工221人探伤9其它22总计30第三章施工部署第一节工程施工目标为加强施工控制,针对本工程质量、施工进度、安全、文明施工、环境保护、服务等控制要素严格按质量管理体系要求制订了以下管理目标。1.1质量目标质量标准:合格以上。1.2工期目标工期计划:一星期由于钢梁施工须与土建施工密切配合,因此钢梁施工进度随土建进度。1.3安全目标:建立健全安全保证、管理体系及安全生产岗位责任制,重教育、抓违章、除隐患、做预防,按照国家行业标准《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)检查落实,做到无重大伤死亡事故,创省级文明化工地。第四章主要施工方法第一节焊接H型钢的制作1.1焊接H制作主要工艺流程检查切削余量运输编号、标志检查矫正焊接大组装坡口、锁口加工切削余量UT探伤放样平行火焰切割机切割腹板开坡口BH型钢组立焊接矫正AMDA数控钻孔放样数控切割开坡口组拼检查检查切削余量运输编号、标志检查矫正焊接大组装坡口、锁口加工切削余量UT探伤放样平行火焰切割机切割腹板开坡口BH型钢组立焊接矫正AMDA数控钻孔放样数控切割开坡口组拼检查焊接数控钻孔UT探伤1.2加工制作工艺1.2.1主材的下料用多头数制割机下料下料尺寸偏差要求手工切割偏差±1.5mm。自动切割和半自动切割偏差±1.0mm。机械剪切的板厚一般不大于12mm。断面不能出现撕裂现象。边缘缺棱±1mm。零部件的宽度与长度偏差±2mm1.2.2H型钢组立H型钢组立要求组立前对照组立卡片检查翼缘板、腹板的宽度及长度尺寸,接头位置是否符合要求,翼缘板拼接焊缝与腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接焊缝内侧与腹板连接处应打磨成与母材平齐,拼接时造成的焊接变形要校平。定位焊作为主焊缝的一部分,应采用与构件母材相适应的焊接材料,定位焊缝厚度不应超过设计焊缝的2/3,长度在30mm,间隔200～300mm。组立H型钢的高度、宽度、中心偏移、垂直度偏差见下表项目许偏差(mm)高度(H)宽度(b)±2.0垂直度(△)b/100≤2.0心偏移(e)±2.01.2.3组焊H型钢的矫正采用机械矫正用型钢调直机,校正上、下翼缘板平面度,符合规范要求。1.2.4钻孔要求C级螺栓孔的允许偏差见表1项目允许偏差(mm)直径0～+1.0圆度2.0垂直度0.03t且不大于2.0粗糙度≤25um第二节焊接过程及质量控制2.1焊接质量控制见下图焊条、焊剂准备、出具合格学习操作规程和质量标焊条、焊剂准备、出具合格学习操作规程和质量标准备工作书面图纸和技术资料准备工作书面图纸和技术资料不合格和处理执行验评标准质量评定清理现场、文明施工在焊缝附近打上钢印清理溶渣及金属飞溅自检中间抽查办理上道工序交接检查复查组装质量和焊缝区处理操作人员参加书面交底焊接记录质量评定记录自检记录焊接试验记录焊缝质量检验记录焊条合格证及烘焙记录和下道工序办理交接手续焊接机具、焊接试验工具准焊条烘焙焊工考试合格首次施焊钢种和焊接材料进行焊接工艺和力学性能实验禁止在焊缝区外的母材上打火引弧注意焊缝长度、厚度及质量缺陷技术交底焊接资料整理不合格和处理执行验评标准质量评定清理现场、文明施工在焊缝附近打上钢印清理溶渣及金属飞溅自检中间抽查办理上道工序交接检查复查组装质量和焊缝区处理操作人员参加书面交底焊接记录质量评定记录自检记录焊接试验记录焊缝质量检验记录焊条合格证及烘焙记录和下道工序办理交接手续焊接机具、焊接试验工具准焊条烘焙焊工考试合格首次施焊钢种和焊接材料进行焊接工艺和力学性能实验禁止在焊缝区外的母材上打火引弧注意焊缝长度、厚度及质量缺陷技术交底焊接资料整理2.2焊接注意事项2.2.1焊前检查接头坡口角度、钝边、间隙及错口量,均应符合要求。坡口内和两侧之锈斑、油漆、油污、氧化皮等均应清除干净。2.2.2预热:焊前对坡口及其两侧各100mm范围内的母材进行加热去污处理。2.2.3装焊垫板或引弧板,其表面应清洁,要求与坡口相同,垫板与母材应贴紧,引弧板与母材焊接应牢固。2.2.4焊接时不得在坡口外的母材上打火引弧。2.2.5第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板之连接处,然后逐道逐层累焊至镇满坡口,每道焊缝焊完后都必须清理焊渣及飞溅物,出现焊接缺陷应及时磨去并修补。2.2.6遇雨天时应停焊,或在构件焊口周围及上方加遮挡,风速大于6m/s时则应停焊。2.2.7一个接口必须连续焊完,如不得已而中途停焊时,再焊以前应重新按规定加热。2.2.8焊后冷却到环境温度时进行外观检查,超声波检测在焊后24h进行。2.2.9焊工和检验人员要认真填写作业记录表。2.2.10低氢型焊条应按规范定在高温烘干箱中烘干,并恒温存放1小时后待用。2.2.11焊丝包装应完好,如有破损可导致辞焊丝污染或弯折、紊乱时应部分废弃。2.3质量要求焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ－检验标准B级B级－探伤比例100%20%－注:工厂制作焊缝,按每条焊缝计算百分比,且探伤长度不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对每条焊缝进行探伤。2.3.1吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔完成后应对吊车梁进行全面质量检查验收，吊车梁的外形尺寸的允许误差应符合以下表的规定；焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差截面高度hh＜500±2.0500＜h＜1000±3.0h＞1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度⊿B/100,且不应大于3.0弯曲失高（受压构件除外）L/100,且不应大于10.0扭曲h/250,且不应大于5.0腹板局部平面度fL＜5003.0t≥2.02.3.2吊车梁制作完成经质量检查合格后按图纸及技术要求进行喷砂除锈处理、喷砂等级按油漆品种规定不应小于Sa2.5级；2.3.3吊车梁涂装前经处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，检查合格后按要求喷涂油漆；2.3.4吊车梁油漆喷涂应符合质量验收规范和设计图纸规定；2.3.5吊车梁经下料、组对、焊接、校正、制孔、检验、喷砂、油漆、验收完成后按图纸规定进行编号待发运。第三节钢结构构件安装工艺3.吊车梁安装前的施工准备：3.1吊车梁构件验收3.1.1为确保吊车梁安装顺利进行，吊车梁制作完成运抵现场前，按照施工图和有关规范的规定进行验收；3.1.2安装前，应按构件明细表核对进场构件，工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装记录进行。3.1.3钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按照有关规定补涂。3.1.4钢构件安装前应清除其表面上的油污、泥砂和灰尘等杂物；3.1.5钢构件安装前按构件编号，对照图纸，移送到安装最近点；3.1.6清理、核实构件连结附件，构件连接为M20高强螺栓大六角头螺栓；3.1.7高强螺栓大六角头螺栓按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）之规定进行复检；3.1.8使用高强螺栓大六角头螺栓要严格按要求进行，紧固螺栓分初拧、终拧两次进行，初扭应采用手动扭矩扳手或专用定扭电动扳手，初扭值应为预拉力标准值的50％左右。终扭应采用专用电动扳手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值；3.1.9对安装高强螺栓人员要进行专项技术质量交底。高强螺栓紧固采用合格的扭矩扳手进行，紧固时按由中央到外围顺序紧固，要求每组高强螺栓的初拧、终拧必须在24小时内完成；3.2.高强螺栓大六角头螺栓固定预拉力和标准偏差（kN）螺栓直径（mm）M20紧固预拉力的平均值154-186标准偏差15.7高强度螺栓连接副施工拉力标准值（kN）螺栓的性能等级螺栓公称直径(mm)M2010.9s1703.2.1检查安装工程中必需用的工具，包含钢缆风绳、手拉葫芦、等辅助工具。3.2.2钢构件安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、预埋螺栓位置的进行检查。基础混凝土强度应达到设计要求，基础轴线标志和标高基准点准确、齐全。3.2.3按图纸核实钢构件不同规格数量、件数。第四节吊车梁安装起重设备选择：4.1主要吊机的选择：该吊车梁为焊接H型钢结构，安装于厂房C/D/E轴砼构造柱标高5.000牛腿上，轴柱间跨距分别为10500mm、吊车梁最大总重量不超过1.25吨。安装位置在厂房根据现场情况，吊车回转半径为30m；4.2吊车梁最长构件9.0m米，吊车梁单件重量约1.15吨，考虑吊车梁安装高度、构件重量等诸多因素，选用施工现场16T汽车吊可满足吊车梁安装要求。第五节吊车梁安装5.吊车梁安装前土建施工砼结构柱已经完毕，安装前检查土建施工砼构造柱基础及预埋件位置几何尺寸，再进行下一步施工。土建施工给安装吊车梁留出施工面，给予安装施工工序及时间上的配合，以保证安装的顺利进行，以保证整个工期计划的实现。5.1安装基础位置复核安装前用经纬仪、水平仪复核预埋位置轴线、标高、跨度距离尺寸，复核U型螺栓预埋件，找正U型螺栓中心线，因吊车梁安装定位要求比较高，测量放线质量控制直接影响的安装质量。5.1.1根据土建施工预埋件位置对每一个节点位置标高、轴线位置进行复核；5.1.2节点位置标高、轴线位置复核选由专业测量工程师全面主持测量工作，二名测量员负责现场放线，配合施工，按图纸要求在每一个预埋位节点位置标出相关十字线、标高点，用红色记号笔作出明显标识；5.2吊装方法：5.2.1根据现场工期按排，施工已进行到作业面，根据现场施工条件可用现场汽车起重机吊进行吊车梁安装。5.2.2安装时必须将垫板的每一个节点调整在同一水平面标高，吊车梁上翼板高度同一水平面的砼柱上预留板件弹出水平线，把预制L80*80的角钢进行施焊到预埋板水平线上，为吊车梁安装提供合格的水平面；5.2.3垫板安装完成后对垫板标高重新复核，再次用经纬仪放出两轴线跨在混凝土轴线的定位位置，按规范要求定位轴线偏移为5mm；5.2.4同时复核出土建的U型预埋锚栓件中心线、同跨间内支承面高差为吊车梁安装提供可靠数据。把吊车梁起吊放到牛腿U型预埋锚栓件中心线上，保证吊车梁下翼板中心线和U型预埋锚栓件中心线重合。检查复核调整吊车梁承压板；达到规范合格后放垫片；扭上六角螺母加以固定。5.2.5吊车梁下翼板安装固定完成后，采用M20高强螺栓及零件板把上翼板与预焊完成L80*80角钢连接起来，不给吊车梁左右摆动和偏离。高强螺栓连接必须严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）之规定进行；5.2.6高强螺栓紧固分初扭和终扭两此进行，两次间隔时间不得超过24小时，检查时间在48小时内进行；5.2.7高强螺栓连接面要求光滑平整，连接面不允许有油漆或其它污物。高强螺栓连接面必须清理干净，不得有杂物；5.2.8螺栓连接时不得使用气割修孔，必须修孔时，可采用内圆磨或锉刀修孔；5.2.9使用高强螺栓要严格按要求进行，所购螺栓必须有出厂检验合格证，并经复验合格后方可使用。高强螺栓不得与其它螺栓混放，要按批号分批存放，对安装高强螺栓人员要专门进行技术质量交底；5.3装过程中吊车司机处于盲点作业，起重指挥与吊车司机配合尤为重要，起吊过程中两指挥人员采用对讲机指挥吊装，并配备口哨和指挥旗在必要时使用，吊车梁安装点与塔吊点安装过程能用到塔吊？相互配合，指挥过程中必须使用专业术语。安装过程能用到塔吊？第六节安装检查验收6.1吊车梁安装必须严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）之规定进行检查验收；6.2吊车梁安装的允许偏差应符合表9-1之要求；表9-1：钢吊车梁安装的允许偏差（mm）项目允许偏差检验方法梁的跨中垂直度h/500用吊线和钢尺检查侧向弯曲矢高L/1500,且不应大于10.00用拉线和钢尺检查垂直上拱矢高两端支座中心偏移安装在钢柱上时，对牛腿中心的偏移5.0安装在混凝土柱上时，对定位轴线的偏移5.0吊车梁支座加劲板中心与柱子承压板中心的偏移t/2用吊线和钢尺检查同跨间内同一截面吊车梁顶面高差支座处10.0用经纬仪、水准仪和钢尺检查其他处15.0同跨间内同一截面下挂式吊车梁底面高差10.0用经纬仪、水准仪和钢尺检查同列相邻两柱间吊车梁顶面高差L/1500，且不应大于10.0用水准仪和钢尺检查相邻两吊车梁接头端部中心错位3.0用钢尺检查上承式顶面高差1.0下承式顶面高差1.0同跨间任一截面吊车梁中心跨距±10.0用经纬仪和光学测距仪检查；跨度小的可用钢尺检查轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移t/2用吊线和钢尺检查6.3吊车梁经检查后及时填报钢结构分项检验验收记录。第五章质量保证措施第一节质量管理1.1建立质量管理体系1.1.1成立以项目经理为道的质量保证组织机构,定期开展质量统计分析。掌握工程质量动态,全面控制各部分项工程质量。项目上配备专职质检员,对质量实行全过程控制。1.1.2树立全员质量意识,彻“谁管生产,谁管理质量,谁施工,谁负责质量;谁操作,谁保证质量”的原则,实行工程质量岗位责任制,并采用经济手段来辅助质量岗位责任制的落实。1.2建立质量管理制度1.2.1技术交底制度坚持以技术进步来保证施工质量的原则,技术部门编制有针对性的施工组织设计。1.2.2构件进场检验制度对于进场的钢构件必须事先严格检查。根据国家规范要求进行检查,对不合格的构件一律退厂重新加工。1.2.3建立三检制度,实行并坚持自检、互检、交接检制度,自检要做好文字记录,隐蔽工程由项目技术负责人组织工长、质量检查员、班组长检查,并做出较详细的文字记录。1.2.4质量否决制度不合格的焊接、安装必须进行返工。1.2.5实现目标管理,进行目标分解,把工程质量责任落实到各部门及人员,从项目的各部门到班组,层层落实,明确责任,制定措施,从上到下层层展开,使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量,精心操作工序,实现质量目标。1.2.6采取不同的途径,用全面质量管理的思想,观点和方法,使全体职工树立起“安全第一”和“为用户服务”的观点,以员工的工作质量保证工程的产品质量。第二节质量标准2.1按设计图纸及标书中提出的国家施工规范和标准施工,并检查及验收,使工程质量标准达到合格。2.2具体要求2.2.1满足《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定设计图纸的要求。2.2.2本工程的的质量检验应达到“合格”等级。2.2.3对二级焊缝应进行无损检验及对所有焊缝进行外观检查,检验依据《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）。第八章安全及文明施工保证措施第一节钢结构施工安全要求1.1认真贯彻、落实国家“安全第一,预防为主”的方针,严格执行国家、地方及企业安全技术规范、规章、制度。杜绝重伤、死亡事故,轻伤事故频率不得大于1%。1.2建立落实安全生产责任制,与各施工队伍签定安全生产责任书。1.3认真做好进