盖挖逆作法专项施工方案

盖挖逆作法施工专项施工方案PAGEPAGE21编制人：目录TOC\o"1-4"\h\z\u1编制依据 12工程概况及工程地质 23施工准备 24施工进度计划及工期保证措施 35盖挖段施工方案 45.1总体施工方案 45.2施工流程 56地下管线迁移及保护 77盖挖逆作施工方法 77.1基坑护坡桩施工 77.1.1护坡桩结构设计说明 77.1.2人工挖孔桩施工顺序及施工工艺流程 77.1.3人工挖孔桩施工方法及技术措施 87.1.4桩芯砼灌注 97.1.5挖孔桩施工技术措施 97.1.6桩顶冠梁施工 107.1.7桩间锚喷支护 107.2主体结构围护桩施工 137.2.1围护结构设计说明 137.2.2钻孔灌注桩施工方法及技术措施 147.3中柱施工 177.3.1钢管柱及其桩基础成孔 187.3.2钢管柱定位施工技术 217.3.3钢管柱的安装 247.4基坑开挖 267.4.1施工分段及施工顺序 267.4.2基坑土方开挖及外运 277.5钢筋工程 287.5.1准备工作 287.5.2钢筋连接方式 297.5.3钢筋配料与加工 297.5.4钢筋绑扎 297.5.5钢筋定位措施 307.5.6成品保护措施 317.6杂散电流防护 317.7模板工程 327.7.1逆作法地模模板体系 327.7.2逆作法侧墙模板体系 357.7.3底板下梁模板体系设计 357.7.4模板拆除 357.8砼工程 357.9结构防水层施工 387.9.1顶板与部分侧墙防水施工 387.9.2结构防水施工方法及工艺 387.10基坑回填 438质量保证措施 449安全技术措施 4510文明环保措施 461编制依据（1）北京地铁×号线工程第三篇车站土建工程第十七册xxx站第二分册结构工程设计图纸。（2）现场调查情况。（3）工程技术规范：

《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003年版）

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

《建筑基坑工程技术规范》（YB9258-97）

《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）

《建筑基坑支护技术规程》（北京市地方标准DB11/489-2007）

《北京地区大直径灌注桩技术规程》（DBJ01-502-99）

《铁路隧道设计规范》（TB10003-2005、J449-2005）

《地铁暗挖隧道注浆施工技术规程》（试行）（北京市地方标准DBJ01－96－2004）

《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）

《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS28:90）

《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T50476-2008）

《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）

《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）

《预防混凝土工程碱集料反应技术管理规定（试行）》（TY5－99）

《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）

《地铁工程监控量测技术规程》（北京市地方标准DB11/490－2007）

《北京轨道交通工程现浇混凝土结构早期裂缝控制技术要求》（第二版地下工程2004年8月）

《地铁杂散电流腐蚀防护技术规程》（TCJ49-92）

《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-87)

《回弹法检测混凝土抗压强度技术规程》(JGJ/T23-2001)

《工程测量规范》(GBJ50026-93)

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

《铁路隧道施工规范》(TB10204-2002)

《铁路隧道施工技术安全规则》(TBJ404-87)

《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-91)（4）公司在地铁及地下工程施工中的成熟施工技术及施工管理经验。（5）公司实施贯标工作质量手册、职业安全健康管理手册、环境管理手册和程序文件及有关管理制度2工程概况及工程地质×××车站位于广安大街与菜市口、宣武门外大街交叉口，南北走向，车站两端为盖挖段分别位于广安大街两侧，图1-1绿色阴影部分为盖挖段围挡面积，盖挖段中间为暗挖部分，设计为设计为北端47.8米、南端57.4米的三层车站，结构高19.55米、宽21.02和20.9米,结构顶板覆土厚度3.8～4.2米，负一层为设备层，负二层为站厅层，负三层为站台层。图1-1车站周边环境平面图本站施工范围内土层分布较为稳定，自上而下依次为人工填土、第四纪全新世冲洪积地层、第四纪晚更新世冲洪积地层。车站穿越地层主要为粉质粘土、粉土、细中砂、中粗砂。车站结构底板座落于卵石及中粗砂层上。潜水含水层主要为粉土④2层、粉土⑥2层。该层地下水以大气降水入渗补给方式为主，主要以人工开采方式排泄，地下水流向自西向东偏北。3施工准备（1）技术准备各种方案准备工作完成，施工技术交底、安全技术交底完成。测量准备工作完成，平面布置点、高程控制点按照规范布设并完成复测。详见测量方案及测量成果报告。（2）场地布置布置原则：按照项目部统一规划，在基本施工需要的前提下尽量少占用场地；布置时主要考虑以下几个方面：①尽量方便有利于现场施工，方便车辆进出，有利于节省投资。②临时工程和设施不干扰永久工程的施工。③生产加工场地尽量靠近施工现场。④适应于甲方提供的施工区域，供电供水交通条件和通讯状况。施工现场布置钢筋堆场、加工场、拼装平台、附属加工棚、泥浆处置存放场、渣土堆场及钠基土仓库等，见图3-1场地布置图。场地布置完成，风、水、电已接入场地，具体施工队伍进场条件。图3-1北段场地布置图（南段余同）4施工进度计划及工期保证措施（1）施工进度计划主要进度指标(a)中桩及钢管柱:1根/4天;(b)围护桩：φ800护坡桩:3根/天;φ1000护坡桩:3根/天;（2）工期保证措施本工程工期短、任务重，为确保按期完成本工程，特制定以下工期保证措施：①搞好标准化施工，认真贯彻执行ISO9001标准，通过合理的施工组织与正确的施工方法来提高施工进度，要稳产高产，防止大起大落。②实行工期目标责任制。将工期目标横向分解到部门，纵向分解到班组个人，逐层签定工期责任状，工期目标与个人经济利益挂钩，实行奖惩制度。③根据施工进度安排，逐月作出劳动力使用计划，保证劳动力充足。④根据生产计划编制材料供应计划，超前订货加工，同时严把原材质量关，防止因不合格材料而影响工期。⑤做好设备的使用、保养、维修工作，保证各种设备的正常运转，并提高其完好率、利用率。对常用易损的机械配件有足够的库存量。⑥搞好工程的统筹、网络计划工作，制定阶段目标，科学合理安排施工工序。通过分析各施工工序的时间，采取特殊措施尽可能减少影响进度的薄弱环节，科学合理地缩短各施工工序的循环时间来提高施工进度。同时牢牢抓住关键工序的管理与施工，确保关键工序施工的工期与质量。⑦加强技术管理和工序管理，杜绝因工作失误造成返工而影响正常的施工进度。⑧组织全员开展劳动竞赛，建立激励机制，对完成或超额完成生产任务的班组实行表扬和奖励，充分调动积极性。⑨加强与业主、监理、设计、管线、园林、地铁等单位的联系，同时积极的与其他当地相关部门联系，及时解决施工中存在的问题及突发事件，在施工过程中取得当地居民及有关部门的理解和支持，为施工创造一个良好宽松的施工环境，确保施工生产的顺利进行。5盖挖段施工方案5.1总体施工方案×××站盖挖段位于道路中间围挡范围内，顶板位于地面以下3.8～4.2m处，施工时需要破除路面和挖出顶板以上覆土，为了保证施工安全，在施工中对边坡开挖进行支护处理，基坑护坡桩采用φ800挖孔桩桩间距1.2m桩长6.8m，桩间锚喷支护C20混凝土厚50mm，挂网打φ22砂浆锚杆，冠梁顶至地面2.5m采用网锚喷支护按1：3放坡，以保证基坑安全。盖挖主体围护结构采用φ1000钻孔灌注桩施工，桩间距1.5m，桩长23m和30.3m，钻孔桩中间采用锚喷支护，C20喷射混凝土厚50mm，挂φ6，@150×150钢筋网，打φ22砂浆锚杆。盖挖中柱采用φ800钢管柱，桩基φ1800钻孔桩，桩长分别为19.55米进行围挡内φ800基坑护坡桩、φ1000结构围护桩及φ1800钢管柱桩基荷载试验施工，试验完成后，立即施工φ800钢管柱；施工时要分域错开，互不干扰，钻孔桩要求隔二钻一，施工原则为从里向外倒退施工，围挡内基桩施工完成2/3时，进行盖挖顶板上基坑开挖施工(在开挖基坑的同时做好管线悬吊保护处理),施工到基底后，进行基础处理，施工顶板地膜，绑扎顶纵梁及顶板钢筋，施工顶板砼浇筑；在施工2/3基坑的同时施工另外1/3的盖挖地面施工；顶板砼强度达到100%以后，进行顶板以上基坑回填，分层碾压并恢复路面；拆除围挡恢复路面交通。通过暗挖风道进入顶板以下盖挖段，进行盖挖顶板下的开挖初期支护和结构二衬施工。5.2施工流程(a)管线拆改移，路面改造，施作护坡桩、（b）开挖土体至顶板地面，进行围护桩、中柱。顶板地膜施工及临时水沟。（c）预留边墙防水层搭接、预留与顶板钢筋（d）由施工竖井通过风道开挖地下负一层，搭接，施作顶板结构。顶板养护达到设施作负一层边墙防水层、中隔板及边墙计强度，铺设顶板防水层，回填土体，结构。破除顶板以上的护坡桩，恢复路面交通。（e）施作负二层边墙防水层、中隔板及边（f）施作底板垫层、边墙及底板防水层、墙结构。边墙及底板结构。施工护坡桩、围护桩、中柱顶板、顶纵梁钢筋制安及砼浇筑顶板防水层铺设及保护层砼浇筑施工护坡桩、围护桩、中柱顶板、顶纵梁钢筋制安及砼浇筑顶板防水层铺设及保护层砼浇筑回填及路面恢复预留侧墙防水层施工围挡基坑土方开挖桩间砼喷射管线悬吊保护基底夯实、地膜施工杂散电流结构钢筋焊接中柱基础试验桩开挖负一层土体施作边墙防水层、中隔板、边墙结构结构完成循环开挖至底板图5-1盖挖逆作车站工序图图5-2盖挖逆作车站施工工艺流程图6地下管线迁移及保护×××站区范围内地下管线较多，施工中为了不使这些管线遭受破坏，须对其采取拆除、改移、悬吊、加固等处理措施。目前查明盖挖段需要悬吊保护的管线5条。具体处理措施见“管线悬吊保护方案”。7盖挖逆作施工方法7.1基坑护坡桩施工7.1.1护坡桩结构设计说明×××站护坡桩结构设计为Φ800圆形人工挖孔灌注桩，桩与桩中心间距1.2m，桩深6.8m，桩间采用挂钢筋网片加Φ22砂浆锚杆锚喷支护，喷砼层厚5cm，单根长3.0m。冠梁顶至地面采用网锚喷支护按1：3放坡，以保证基坑安全。7.1.2人工挖孔桩施工顺序及施工工艺流程（1）人工挖孔桩施工顺序为保证施工安全及土体稳定，人工挖孔桩施工采用跳挖的方式进行，即护坡桩地段隔二挖一，其顺序如下图所示：图7-1人工挖孔施工顺序图（2）人工挖孔桩施工工艺流程（见图7-2）图7-2人工挖孔桩施工工艺流程7.1.3人工挖孔桩施工方法及技术措施（1）施工准备平整施工场地，布设挖孔桩桩位测量控制点，编制桩位编号，同时加工护壁模板。测量放样时，为确保挖孔桩完成后车站净空尺寸，孔桩轴线向结构外侧移5～10cm。（2）孔桩开挖及支护孔桩土方采用人工开挖，开挖前须探明是否有地下管线并做好标记，加强保护。每节开挖高度控制在1.2m以内，孔内出碴采用手动卷扬机提升吊桶运出，护壁模板采用上口小、下口大的嗽叭型模板，拆上节立下节循环周转使用。护壁砼为早强C20钢筋砼，厚度15cm。孔桩分节开挖及护壁如图7-3图7-3孔桩分节开挖及护壁（3）孔桩钢筋笼制作及吊装①钢筋笼在就近地面整笼一次加工成型。主筋采用对焊连接，箍筋与主筋点焊连接，相邻主筋接头相互错开，距离至少大于50cm或35d，同截面的接头数目不多于主筋根数的50%。②钢筋笼制作允许偏差见下表7-1：表7-1钢筋笼制作允许误差表项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±100③钢筋笼吊装采用一台25t将钢筋笼对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，就位后固定在设计标高位置。7.1.4桩芯砼灌注桩芯使用商品砼，其强度等级按设计要求配制并要有良好的和易性，坍落度控制在5～8cm。砼下料采用串筒或用砼溜槽，不得在孔口抛铲或倒车卸入，砼连续分层浇筑，每层厚度不得超过1.07.1.5挖孔桩施工技术措施①挖孔前准确定位放样，并从桩中心位置向四周埋设护桩。当第一节桩孔安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节砼护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正其位置，并检查护壁厚度。②挖孔桩施工允许偏差见下表：表7-2挖孔桩允许误差表项次项目允许偏差（mm）1顺桩排轴线方向桩位≤752垂直桩排轴线方向桩位≤503垂直度0.5%L4桩径-0，+505有效桩长-0，+100注：L为挖孔桩桩长③桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天连续灌注完成，灌注护壁砼时，采用插入式振捣器振捣，确保砼灌注密实。④护壁模板拆除应根据气温及砼强度上升等情况而定，一般在24h后进行。⑤终孔时应清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物和积水。检验合格后，应迅速封底、安装钢筋笼、灌注桩身砼。7.1.6桩顶冠梁施工护坡桩桩顶设计有冠梁相连，待孔桩成段完成且桩身砼达到设计强度后，放坡开挖基坑至2.0m后进行凿除桩头护壁砼，对桩顶进行凿毛处理，绑扎冠梁钢筋，立模，浇筑砼。为加强冠梁整体性，一次施工长度不小于20m。7.1.7桩间锚喷支护（1）锚喷支护工艺流程（见图7-4）（2）锚喷支护施工方法与技术措施锚喷支护在桩间喷混凝土厚5cm，采用Φ22砂浆锚杆(L=3m)；挂网φ6钢筋，@150×150mm（3）砂浆锚杆施工工艺①锚杆类型及其设置锚杆：Φ22钢筋L=3m，锚杆间距按设计要求施做。钻孔：土质围岩用FS电钻，孔眼方向深度和布设按设计规定，其方向垂直于掌子面。②锚杆施工前的准备工作：检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。根据锚杆类型，规格及围岩情况准备钻孔机具。采用砂浆锚杆时，按设计要求制做杆体并整直和除锈，在杆体每隔1米安放隔离件，以使杆体在孔内居中，保证有足够的保护层。图7-4锚喷支护工艺流程图③钻孔精度要求见下表表7-3钻孔精度要求表项目精度孔位偏差±150mm孔深±50mm孔径不小于35mm④锚杆安装锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料中水泥标号不小于325＃，砂子粒径小于3mm，并须过筛，胶骨比1:0.5～1:1，水灰比0.4～0.45，砂浆标号不小于M20。砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入砂浆泵内，水占泵体积的三分之二，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在压力推动下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚孔中，随着砂浆不断压入孔底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔，接着用推、捶击方法，把锚杆插至眼底。然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。注浆压力不宜过大，保持在0.2MPa为好。压注砂浆时，必须密切注视压力表，发现压力过高，须立即停止注浆，排除堵塞。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管严禁对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。注浆完成后，应及时清洗、整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造条件。（4）潮喷混凝土施工工艺潮喷是将骨料、水泥和适量水按设计比例拌合均匀，用潮喷射机压送到喷头处，再在喷头上添加速凝剂及部分水后喷出。其工艺流程见图11。①喷射前准备工作（a）检查受喷面轮廓尺寸，并修整，使之符合设计要求，若有松散，清除干净。（b）用高压风或水(地质差不用)清洗喷面。（c）准备好工作平台，防护用具。（d）根据喷射量添加速凝剂，并转动计量泵转盘调节好速凝剂的用量。（e）接好电源及风管、喷管、速凝管等。（f）检查喷射机各部分是否完好，并进行试运转。②喷射作业（a）严格按以下顺序进行操作送风开机给料待料喷完后方可停风（b）开机后注意观察风压，工作风压应满足喷头处的压力在0.1Mpa左右,才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。图7-5潮喷混凝土工艺流程图（c）混凝土拌合要充分，直径大于15mm（d）喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为1.5m～2.0m（e）喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段(一般不超过6m)，自下而上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约20（f）喷射作业须有工作平台。有条件的，最好把喷嘴固定在机械手上。（g）喷砼应与钢架形成一体，钢架与围岩的间隙必须用喷砼填充密实，钢架应全部被喷砼覆盖，保护层厚度为5cm（h）清理喷射机表面的混凝土。③潮喷工艺机具配套表（见表7-4）表7-4潮喷工艺机具配套表机具名称型号生产能力单位潮喷机PZ-55m3台滚筒式拌合机3505m3台1.5T机翻斗台多功能台架自制台空压机电动空压机20m3台7.2主体结构围护桩施工7.2.1围护结构设计说明×××站盖挖段围护结构设计为Φ1000圆形钻孔灌注桩，桩中心间距1.5m和1.2m，桩间土体采用挂钢筋网片加Φ22砂浆锚杆，单根长3.0m，锚喷支护，喷砼层厚5cm。单根钻孔桩长30.3m或23.3m，其中嵌固底板以下5m。围护挖孔桩与主体内衬墙之间设柔性防水层，三者共同形成重合墙结构。7.2.1.1钻孔灌注为保证施工安全及土体稳定，钻孔灌注桩施工采用跳钻的方式进行，即隔二钻一。见图7-6“钻孔灌注桩施工顺序图”；见图7-7“钻孔灌注桩施工工艺流程图”。图7-6钻孔灌注桩施工顺序图定位定位人工挖土(探桩)、砼护壁钻机就位灌水下砼至设计标高投入泥浆钻进至设计标高固清孔提钻、下钢筋笼及导管至设计标高图7-7钻孔灌注桩施工工艺流程图7.2.2钻孔灌注桩施工方法及技术措施（1)施工前准备工作

①场地平整、清除杂物，回填土应夯打密实。②设置闭合导线网并与市政高级控制点闭合，达到规范要求精度，经验收合格后，导线点作为桩位点放样的基准点。导线点同样要闭合，达到精度要求。桩位点在人工挖探桩会被破坏，所以桩位点确定之后，再放两个以上的保护桩。用保护桩校核探桩的准确性。保证桩位点的偏差符合要求。测量放样采用GPT--6002C全站仪，极坐标计算数据。桩位之间的距离校核可用钢尺丈量。实际的孔桩中心按照设计数值外放5cm施工。孔桩施工时，为减少对邻桩的干扰，保证成桩质量，将采用隔二打一的办法施工（即每隔二根桩施工一根桩）。

③挖泥浆池、沉淀池、储水池、准备合格泥浆。④接通水、电源。⑤人工挖探桩6m，顶端高出地面30cm，探桩直径比桩径大10cm，上下正直，护筒施工采用钢模，往下1m施工一次，中心线平面偏差小于5cm。护壁厚度为10cm，护壁形状采用“上小下大”的喇叭口型，下口比上口直径大10cm，便于护壁砼灌注及拆模。探明地下障碍物。⑥移走地下障碍物。可能还有一些管线会占据桩位，必须在钻孔桩施工前，查清地下管网情况，尽早采取措施，迁走桩位上的地下障碍物。⑦桩架就位。机架要平直，临时场地不能软硬不均，一般桩机下垫枕木。钻孔过程中机架不能移位和不均匀沉陷。⑧泥浆指标：含砂率不超过4%，胶体率90%以上，比重1.2～1.4左右。泥浆质量直接影响钻孔进度。⑨钻孔机械使用旋挖钻。（2)钻孔①钻具联结要牢固，铅直，初期钻进速度不要太快。②我们采用静态泥浆护壁。钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，注意调整钻孔内泥浆浓度并不断补充泥浆，本工程地下水位为底板以上1米，泥浆压力超过水压力，可满足施工规范要求。③经常检查机具运转情况，发现异常情况立即查清原因，及时处理。钢丝绳和润滑部分必须每班检查一次。④小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，防止掉入孔内，经常检查钻头的磨损情况。⑤经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或桩架是否倾斜。⑥严格遵守操作技术规程，做好钻孔记录。记录中要反映地层的变化。⑦钻至设计深度时，要由监理工程师在现场与施工单位有关人员共同判断并准确测定孔深。以此作为终孔标高的依据。(3)清孔①钻孔到设计深度，施工单位提出终孔要求，需由现场监理工程师决定，并进行孔径，孔偏斜度、孔深的验收。验收方法是制造一个长度等于4～6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。②清孔方法是保持孔内原浆不变，静态护壁，因旋挖钻施工时，泥浆被碴土污染的程度非常小，故主要是控制孔底沉碴小于10cm。为防止孔内沉渣大于规范要求，一般用抽砂筒先将孔内泥砂打掉。③清孔时应保持钻孔内泥浆面低于护筒顶1～2m，用于封底、防止塌孔。④清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆比重和沉渣厚度。经监理工程师签证，同意隐蔽，灌注砼，再进行下道工序。(4)钢筋笼制作安装及吊装。①钢筋进场必须具有合格证，每批材料，每种规格均需抽样检查合格后方可使用。②钢筋笼制作必须严格按设计图和规范要求执行。钢筋笼制作允许偏差为：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼保护层±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm。钢筋笼全部采用焊接，在同一截面内，接头数不超过钢筋总数的50%。钢筋笼外侧的定位钢筋直接用钢筋弯曲成型并焊接在主筋上，以保证主钢筋保护层厚度。③钢筋笼的加强箍必须与主筋焊牢，保证钢筋笼焊接质量。确保钢筋笼在吊装过程中不变形。

④钢筋笼吊装时使用一台吊机。钢筋笼吊装允许偏差为：骨架中心位置±20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底部高程±50mm。钢筋笼必须吊直扶稳，对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行入孔；分段吊装时，将下段吊入孔内后，其上端要留出1m临时固定在孔口处，上下段钢筋笼的主筋对正连接合格后继续下⑤钢筋笼顶端要焊吊挂筋，高出钢护筒。钢筋笼就位后，吊挂筋支承在护筒顶的枕木上，禁止直接放在钢护筒上。(5)浇注水下砼①用直径25cm导管灌注水下砼。导管每节长度3～4m。导管使用前试拼，并做封闭水试验≥hγ，10分钟不漏水为宜。并仔细检查导管的焊缝。

②导管安装时底部应高出孔底30～40cm。导管埋入砼内深度2～3m，最深不超过6m，最浅不小于2m，导管提升速度要慢。④孔桩在灌注过程中置换出的泥浆，采用将泥浆泵直接悬挂在孔口下3m，一边灌注砼，一边直接抽至泥浆池的排出。⑤砼塌落度控制在18～22cm，以防堵管。⑥砼要连续浇注，中断时间不得超过30分钟。浇灌的桩顶标高高出设计标高0.8m。砼用商品砼，用泵送砼直接入漏斗。⑦施工中确保场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣及时清除外运。(6)桩基检测①预加高度必须在混凝土强度达到2.5MPa后凿除。凿除桩顶预加高的砼，桩头钢筋不能乱弯。凿桩头用风镐或人工凿除。桩顶标高按设计要求，桩顶要大致平整。②桩基检测的方法是动测超声波(即桩基无损检测)。③工区配合质检部门对每条桩进行检测。质量合格后方能进行下道工序施工。(7)桩顶冠梁施工围护挖孔桩顶设计有冠梁相连，待孔桩成段完成且桩身砼达到设计强度后，开挖凿除桩头护壁砼，对桩顶进行凿毛处理，绑扎冠梁钢筋，立模，浇筑砼。为加强冠梁整体性，一次施工长度不小于20m。7.3中柱施工中柱施工前，在施工两棵试验桩，试验完成后，进行中柱施工。车站主体结构中柱采用φ800mm钢管砼柱，钢管混凝土柱采用壁厚20mm的无缝钢管，钢管柱采用C50微膨胀混凝土。钢管柱下做φ2000桩基础，桩基础需采用桩端后注浆技术。测量放线测量放线施工准备安装锚固自动定位器人工凿杯口混凝土抽排基桩内泥浆灌注基础混凝土吊放基桩钢筋笼钻孔灌注桩的清底钻孔灌注桩钻进基桩成孔吊放安装钢管柱并完成钢管柱上端及下端定位灌注钢管柱混凝土至设计位置灌注杯口混凝土向钢管柱周围均匀填干砂基桩钢筋笼加工制作自动定位器加工、检验钢管柱加工、检验人工挖孔桩至钢管柱底面图7-8钢管柱施工流程图7.3.1钢管柱及其桩基础成孔中桩柱成孔分两部进行：上部自现状地面至结构底板底梁底面即钢管柱体部分的成孔采用人工挖孔的方法；钢管柱下部砼基桩部分采用旋挖钻机成孔。施工工序如下图：人工挖孔前辅助工序人工挖孔前辅助工序施工准备测量放线、定桩位浇注孔口护壁砼设置安全软梯、安全带，布设通风、照明线路安设出土提升设备设置孔口安全盖板拼装护壁砼模板人工依次开挖下部土方至设计底梁底面成孔验收合格后施工下道工序人工开挖土方浇注护壁砼，养护安设护壁钢筋拆除护壁砼模板循环工序图7-9中桩柱成孔工序图7.3.1.1钢管柱下部基桩采用机械成孔，为便于桩机下钻、提钻，人工挖孔部分的有效内径定为1.9m。人工成孔段采用钢筋砼护壁，护壁厚度200mm，砼强度标号C20,并且在砼中掺加适量高效早强减水剂。护壁钢筋主筋采用12φ16（Ⅱ级），箍筋φ8@150（Ⅰ级），主筋上下层之间采用孔内焊接，焊接长度不少于10d（d为钢筋直径）,以使上下两节形成整体。（详见图7-11护壁配筋图）护壁形式采用外齿式护壁，上下搭接5cm，作为施工用的衬体，增加抗塌孔的能力。图7-10护壁配筋图7.3.1.2人工挖孔所需的设备及工具主要有：电动卷扬机、手推车、镐、锹、手铲、钎、线坠、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、活动爬梯、安全帽、安全带等。根据测量桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画圆，用油漆画出轮廓作为开挖尺寸线。人工挖孔，现浇钢筋混凝土护壁每节长1m，第一节护壁高出地面150－200mm为宜，壁厚比下面护壁厚度增加100－150mm，便于挡土、挡水，桩位轴线和高程应标定在第一节护壁上口，挖土由人工从上到下逐层用镐锹进行，挖土次序为先中间后周边。碴土装入吊桶，电动葫芦垂直提升至洞口地面，再用手推车运到碴土场。在吊桶提升过程中桩内施工人员暂停挖土，注意安全。当吊桶提升至高出洞内地面1.0m时，推动安设在井口的水平移动式安全盖板，关闭孔口，卸土后再掀开盖板，下吊桶同时继续挖土。随开挖随支护，清理桩孔壁淤泥，通过吊线坠向井底投点，复核桩孔垂直度和直径，及时修正，并按下列顺序进行护壁施作。（a）绑扎护壁钢筋：按设计图纸插入竖向钢筋并保证向下预留长度，再布设环向箍筋并绑扎成形，及时安设模板。（b）浇注护壁混凝土及拆模：模板安装好后，浇注护壁早强混凝土，等级C20，灌注时可用敲击模板或用钢筋棒反复捣实。（c）护壁模板采用组合式钢模板，模板由四块拼装组成，模板间用U型卡连接，同时以利拆除每节护壁适当设置L形调节缝板。模板长度为1.0m/节，加工节数根据实际情况定（满足施工倒用）。施工过程中严禁超挖，如遇不稳定土层时，需根据现场实际情况重新分层，及早支护、及早浇注护壁砼。施工过程中需在上层护壁砼达到设计强度的75%后方可折模(两天时间)，再开挖下步土体。人工挖孔的过程中，要保证孔内人员操作面内具有良好的通风和照明。通风设备选用鼓风机，根据鼓风机的鼓风能力及孔内的换气量进行布管。每个桩孔自地面向孔内布设一根φ300帆布通风管。照明用电采用36V安全电压设备照明，并设专业电工人员定期对低压线路进行检查。人工开挖全过程地面上要设有“正在施工”的明显标志，并且保证每个桩位至少有两名工作人员，一人孔内，一人孔口，保持孔内、孔口作业的人员联系，孔内、孔口作业人员要定时交换作业位置，避免工人疲乏作业。防止护壁坠落损坏措施：(a)护壁主筋预留焊接长度，保证上下两节的整体性。（b）在粘土层施工时，向粘性土中砸设φ20钢筋，长度120cm，环向间距50cm，并和护壁钢筋连接。（c）在砂层施工时，利用风镐向砂层周围顶设φ42mm钢管，钢管顶端削成斜坡状，钢管长度120cm。（d）人工挖孔的垂直度和有效直径严格控制，避免钻具下放损坏护壁。7.3.2钢管柱定位施工技术7.3.2.1锚固面以上混凝土破除前必须抽排挖孔桩内泥浆。挖孔桩内的泥浆采用潜水泥浆泵抽排，潜水泥浆泵扬程为50m。底部潜水泵无法抽出部分泥浆需人工排除。7.3.2.2施工人员在挖孔桩内工作时，要保证作业区内具有良好的通风和照明，通风设备选用鼓风机，根据鼓风机的鼓风能力即钢护筒内的换气量进行布管。挖孔桩内施工时布设一根Φ200帆布通风管。照明用电采用≤36V安全电压照明，并设专业电工定期对低压线路进行检查。挖孔桩内施工时，要在地面设有“正在施工”的明显标志，并设专人负责安全工作，切实防止各种物件落入孔内。7.3.2.3定位器锚固面以上混凝土的清除，在第一次灌注混凝土初凝后及时进行。此时混凝土强度较低，利于施工。混凝土初凝后及时抽排挖孔桩内的泥浆，并向挖孔桩内通风同时下人用风镐进行混凝土的破碎和清除。7.3.2.4定位器的安装定位器是钢管柱施工的关键工序，必须坚持做到安装前放线，安装后重新复核。（1）自动定位器的原理及作用钢管柱采用上下两端同时定位法固定。钢管柱下端定位主要依赖于自动定位器，上端用花篮螺栓调节定位。自动定位器是一种预先加工的装置，精确校正其平面位置、高程和垂直度后，固定于人工挖孔桩的护壁预埋钢板上，浇筑桩基混凝土后其下端锚固于桩基混凝土中。其构造特点决定了可实现对钢管柱的引渡、限定、精确定位的功能。（2）自动定位器的设计一般自动定位器呈十字锥形，由钢板组焊而成，然后由车床整体加工，精确的加工保证其中心位置误差在3mm以内，固定边与水平面所成的直角误差在1‰以内。其锥底宽度比钢管内径小6mm。定位器主要构件包括锥形引渡板、定位十字板、环形锚固脚及定位铁件等构件，其中锥形引渡板、定位十字板实现对钢管柱的引渡功能，并限定钢管柱的水平位移；环形锚固脚承托钢管柱，并控制钢管柱的水平位置及标高，锚固于圆形钢筋混凝土桩内，可防止自动定位器变形、移位；定位铁件承托上部构件，并提供准确的空间位置。定位器的制作质量必须严格控制，保证其具有足够的强度、刚度及精确度，以确保钢管柱安装时，定位器不发生破坏、变形、移位现象，并提供所要求的精度。（3）自动定位器的安装其安装工艺流程图如下：自动定位器的安装首先在地面将自动定位器的预埋安装脚加工好，同时在施工人工挖孔桩时在定位器安装标高处十字形预埋四块钢板以便于焊接预埋安装脚。桩基混凝土完成后，抽排挖孔桩内泥浆，有人工挖孔桩内下人并整平桩基表面；清除孔桩内砼块，以利于在基面上投测桩心。其后由井口将标高控制点投测于挖孔桩护壁上，将桩心投测于测桩基表面，并根据实测的桩心位置在地面修整十字板四肢长度，以便于定位器的安装。用吊车将定位器及其配件运入桩底，并开始向桩孔内通风，随后施工人员下入桩底。施工人员在定位器预埋安装脚上焊接定位器连接板，然后将定位器安装就位。通过调节螺栓调节定位器标高，推移定位器调节其桩心。精确校核其平面位置、标高、垂直度后，紧固定位器调节螺栓。合格合格抽排孔内泥浆凿杯中混凝土将定位器预埋安装脚预埋设计位置由井口将标高控制点投测于砼护壁上，将桩心投测于桩基表面根据实测桩心位置在地面修整十字板四肢下人进入孔内，在定位器预埋安装脚上焊接定位器连接板将定位器吊入孔内安装就位，用调节螺栓调节其标高，推移定位紧固定位器调节螺栓校核定位器标高及桩心位置灌注C40细石早强砼锚固定位图7-11定位器安装工艺流程图为保证钢管柱安装精度，定位器的安装必须牢固准确。定位器的安装必须做到安装前精确放线定位，安装后重新复验。在浇筑混凝土时，要尽量避免对定位器的冲击。7.3.2.5（1）为缩短施工周期，保证定位器被牢固地锚固于桩基砼中，并在钢管柱吊装过程中不发生变形移位，可采用C40早强混凝土锚固定位器，其2h强度可达到20Mpa。（2）鉴于C40早强混凝土凝结时间快，需求量小，采用砼搅拌机现场拌制，并从井口用料斗装砼吊入桩底，人工浇筑、振捣，浇筑过程中注意确保定位器下砼密实饱满。浇筑完毕，用抹布抹去定位器上砼残渣，以免影响定位精度。混凝土浇筑完毕且终凝后，浇水养护，至20h左右后混凝土强度达到C25时即可吊装钢管柱。7.3.3钢管柱的安装7.3.3.1（1）中桩柱的地面定位采用全站仪整体测设中桩柱设计平面位置，并在护壁施工区域外十字轴线方向上做护桩，确保桩心位置，并有利于桩心的恢复。（2）钢管柱底标高的测设采用水准仪、30cm钢尺（有尺长改正）及7.5kg锤球相结合，测设钢结构柱底标高。为便于挖孔桩内定位器的安装，将柱底标高上返50cm（3）定位器的桩心测设先从地面用7.5kg锤球将桩心引测至挖孔桩内桩基面上，较为精确地标定定位器的中心位置，以之为依据指导定位器的初定位安装。其后将1/20万的投点仪通过全站仪直接置于地面桩心位置，将桩心直接投测于定位器中心指挥定位器精确定位，直至安装完毕。为避免投点仪投点视镜不铅垂误差，每次投点时按90度变化四个方向，如点位均落于同一点时，即是桩心。否则会产生四个方向点A、B、C、D并行成一个四边形，此时，取四边形的中心点O，即是桩心。（4）钢管柱体吊装就位测量控制通过两台经纬仪，分别置于轴线的护桩上，随时用相交点，指挥柱体的吊装，直至其标高垂直度无误后完成吊装。7.3.3.2钢管柱的吊放安装定位管柱一次整体吊放入槽，中间不接驳。出厂前，在上节法兰盘底加肋板上对称焊接设置一对吊耳，同时在吊耳侧加焊肋板，以确保柱体处于最不利位置时，吊耳不发生侧翻破坏现象。准备工作完成后，采用两台25吨吊机相互配合作业。一台主吊，另一台吊车辅助吊装，以防止钢管柱底部戳地变形。操作时一台吊车在钢管柱上端两点起吊钢管柱，同时另一台吊车起吊钢管柱底部，使钢管柱上端起吊过程中，其底部脱离地面。辅助吊车缓慢放绳，待钢管柱完全垂直吊离地面，且相对稳定后，将其与辅助吊车分离。对准桩位，下放钢管柱，慢插入孔，钢管柱底部可直接嵌入定位器，其管端稳固座落于定位器环行定位板上，通过标高测定柱底与定位器的吻合程度。然后对柱上端精确定位。通过设置在挖孔桩护壁预埋钢板与钢管柱加肋板之间的4只花篮螺栓进行钢管柱柱体上端定位，花蓝螺栓可对柱体位置进行微调。由于钢管柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位器确定，钢管柱上端空间位置校定后，即可认为柱顶与柱底在垂直方向投影重合，钢管柱位置已精确定位。柱顶钢筋笼在吊放前在地面与柱体焊接在一起整体吊装。柱体顶部定位方式见下图：图7-12钢管柱顶部定位示意图7.3.3.3钢管柱定位完成后，为了保证钢管柱混凝土灌注过程中，钢管柱柱体产生位移，施工过程中，从上至下进行加固，加固位置为钢管柱顶部及钢管柱两个连接法兰处，加固处采用四面对顶，加固采用顶丝杠。7.3.3.4（1）根据《钢管砼结构设计与施工规程》（CECS28：90）的规定，并结合盖挖逆作钢管柱的结构特点，选择高位抛落无振捣法。其原理是利用砼自管口自由下落时所获得的重力加速度冲击能量，使砼挤密而无须振捣。其抛落高度不少于4米，对于抛落高度不足4米的，应采用内部振捣器振实。一次抛落的混凝土量宜在0.7立方左右，用料斗装填，料斗的下口尺寸应比钢管柱内径小，以便混凝土下落时，钢管柱管内空气能够排出。（2）高抛振捣法对砼配合比的要求：规范规定，本工艺下砼的配合比应根据砼设计等级计算，并通过实验确定。其粗骨料粒径可采用0.5～3cm，水灰比不大于0.45，塌落度15-18cm。为减少收缩量，可掺入适量的砼微膨胀剂。总体而言，对砼配合比的要求为：可泵性好、水灰比小、塌落度较小、收缩较小、均匀性、凝聚性较好。（3）主要施工工艺①鉴于钢管内砼强度较高，为避免施工冷缝的出现，砼灌注必须连续进行，为此必须进行严密周详的施工组织。施工前认真做好各项准备工作。落实施工人员，严格进行技术交底；检查各种施工机具的数量、型号及工作性能是否能够满足施工需要；要求砼备量应能保证连续灌注，确保砼质量。②每根钢管柱浇灌砼之前，先在其底部浇灌一层厚10～20cm厚的与核心砼强度等级相同的水泥砂浆、以免初灌砼落下时粗骨料产生弹跳现象。由于C50砂浆需求量较小，可根据预先确定并获得有关单位认可的配合比，在施工现场由搅拌机现场拌制。③钢管柱内砼浇灌要连续进行，必须间歇时，间歇时间不应超过砼初凝时间。④为了更好的保证钢管柱顶面以下四米混凝土的密实性，从地面插入高频振捣棒且必须始终控制棒体在混凝土面以下1米内振捣。在振捣棒上作尺寸标识，另放一测绳控制混凝土面标高，相互对照以控制振捣棒埋深。（4）灌注钢管柱杯口混凝土至设计位置杯口砼亦可采用C25混凝土，施工时采用直升导管法浇筑。浇筑时注意环向撒布混凝土，通过测算混凝土浇筑量及测绳测量控制混凝土浇筑面标高，为确保基础混凝土质量，灌注顶面超出底板底标高10～20cm，待施作车站底板结构时凿至设计标高。（5）钢管柱与挖孔桩护壁之间回填砂为了保护钢管柱柱体成品，防止施工时对其破坏，需对柱体与挖孔桩孔壁之间进行回填处理。其技术为从孔口地面沿挖孔桩环形均匀填入砂。7.4基坑开挖7.4.1施工分段及施工顺序（1）施工分段施工分段原则为:施工缝设在两个中间柱跨距的1/4—1/3处，同时错开预留孔洞、楼梯口、电梯井等位置。顶板施工段：南端由南向北依次为27.7米，29.7米；北端由南向北为26.23米，21.57米；详见图7-13盖挖顶板施工分段示意图。图7-13盖挖段分段示意图图7-14盖挖段施工顺序图（2）施工顺序车站两端盖挖施工采用盖挖逆作进行，其施工顺序见图5-1“盖挖逆作车站工序图”。7.4.2基坑土方开挖及外运7.4.2.1在围护桩及中柱完成后，先用破碎锤将路面凿除，然后用PC-200挖掘机进行挖土，人工配合，采用专用散体物料运输车倒运至弃土场。开挖到顶板设计底标高下0.3m时停止开挖，施作地膜。为防止灌注砼时地膜端头隆起，地膜向结构施工段外延伸3～5米。顶板以上的基坑采用Φ800护坡桩喷5厘米厚砼，其支护详见图7-16。施作完成顶板后，向下开挖土体至中板设计标高下0.3m，施作中板地膜、边墙，循环开挖至底板。图7-15支护示意图7.4.2.2土方外运白天市内禁止土石方外运，只能临时堆放于施工场地内，在夜间（22∶00～次日7∶00）装车外运至指定弃土场。为满足施工需要，将采用专用散体物料运输车斗完成出土任务。为保证市内清洁，防止车辆漏、掉泥土，将采用专用散体物料运输车斗，一是车斗门必须严密，防止漏土；二是对流塑状泥土用专用泥浆车或经晾晒后装运，不能水土混装；三是车辆出场前，必须用高压水冲洗车轮及车体外表，使车辆外观干净，车轮清洁，不污染路面。运输车辆进出施工现场路口，设专人防护，统一指挥，及时疏导行人及车辆。7.4.2.3①在每层施工段外侧挖一条横向排水沟，并在排水沟中央施作临时集水坑，用污水泵将水抽出。②每层施工段地膜施工以前，在围护结构边沿各施作一条纵向排水沟将水引入横向排水沟。施作地膜时将纵向排水沟填充。纵向排水沟形式如图7-16：图7-16纵向排水沟形式图7.5钢筋工程本工程所需钢筋总量较大，施工现场场地较狭窄，因此钢筋加工以现场加工为主，场外加工为辅，钢筋的连接方式选用机械连接、绑扎搭接。7.5.1准备工作（1）认真审查施工图纸。在施工之前要仔细阅读审查图纸，熟悉钢筋工程特点及施工难点，并考虑采用相应的技术措施。（2）编好施工方案。因钢筋工程量大，施工难度大，通过编制专项施工方案，将钢筋工程技术工作规范化、程序化，保证技术方案与技术措施的贯彻实施以有效地指导施工。（3）劳动力准备。为优质高效地完成钢筋施工任务，特选择精干的施工队伍。对分包单位中的钢筋工种人员严格把关，所有钢筋工均选用熟练工人。另外，对钢筋机械连接选用专业作业班组施工，持证上岗。（4）钢筋进场要有出厂合格证，按批量取样试验，见证试验不少于30%，合格后方可使用。合格钢筋进场后分类堆放整齐，对已进场的钢筋、加工成品钢筋应挂牌标识标注好规格、使用部位等，钢筋存放应有防止雨水、油污措施，若有此情况进行处理后才可使用。（5）钢筋加工场地安排。本工程钢筋加工厂设在施工现场。加工好的成品钢筋使用钢筋运输架运至各施工区的临时堆放场地，成品钢筋的堆场根据施工区段的划分情况进行布置，尽量避免二次搬运。成品钢筋的垂直运输使用龙门吊完全能满足要求。7.5.2钢筋连接方式钢筋连接方式采用机械连接、焊接及绑扎三种连接方式，一般要求：钢筋直径大于等于22mm以上采用等强直螺纹连接，直径在16-20mm之间的钢筋连接采用闪光对焊，直径小于16mm顶底板、楼板、侧墙、纵梁钢筋接头位置按设计要求的位置错开连接，并要求同一截面不得超过接头数量的50%；搭接长度不得小于设计要求和规范规定。7.5.3钢筋配料与加工为了保证钢筋加工的准确，采取如下措施：（1）做好节点放样:根据结构施工图，利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样，主要包括梁、柱、墙、板钢筋的锚固构造；梁柱节点、梁与板之间钢筋的穿插顺序；梁柱节点部位配筋构造；墙体截面突变部位的钢筋布置；洞口加强筋的设置以及特殊构造部位节点。（2）根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。配料单中标明钢筋部位。（3）钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调正值的影响及弯钩增加长度，对于曲线构件钢筋，采用按理论公式计算和钢筋试加工校核的办法，确定钢筋的下料长度，当外型比较复杂，采用理论计算比较困难时，用放足尺（1：1）或放小样（1：5）的办法求钢筋长度。（4）所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常核对。（5）钢筋断料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。7.5.4钢筋绑扎（1）底板钢筋绑扎按图纸要求画出钢筋分档位置线，先绑扎底板底梁钢筋和底板下层钢筋，检查无误后，按间距1m摆放马凳，然后与底板钢筋绑扎牢固，钢筋接头位置错开50%，底板钢筋全扣绑扎，不得跳扣。按线绑扎墙插筋。钢筋绑扎好后随即垫好垫块，确保混凝土保护层厚度，待钢筋隐检合格后，方可浇筑混凝土。（2）墙体钢筋绑扎土方开挖完成后，为了减少钢筋焊接接头，加快施工进度，焊接钢管柱抗剪牛腿及抗剪板的同时进行边墙钢筋绑扎，根据已施工完成的顶板边墙预留钢筋，在边墙端头用垂球吊线，根据吊线的距离在地面进行边墙钢筋的布设，钢筋绑扎前应将上层边墙预留的插筋表面灰浆清理干净，并将插筋校正到位，然后根据地面布设位置进行边墙分段钢筋绑扎，分段绑扎时先绑2～4根竖筋，并划好分档标志，然后在下部及中部绑扎两根横筋定位，并在横筋上划好分档标志，然后绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋，这样保证上下钢筋连接顺直。边墙钢筋预埋下层深度要满足中层板下埋边墙深90cm且钢筋搭接接头不得在同一平面内超过50％；（3）梁、板钢筋绑扎首先在梁地模上面每两米用可调式支架把10cm的槽钢架平，根据施工图纸在其上进行梁钢筋的绑扎，为了方便主筋和抗剪钢牛腿焊接，在距离抗剪钢牛腿1.5米处把箍筋套在主筋上并不绑扎，通过手动葫芦把梁钢筋放在设计位置，把主筋和抗剪牛腿焊接完成后，按设计要求把抗剪牛腿附近的箍筋绑扎好；梁钢筋下放前，把提前预制的混凝土垫块按照50cm×50cm梅花型布设在梁钢筋底面并与主筋绑扎牢固。梁钢筋绑扎完成后，开始进行板的钢筋绑扎。在板钢筋绑扎前认真清除地模上面的垃圾，并涂刷脱模剂，涂刷过程中不得露刷。中层板钢筋绑扎过程中一定要注意中层板预留孔处的钢筋绑扎。绑扎板钢筋同时埋设边墙支撑地锚。对于板钢筋的钢筋上下位置关系以及梁与梁之间、梁与板之间的钢筋穿插顺序施工时特别注意，在现场加强检查，杜绝出错造成返工损失。对于主筋较密的情况，钢筋安装时注意保证钢筋净距。7.5.5钢筋定位措施（1）钢筋保护层控制：所有的钢筋保护层均使用定型的塑料卡扣；（2）钢筋定位措施侧墙钢筋竖向定位：盖挖顶板施工时，侧墙钢筋绑扎时要预留墙筋。实际施工中常发现向下插入土基中的钢筋不能保持一定的间距，有的侵入混凝土保护层，增加向下焊接钢筋工作的难度。同时由于上下筋不在一条垂线上因而不能满足混凝土保护层厚度要求。为此采用了如下图所示的定位措施。图7-17定位措施7.5.6成品保护措施（1）成型钢筋运至施工现场按指定位置堆放，下垫方木堆放整齐，堆放高度不宜过高。（2）运输过程中注意轻装轻卸，不随意抛掷。（3）未经设计许可，不在主筋上焊接预埋件。（4）在安装钢筋的同时协调好各种管道及预留洞、预埋件的埋设工作，并对这些部位的钢筋按设计要求进行处理，不随意截断或挪动已安装好的成型钢筋。（5）直螺纹接头的钢筋套丝经检验合格后，用塑料盖保护好，防止杂物进入及受潮锈蚀。（6）对已安装完的钢筋加强保护，避免直接踩踏，特别注意负筋部位钢筋的保护。（7）楼板钢筋安装完后，搭设施工过道作为浇混凝土用通道，以防踩坏钢筋。浇混凝土时派专人看守钢筋，发现移位立即调整。（8）墙体钢筋，在浇完混凝土以后杜绝摇动伸出部分钢筋，以防根部挤压混凝土产生孔洞。7.6杂散电流防护底板、中板、顶板及内衬墙（或现浇墙）每个横断面的表层横向钢筋焊成一闭合圈；表层所有纵向钢筋每隔5m与钢筋圈焊接，在伸缩缝（沉降缝）两侧第一排横向钢筋圈与底板、顶板、中板及内衬墙（或现浇墙）的所有纵向钢筋焊接。纵向钢筋如有搭接，搭接处应进行搭接焊，穿过诱导缝处钢筋应与两侧结构段内钢筋可靠连接（焊接）。见图7-18；图7-19。图7-18钢筋圈与纵向钢筋焊接示意图图7-19横断面焊接示意图7.7模板工程本工程所使用的模板除了盖挖逆作法各层板、梁施工时需采用地模，边墙采用60系列组合钢模板外，其余模板均采用覆膜多层板，次龙骨以50mm×100mm方木为主，主龙骨采用Φ48钢管，支撑体系采用碗扣钢管支架及可调丝杠。7.7.1逆作法地模模板体系（1）地模施工工艺流程①顶板地模施工工艺流程见下图：开挖土方至板、梁底面开挖土方至板、梁底面设计标高下10～15cm回填石粉洒水、辗压铺设5cm涂刷脱模剂绑扎钢筋、浇筑砼图7-20顶板地模施工工艺流程图②中层板地模施工工艺流程见下图：开挖土方至板、梁底面设计标高下5cm开挖土方至板、梁底面设计标高下5cm用小型机具夯实检测基础压实度铺设5cm厚水泥砂浆涂刷脱模剂绑扎钢筋、浇筑砼（2）地模施工工艺顶板、顶纵梁基底设为地模施工，根据地质情况基底可换填15cm，先换填10cm石粉垫层，并进行洒水辗压、夯实，最后铺设5cm厚水泥砂浆至设计标高，并在砂浆初凝前提浆抹光。对于顶板纵梁处及边墙处地模采用红砖砌筑120mm厚墙，3cm水泥砂抹面。对板、梁跨度较大地段相应设置预拱度。中层板、中纵梁基底设为地模施工，土方开挖至中层板及中纵梁底面标高位置处，根据技术人员提供的板底标高（每5米一道），对基础底进行人工找平，然后用电动蛤蟆夯对基础夯实，压实度大于90％，即可以根据施工情况分段进行铺设5cm厚水泥砂浆至设计标高，并在混凝土初凝前压光抹面。对于中层板纵梁处及边墙处地模采用红砖砌筑120mm厚墙，3cm水泥砂抹面，为了保证边墙结构净空尺寸，施工中边墙地模外放5cm，对板、梁跨度较大地段相应设置预拱度。详见下图顶纵梁地模图、中纵梁地模图、边墙接茬地模图。图7-22顶纵梁地模图图7-23中纵梁地模图图7-24边墙接茬地模图（3）技术措施①为了保证砂浆面平顺，无凹凸不平现象，铺设砂浆时按横向分条施工。②为防止灌注砼时地模两端土体隆起，地模垫层要碾压密实，并进行密实度检测，以利土模稳定。③为防止受结构自重及荷载作用引起板面下沉，土模制做时沿大跨度方向设置L/600的上拱度。④为保证地模顺利脱落，砂浆抹光终凝后，在其表面涂刷脱模剂，脱模剂不得用水冲洗，也不得遭水浸或雨淋。脱模剂要选用非亲水性脱模剂。7.7.2逆作法侧墙模板体系边墙采用60系列组合钢模板，钢管作为竖向支撑，斜支撑为三道，竖向和斜向支撑间距均600cm，施工时在边墙底部第一道地锚处设置10cm×10cm方木，支立竖向支撑的同时架立斜向支撑，斜向地锚处设方木并用木楔楔紧。模板安装时，应从一端向另一侧顺序铺设，相邻两块模板的肋孔均用U型卡卡紧，卡紧方向应正反相间，不得按在同一方向。在结构拐角处和拼缝处可用异型模板，为了保证模板拼缝严密，不漏浆，施工过程中在模板与模板之间设密封胶条。为了保证混凝土自由下落高度不超过两米及振捣密实，根据目前施工情况，该处窗口模板采用特殊加工，模板长50cm，宽30cm；为便于在边墙接茬处进行混凝土振捣，提供施工空间，模板支立高度距接茬面下0.9米，施工至该位置时在进行剩余模板的支立，为了保证模板拼接严密，先进行模板拼装并对每块模板进行编号，随即取下，等浇注至该部位时立即安装。7.7.3底板下梁模板体系设计梁底模采用细石混凝土，侧模采用砌筑120mm7.7.4模板拆除模板拆除按照先支后拆，后支先拆的原则进行。混凝土结构浇筑后，达到设计要求拆模强度后，方可拆模。模板拆除日期，应根据混凝土同条件养护试块达到的强度来确定。7.8砼工程（1）混凝土浇筑一般要求本工程混凝土全部采用商品混凝土，其强度等级严格按照设计要求确定。选用泵车及地泵输送方式进行对结构混凝土的浇筑施工。混凝土自由落下高度不得大于2m，如大于2m则采用串筒或溜槽，以防止混凝土离析。混凝土分层浇筑厚度为40～500mm，振捣采用插入式振捣器，振捣时避免碰撞预埋件，以防止预埋件位置发生偏移，并且注意振捣器与模板间距离≮50mm。混凝土浇筑完成后，随即收面成活，并覆盖养护。非承重模板在混凝土抗压强度达到保证混凝土表面及棱角不致因拆模而受损坏时，方可拆模。承重模板在混凝土抗压强度达到设计强度的100%时，方可拆模，如设计对拆除承重模板另有规定的，应按设计规定执行。（2）选择混凝土供应商混凝土供应商的好坏关系到本工程混凝土质量及施工进度是否有保障，必须慎重选择、多家比较。选择混凝土供应商时需考虑运距、生产能力、运输能力、生产资质（特别是生产特种混凝土的资质）等多方面的因素。合同签定后，技术部门应根据设计及施工要求写出详细的技术交底，混凝土供应商务必遵照执行。为保证混凝土的泵送效果，拌合出和易性良好的混凝土，同时达到节约水泥的目的，在混凝土中掺入适量外加剂；为使混凝土从搅拌站出机运至现场仍具备可泵送条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂（缓凝时间4～6小时）；为保证混凝土达到收缩自防水目的，在有抗渗要求的混凝土中按设计要求加入适量膨胀剂。商品混凝土所采用的水泥、砂、石、外加剂、等材料必须试验合格，并符合有关规范、标准要求且资料齐全。为保证混凝土供应质量，在商品混凝土合同中要注明混凝土使用部位、强度等级、数量、塌落度，是否需要掺外加剂、缓凝时间等指标，并在附加条款中写明供应速度和间隔时间等。（3）混凝土浇筑浇筑主体结构混凝土时，采用地泵进行混凝土输送。地泵运到现场组装时要附带所必须的各种证明文件及其使用说明书，使用前，要对其性能进行必要的鉴定工作，泵管的加固方式要有详细交底并经现场安全员、机械管理员检查其安全防护符合要求后方可正式投入使用。泵送施工时，先在钢筋上用脚手板铺设浇筑马道，以防钢筋被踩变形。由一端开始浇筑混凝土，混凝土分层浇筑，每层厚度不得大于500mm。振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。①底梁及底板混凝土浇筑先在钢筋上用脚手板及钢筋马凳搭设浇筑马道，以防钢筋被踩变形。梁板同时浇筑，浇筑的方法分段由一端开始下灰，振捣手必须密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑；振捣采用振捣棒，振捣器快插慢拨，插点均匀。板面采用平板振捣器，边振捣边用振捣尺、滚杠抹平压光。板面随振捣随抹平，抹好后禁止上人踩踏。梁柱节点钢筋较密，用Φ30振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。②墙体混凝土浇筑墙体混凝土采用泵管进行混凝土输送，浇筑墙体混凝土前，底部先填以30m混凝土须按规范要求分层浇筑，浇筑高度用预先准备好的标尺控制（预先备有低压安全手把灯,用以观察模内混凝土的情况）。必须留置施工缝时须严格按规范留置。浇筑混凝土时，注意保护并经常观察模板、支架、钢筋、予埋件和予留洞的情况，当发现有变形、移位时立即停止浇筑，并应在已浇筑完的混凝土凝结前修整完好。侧墙混凝土浇筑时应对称浇筑，每次混凝土高度0.5～0.6m，两侧混凝土高度差小于0.5m，以防止模板发生侧移。每层浇筑时间间隔不大于1.5h，以防止形成水平施工缝。③梁、顶板混凝土浇注浇注砼仍采用地泵运输，浇注方法同底板的施工要点，但在浇注砼时要设专人看护模板，发现有跑模露浆等问题的要及时处理。（4）混凝土养护本工程内部结构采用普通混凝土，底板及边墙采用抗渗混凝土，为保证混凝土抗渗要求，在混凝土中加入微膨胀剂，以增强混凝土抗渗性能，具体掺量在确定混凝土配合比时确定。为保证混凝土的强度并防止混凝土开裂，采用常规洒水养护方法对混凝土进行养护。底板、楼板混凝土板浇筑完毕后及时用塑料布覆盖，减少终凝前水份的蒸发，终凝后洒水养护。必须保持混凝土在养护期间处于湿润状态，浇水养护的时间对于普通硅酸盐混凝土不少于7天，掺有缓凝剂或有抗渗要求的混凝土不少于14天。混凝土墙拆模后，及时覆盖湿麻袋片，外包塑料布，经常检查养护情况，从墙、柱顶往下浇水养护，保持麻袋片湿润状态。养护时注意端头处的养护，养护时间同混凝土板。（5）泵送混凝土浇筑工艺主体结构采用拖式地泵进行泵送混凝土进行浇筑，坍落度控制在14～20cm。泵送砼前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的。然后向料斗内加入与砼配比相同的水泥砂浆（或1：2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送砼；开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。砼泵送宜连续作业，当砼供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不停止；泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，然后立即清洗砼泵和管道。浇筑振捣时，应密切注视混凝土注满情况，仓内混凝土是否灌满可通过排气孔和端头模板的漏浆状态来决定。看模板的人和泵送司机采用对讲机或信号灯及时进行联络，以避免混凝土过满超压，损坏模板支撑体系。（6）混凝土成品保护施工中必须保证已支好的模板、钢筋、预埋件不发生位移。混凝土必须达到拆模强度，经核准后方可拆模，对于重要构件，需经项目总工批准。混凝土墙、洞口、柱、楼梯的阳角在拆模后及时制作木框保护，防止不慎碰撞缺棱掉角。楼板混凝土必须达到终凝后方可上人施工，以避免留下脚印。7.9结构防水层施工车站结构防水设计遵循“以防为主、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合制理”的原则。以结构自防水为根本，柔性外防水层为辅助。7.9.1顶板与部分侧墙防水施工顶板车站防水设计底板边墙采用无纺布加1.5mm厚ECB防水板，顶板以上采用两层3mm厚的SBS改性沥青卷材，在SBS卷材摊铺一层100mm厚的C15细石混凝土保护层，施工缝处安装复合膨胀止水条防水，顶板侧墙施做防水层前，在桩体网喷混凝土表面用砂浆抹一层找平面，把ECB防水层铺设在侧墙上，同时预留下部施工搭接长度，搭接长度不少于20cm，搭接长度保护见图29；ECB防水层卷材采用电热焊接。侧墙ECB防水层通过围护桩冠梁顶，从四周铺设在顶板上，铺设宽度不小于1700mm，做好与两层3mm厚的SBS改性沥青卷材的搭接。具体见图（防水设计图见图7-25）图7-25示意图7.9.2结构防水施工方法及工艺(1)柔性防水卷材防水①施工流程防水层施工工艺流程见图7-26所示。②卷材防水施工准备（a）基面处理：铺设防水层前对初期支护找平处理，具体要求及处理重点如下：对平整度要求：边墙及底板：D/L≤1/6，拱顶：D/L=1/8(L：喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D：喷射混凝土相邻两凸面间凹进去的深度)。否则要采用1：2.5的水泥砂浆顺平，直到达到要求。基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等尖锐突出物，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水板被扎破。隧道断面变化或转弯时的阴阳角应抹成R＞50mm的圆弧。底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。喷射混凝土的强度要求达到设计强度。防水层施工时基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，并保持基面干燥。(b)洞外防水卷材检验外观检查：检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷；卷材品种规格是否与设计相符。取样复试：按规定取样检查卷材物理力学性能。(c)其它准备工作超挖部分铺钢筋网喷混凝土回填。图7-26防水层施工工艺流程图工作台架及供电线路就位。测量洞内温度，保证防水板铺设时环境温度不低于5℃③防水板缓冲层铺设(a)本工程防水板缓冲层采用400g/m2(b)土工布采用水泥钉和塑料圆垫片固定于已达到要求的喷射混凝土基面上，固定方式见图32所示。固定点之间呈梅花形布设，固定点之间的间距为：拱部500～800mm、边墙800～1000mm、底板1500～2000mm。（c）土工布的搭接宽度为50mm。（d）铺设缓冲层时沿隧道环向进行铺设，不得拉得过紧，以免影响防水卷材的铺设，同时在分段铺设的缓冲层连接部位应预留不少于200mm的搭接余量。④防水卷材铺设按照设计要求采取无钉法铺设工艺。图7-27防水板及缓冲层固定示意图（A）卷材剪裁裁剪卷材，要考虑搭接，预留搭接长度不小于500mm。（B）防水板接缝焊接（a）焊缝采用双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接，卷材之间的搭接宽度为100mm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便进行充气检查。如图图7-28防水板搭接双焊缝平面图（b）当纵向焊缝与环向焊缝成十字相交时(十字形焊缝)，事先须对纵向焊缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并熔平，削去的长度≥130mm，以确保焊接质量和焊机通过顺利，见图7-29所示图7-29防水板搭接十字型焊缝平面图（c）焊接温度与电压及环境有密切关系，施焊前必须进行量测，点绘出电压～温度关系曲线，供查用。（d）焊接前将防水层的接头处擦拭干净。（C）防水板的固定（a）防水板固定与铺设同步，边铺边将其用热风焊枪与垫塑性圆衬垫暗钉圈焊接牢固。（b）将卷材固定于塑料圆垫片上时，不得拉得过紧或出现大的鼓包。特别注意阴阳角部位的卷材一定要与转角部位密贴，以免影响灌注混凝土的尺寸或将卷材拉破。（c）拱部防水板固定前先在缓冲层上标出隧道纵向定位，防水板由拱部向两侧下垂铺设，边铺边与固定缓冲层的圆垫片热粘焊接牢固。（d）拱墙防水板铺设前搭设工作台架。（D）防水层的保护（a）防水层铺设完毕，并经验收合格后，要特别注意严加保护。底板防水层做好后及时施做50mm厚细石混凝土保护层。在没有保护层处绑扎钢筋时不得破坏防水层，严禁穿带钉的鞋在防水层上走动，发现层面有损坏时及时修补。（b）为保护好防水层，本工程二衬钢筋接头拟采用机械连接；杂散电流钢筋焊接作业时，采用移动保护板保护；洞内搬运时，钢筋头加塑料帽保护。（E）其它施工注意事项（a）防水板铺设超前二衬混凝土施工10m（b）防水层纵横向一次铺设长度可根据隧道断面大小、二衬混凝土循环灌筑长度等因素确定，铺设前，宜先行试铺，并加以调整。（c）防水层在下一阶段施工前的连接部分注意加以保护，不得弄脏和破损。分段铺设的卷材的边缘部位预留至少500mm的搭接余量。⑤防水层的检查（A）防水板质量检查方法防水板的质量检查可采用表7-5所示的检查方法。表7-5防水板质量检查方法表检查方法检查内容适用范围直观检查(1)用手托起塑料板，看其是否与喷射混凝土层面密贴；(2)看塑料板是否有被划破、扯破、扎破、弄破损现象；(3)看焊缝宽度是否符合要求，有无漏焊、假焊、烤焦等现象；(4)外露的锚固点(钉子)是否有塑料片覆盖。一般防水要求的工程焊缝检查(1)(2)(3)(4)项同上；(5)每铺设20～30延米，剪开焊缝2～3处，每处0.5m，看其是否有假焊、漏焊现象。有较高防水要求的工程漏水检查(1)(2)(3)(4)项同上；(5)焊缝采用双焊缝，进行水压(气)试验，看其有无漏水(气)现象。有特殊防水要求的工程（B）防水板铺设质量标准（a）固定点间距固定点间距应符合规范要求，一般拱部0.5～0.8m、边墙0.8～1.0m、底板1.5～2.0m（b）与基面密贴用手托起塑料板，各处均应与基面密贴，不密贴处小于10%。（c）焊接质量防水板焊缝宽度≮2cm，搭接宽度≮10cm，焊接应平顺、无波纹、颜色均匀透明、无焊焦、烧糊或夹层。进行充气检查时，充气压力为0.12～0.15MPa，稳定时间≮5min，允许压力下降≯20%。否则应进