压力容器质量控制要点一览表

附录四压力容器质量控制要点一览表控制系统控制环节序号控制要点控制类别主要控制内容控制人控制见证材料采购1采购文件审批R平衡库存，确定采购计划材料责任工程师采购计划2合格供方确认E资质、资格、以往业绩、信誉、能力材料责任工程师供方评价表合格供方名单3订货E在合格供方名单中择优订货，明确质保内容采购员材料责任工程师合同书材料代用4代用申请E1材料牌号，材料规格及相关要求2考虑对工艺、焊接方面的影响材料责任工程师材料代用单5代用审批R满足使用、安全、质量要求，符合法规、标准设计代表材料代用单验收入库6审查质量证明书R审查质量证明书、与相关标准对照检查材料责任工程师质量证明书7实物检查E外观检查，规格数量确认，标识核对检验员入库报验单8补项及复验E按规定提出复验或补项检验员复验报告9代号编制E按规定编制材料入厂编号材料责任工程师质量证明书10入库H1移植材料入厂编号2合格材料入库建帐保管员台帐及实物材料保管11材料保管E材料按区域、入厂编号、标记、分类挂牌存放，帐、物、卡相符保管员台帐、实物、卡片材料发放12计划领用E按材料汇总表领用保管员领料单13实物复核E复核实物、标记保管员实物14标记移植E保管员确认移植符合要求保管员实物设计与工艺设计与工艺工艺准备工艺准备15图纸会审H1图纸的合法性：总图上压力容器设计资格印章合法有效；图纸的签字齐全。设计与工艺责任工程师图纸会审记录2图纸的完整性：图样齐全，技术要求完整。3图纸的正确性：选用标准正确，受压元件材质选用，制造、试验、验收符合有关规定。设计工艺、材料、焊接与热处理、检验、无损检测、理化、压力试验责任工程师4图纸的合理性：结构合理，制造可行16工艺编制与审批R工艺文件的编制、审核、会签和批准：制造工艺流程的正确性，工艺控制数据的正确性，编制依据的完整性，控制方法的可靠性。设计与工艺责任工程师质保工程师工艺过程记录卡17材料汇总表编审R材料汇总表的编制与审核。设计与工艺责任工程师材料汇总表工艺实施18工艺变更R1工艺更改的原因和内容。2编制、审核、批准：编制的完整性。设计与工艺责任工程师质保工程师变更后的工艺工装准备19工装设计任务书R根据产品制造要求，下达工装设计任务书。质保工程师设计任务书20工装设计R设计的完整性、正确性、合理性。设计与工艺责任工程师设计文件21工装验证E符合设计要求。设计与工艺责任工程师验证记录焊接设备22检测仪表齐全，灵敏可靠E电流电压表定期进行校验设备责任工程师检定证书23使用完好设备E按计划定期检修保养，保证设备完好设备责任工程师设备档案焊工管理24焊工培训R按照计划进行培训焊接责任工程师培训年度计划25焊工考试R确定需要考试的焊工项目、进行理论、技能考试；编制《焊工合格项目一览表》焊接责任工程师合格证26持证焊工上岗管理R1焊工持证项目与施焊项目，持证项目在有效期内。2焊工钢印管理。3审查焊工中断焊接受监检设备是否超过六个月。焊接责任工程师焊工合格项目一览表焊工档案27焊工档案R统计焊工业绩，管理焊工档案考委会焊工档案焊接工艺评定28确定评定项目R根据产品要求确定评定项目，拟订焊接工艺指导书焊接责任工程师焊接工艺指导书29焊接工艺评定试验E1焊接工艺评定试件的焊接检验和数据记录2试件的取样、加工焊接责任工程师焊接工艺评定记录30焊接工艺评定报告H1数据收集整理，编制焊接工艺评定报告2审核、批准焊接工艺评定报告焊接责任工程师质保工程师焊接工艺评定报告焊接工艺31编制焊接工艺R依据焊接工艺评定、图纸并参考组装工艺焊接责任工程师焊接工艺规程32审核焊接工艺R1按施工图检查焊接工艺数量2查采用工艺评定是否合理3检查焊接工艺参数及措施是否正确、合理焊接责任工程师焊接工艺规程33焊接工艺更改R根据图纸、工艺、材料变更对焊接工艺进行更改焊接责任工程师焊接工艺规程焊接材料34焊材保管E1分区保管2焊材入库登记3温湿度控制保管员台帐、温湿度记录35焊材烘干E1焊条、焊剂分别按工艺进行烘干2二次烘干应作标记予以区分保管员烘干记录36焊材发放E1根据焊材领用单发放焊材2填写发放记录、剩余焊条回收保管员、检验员领用单、焊材二级库收发台帐产品施焊37焊接环境E焊接环境满足质量要求焊工施焊记录38施焊过程E1按工艺要求施焊2焊材不得用错3焊接电流、电压、焊接速度等工艺参数应符合工艺4施焊过程中应认真做好施焊记录5焊工钢印焊工施焊记录39焊接检验E1检查焊工执行工艺纪律情况和持证上岗情况，检查情况应计入检查记录。2焊缝外观检查检验员施焊记录产品焊接试板40试板的制备E1选择与筒体同钢号、同厚度、同热处理状态的材料2坡口加工和筒体相同3在筒体纵缝的延长部位采用同焊接工艺与筒体同时焊接检验员焊工容器工艺过程记录卡、见证片41试样制备和理化试验H按NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能》进行理化责任工程师试样、试验报告焊缝返修42一、二次返修R1编写返修工艺经焊接责任工程师批准实施2返修焊工应严格执行返修工艺卡并填写返修记录焊工、检验员焊接责任工程师返修工艺卡返修记录43超次返修R1焊接责任工程师编写返修工艺、质保工程师批准实施2焊接责任工程师现场监督返修焊工、检验员焊接责任工程师质保工程师返修工艺卡返修记录检验准备44检验员能力R培训合格检验责任工程师成绩、培训计划45检验文件R检验工艺、记录检验员文件表卡46检验用具E工、卡量具在检定期内，自制样板符合要求检验员检定标识过程检验47划线下料H1符合工艺要求2检查线、检查标记齐全检验员记录签字48划线开孔H按图纸、工艺检查①开孔位置②开孔尺寸检验员记录签字49标记移植E1先移植后分割，谁分割谁移植2标记方法、位置正确3检验员确认后分割检验员记录签字50组装E检查组装棱角度、园度、错边量、焊缝布置、内件附件装配尺寸位置、管口方位检验员记录签字51产品试板E1按工艺制作产品试板2试板点固在规定的筒节上与筒节同时焊接3试板分割前应有见证检验员记录签字、见证底片或监检确认52不合格处理E对不合格品进行鉴别、标识、处理、验证检验责任工程师不合格处理单检测资料的控制53产品铭牌E铭牌内容符合《容规》规定，位置按图纸装订检验员铭牌54归档资料R所有报告、记录等齐全、签字完整检验员检验责任工程师产品质量证明书55产品安全质量技术资料R符合《锅炉压力容器制造许可条件》第五十二条检验责任工程师产品档案压力试验准备56试验工艺编制、质量复查、检测资料审查R编制压力试验工艺文件，复查产品外观质量，审查产品质量检测资料检验责任工程师压力试验工艺产品质量检测资料57试压设备场地E试验场地满足安全要求，设备完好，试压仪表经检定合格检验责任工程师检定合格标签压力试验实施58液压试验W试压介质、试验温度试验程序符合工艺检验责任工程师试压记录59气压试验W试压介质、试验温度试验程序符合工艺安全部门人员在场监督检验责任工程师试压记录60气密性试验E试压介质、试验温度试验程序符合工艺检验责任工程师试压记录压力试验报告61试验工艺编制、质量复查、检测资料审查H编制压力试验工艺文件，复查产品外观质量，审查产品质量检测资料检验责任工程师压力试验工艺产品质量检测资料接受任务62接受委托R委托单内容符合程序文件要求=1\*ROMANI级以上探伤员可以操作、=2\*ROMANII级及以上有评片、出具报告资格无损检测责任工程师委托单检测准备检测准备63人员资格R资格证书64器材校验E设备器材经计量检定，在有效期无损检测责任工程师检定标签65检测方案、探伤工艺编制R工艺具有可行性、对缺陷的高检出性工艺确定的检测质量满足标准要求。无损检测责任工程师工艺卡工艺文件66被检对象状态E被检对象状态是否符合无损检测要求无损检测责任工程师实物无损检测67初检E现场操作必须按工艺执行,底片质量满足标准要求。无损检测责任工程师现场操作记录底片68复检与扩检E按标准规定比例进行扩检，对返修部位按原方法进行复检，直至合格。无损检测责任工程师现场操作记录底片报告签发69报告编制E按标准要求对缺陷进行定性、定量、定位、定级。无损检测责任工程师底片评定记录无损检测报告70审核批准R审查底片质量和评定记录，确认检测结果满足标准要求无损检测责任工程师无损检测报告分包控制71分包方评价R评价分包方资格能力，签定分包协议无损检测责任工程师分包协议72分包资料审查R审查分包无损检测资料，确认签字无损检测责任工程师无损检测报告分包控制73核实委托单位资格R1核实委托单是否具有压力容器制造证或通过计量认证2核实委托单位的人员资质、设备能力。理化责任工程师委托协议，分包方评价表74试样委托E1按规范要求填写委托单2试件经核实无误后确定试样取样的部位、数量3根据试验标准，核对试样标识，加工尺寸及精度试件标识是否和委托单内容一致检验员、理化责任工程师委托单理化检验75数据处理E试验过程应作好原始记录，数据修约应填写计算过程理化责任工程师试验记录试验报告76报告审核R1报告项目齐全准确，评定标准正确，具有追踪性，委托单位理化责任工程师签字，加盖公章2报告及时通知、分发给申请班组理化责任工程师试验记录试验报告77报告签发R试验报告，由理化责任工程师审核签字后有效理化责任工程师分包试验报告设备采购安装调试78设备规划R公司发展需要，更新计划，型号规格，技术性能调查，核实资金，确定数量设备责任工程师设备更新计划79设备采购R选定厂家，订购设备设备责任工程师采购员订货合同80安装试车E审查厂家和设备型号，按合同、装箱单点收，检查外观；按说明书进行安装和试车设备责任工程师验收记录单设备使用维护81设备使用E制订操作规程，确定设备操作人设备责任工程师设备技术档案设备报表82维护保养E按规定进行维护保养设备操作人设备技术档案83设备修理R修理计划审查，实施修理、验收设备责任工程师设备维修单设备事故报废84设备事故R事故分析处理，设备的鉴别处理设备责任工程师设备事故处理单85设备报废R1对设备进行鉴定，报废报批。2审批，注销设备台帐总经理报废手续计量器具管理86入库前验收、检定E外观检查、检定单位资格设备责任工程师检定证书、检定记录、合格证标签87建立台账E台账、检定证书、检定标识一致设备责任工程师台账88周期检定计划R有效期、计划设备责任工程师台账、周检计划89检定E检定单位资格设备责任工程师检定证书、记录90入库保管、领用E数量、领用情况保管员台账、领用记录计量器具使用91使用情况检查E标识、完好、有效期设备责任工程师检查记录、整改单92不合格计量器具控制E停止使用，隔离存放，重新检定设备责任工程师不合格计量器具处理通知单热处理热处理热处理工艺编制93工艺编制R符合标准及图纸要求，不超出焊接工艺评定范围热处理责任工程师热处理工艺94工艺审核H热处理责任人审批热处理责任工程师热处理工艺95工艺变更编制R更改原因及内容热处理变更工艺96工艺变更审核R质保工程师审批质保工程师热处理变更工艺热处理准备97试验设备E热处理设备性能完好，检验与试验装置通过法定计量并在检定周期内热处理责任工程师计量鉴定证书98测温点布置、配炉方法E测温点布置满足法规标准要求热处