识别消除浪费

班组长精益制造系列培训序号培训内容培训师1识别与消除浪费周鑫2班组看板表格填写周雅冰3标准化作业熊李武4班组管理薛建5班组安全管理郭雪琳66S管理与目视化李宁识别和消除浪费报

告

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周鑫

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2011.7目

录一、概述二、浪费种类三、识别及消除浪费浪费的定义对产品不直接增加附加价值或对产品的形成没有贡献的任何动作与行为，统称为浪费。浪费是指那些导致成本增加的因素虽然增加价值，但耗用资源过高一种浪费通常能够导致另外一种浪费发现浪费和认识浪费的能力很重要!简单化高速大量生产传统的效率：消除浪费--库存--等待--搬运--生产过剩·

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·精益生产的效率：・制作过剩・等待・没有意义的搬运（临时搁置）・检验・零件、在制品的叠放・不良品修正・零件的更换动作作业浪费动作有价值作业附属作业动作单元的种类装配零件涂装切削冲压焊接・步行去取零件、工具・零件的开箱作业・更换工具・按停线按钮・搬运作业作业实际状态作业分析1、作业指导书2、工作分析表3、工位平衡图现场作业内容降低工时：通过改善，提高实际作业的比率目

录一、概述二、浪费种类三、识别及消除浪费七大浪费等待多余的流程库存多余动作需要時才搬运过去搬运纠错生产过剩七大浪费七大浪费－生产过剩（续）Seven

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Overproduction消除浪费的方法与思路:减少生产时间或调整班次快速转换拉动式生产设备全员生产维护提升产品质量为什么会过剩生产：产能过剩换型时间长生产计划与销售需求不匹配考虑到设备异常情况一次合格率低七大浪费－库存Seven

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Inventory库存的是金钱！库存会贬值！定义：超过必要量（原辅料库存、线边零件库存、在制品库存、成品库存）水很深表示库存很大，问题便隐藏起来水中的礁石表示存在的问题库存是万恶之源:隐藏问题，产生其它的浪费计划变更需解决的突出问题七大浪费转换时间设备七大损失库存是万恶之源：隐藏问题，产生其它的浪费改善前改善后顺序投料产生库存的原因：生产过剩未设定合理的最小、最大库存量在线停留时间过长质量低劣工位不平衡为换型准备的库存量过大消除浪费的方法与思路:生产计划均衡化运用拉动系统建立最小、最大库存量，并持续改进建立一个流的生产方式开展工位平衡实施快速转换七大浪费－库存（续）Seven

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Inventory七大浪费－纠错Seven

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Correction定义：由于产品存在质量问题而进行的：对产品进行的检查对产品进行的修正对顾客需求所提供的服务修正七大浪费－纠错（续）Seven

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Correction消除浪费的方法与思路:推进并持续评价、优化标准化作业实施防错装置加强设备的维护保养使用8D、6西格玛，追踪问题的根源存在的原因：人机料法环缺乏完善的作业指导书操作者缺乏训练操作者未严格执行作业指导书设备能力不足供应的原材料与零件缺乏一致性缺少防错装置产品设计不良现场管理不好（6S不好）对不良品进行废弃或者修复，没有找出产生的真正原因。七大浪费－搬运Seven

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Movement定义：搬运是一个不对产品直接贡献或不产生附加价值的行为。需要時才搬运过去搬运材料与零件的临时搁置、二次搬运由于布局关系造成停滞不前，搬运距离远叉车搬运效率低下七大浪费－搬运（续）Seven

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Movement产生的原因：不好的平面布置(规划)不好的目视化生产过剩库存多多余的储存位置消除浪费的方法与思路:物流规划物流路径优化拉动式生产物料的定置管理最小最大库存量设定使用小容器叉车最少化前改善前顶盖需人工搬运三工厂焊接车间顶盖焊接工位使用专用盛具，与冲压车间转运过来的普通盛具不能够互换，需要对顶盖进行二次人工搬运。专用盛具仅有3个，价格高，容量为10件；普通盛具有20个，价格低，容量为30件。改善案例后改善后叉车直送工位对普通盛具进行改良，增大顶盖间的间隙，容量由30件调整为20件，可以直接在工位上使用。改善案例七大浪费－多余动作Seven

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Motion定义：人或机器的任何动作对产品的形成无直接贡献的动作与行为。多余动作动作太大单手空闲转身动作过大操作动作不流畅未实施定时定位置作业提前作业步行距离远不必要的弯腰动作七大浪费－多余动作（续）Seven

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Motion产生的原因：未严格执行作业指导书作业指导书本身不完善平面布置不合理（走动、弯腰、转身等动作过多）6S差（操作者要寻找物品）零件的货架不合理·

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·消除浪费的方法与思路:改进OIS（作业指导书）推进6S工位布局图（WSL）：改善货架、设备、工具台的布置，货架高度，

容器尺寸等强调动作经济原则！七大浪费－多余动作（续）Seven

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Motion动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类1.关于人体之运用:(1)双手应同时开始并同时完成其动作；

(2)除规定时间外，双手不应同时空闲；

(3)双臂的动作应对称，并同时作业；以手的最低限度动作而得到满意结果为佳；应充分利用重物的惯性力，如需肌肉力制止时，则应量将其减至最小；

(6)连续的曲线运动，比含有方向突变的直线运动好；弹道式运动，比受限制的运动更轻便、快捷；作业动作节奏应尽可能的轻松、自然，因固定节奏能使动作更加流利、 自发。关于操作场所布置:工具、物料应放于固定位置；工具、物料及装置应置于工作者之前方近处；零件物料的供给，应尽可能地利用其重量“堕放”至工作者手边；

(4)“堕放”配送方法应尽可能多的利用于生产线；(5)工具、物料应依照最佳之工作顺序排列；

(6)应有适当的照明设备，使视觉满意舒适；(7)坐椅及工作台高度，应使工作者坐、立适宜；(8)工作椅样式及高度，应可使工作者保持良好的姿势。七大浪费－多余动作（续）Seven

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Motion七大浪费－多余动作（续）Seven

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Motion3.关于工具设备:(1)尽量减少手上的工作，而以夹具或足踏工具代替；

(2)可能时，应将两种工具合并为一种；(3)工具、物料应尽可能预放在工作位置；(4)手指分别工作时，应按各手指本能进行负荷分配；

(5)手柄的设计，应尽可能使其与手接触面积增大；(6)机器上的杠杆、十字杠及手轮等装置的位置，以工作者变动变化频率最少，而机械力量最大为最佳。七大浪费－多余流程Seven

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Process定义：过程(操作／步骤)与顾客的价值或满意度无关，是不必要的。例如：玻璃安装后用胶带固定发动机拧紧机拧紧后，再人工打扭力。多余的流程本来不必要可以不需要的作业，把它当成必须的作业。七大浪费－多余流程（续）Seven

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Process产生的原因：对顾客的需求不明确、不清楚产品需求已经发生了变化但过程仍停留在原来的状态上多余的步骤或过程操作者缺乏训练或缺乏指导书操作者在顾客不关心的方面花费过多的工作质量过剩·

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·消除浪费的方法与思路:了解顾客的需求与顾客进行坦率的、无偏见的交流改进产品与工艺的设计七大浪费－等待Seven

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Waiting定义：操作者（或设备）处于空闲状态。等待七大浪费－等待（续）Seven

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Waiting产生的原因：操作者间工作负荷不均衡

FTPM不良（非计划停机）质量问题换型时间过长缺乏OIS或操作者不执行OIS操作者等料·

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·消除浪费的方法与思路:价值流图分析进行工作平衡WBB改进TPM改进质量推行快速转换运用拉动系统按OIS的标准化要求进行操作开展多技能培训识别浪费的关键点：改善的第一步是识别浪费：1、遵守标准作业——不要做标准作业以外的工作；2、彻底开展定位置停止作业（明确作业的范围）；3、明确标准库存量；4、现场6S。消除浪费的关键点：1、人的改善削减等待时间缩短步行距离零件取出更容易缩短手工作业时间取消紧盯设备的工作2、削减库存最大、最小库存量管理减少生产过剩按照生产顺序投料增加投料频次缩短换模时间3、设备改善缩短送、回的行程时间缩短加工时间以外的动作解决短时间停机问题4、提高品质彻底杜绝问题的第二次发生，提高FTT在生产线上保证产品质量现象：在制品库存过多、叠放。问题：1、质量：挤压变形；2、无法保证先进先出；3、工位不平衡、设备等问题不能暴露出来。解决措施：在制品库存量设定为1—3个，整改盛具保证零件分开放置。