压力容器制造施工方案

压力容器制造工程施工方案编制：审核：批准：制造单位：xxxxxxxxxxxxxx有限公司制造日期：2010年8月一、施工单位基本情况：序号施工单位基本情况1单位名称xxxxxxxxx有限公司2法定代表人xxxxx3电话xxxxxx4传真0xxxxx5联系人6联系电话7电子邮箱zxxxxxxx8企业法人营业执照注册号9税务登记证号码10组织机构代码证号码11特种设备制造许可证（压力容器）编号12特种设备设计许可证（压力容器）编号13特种设备安装改造维修许可证编号三、施工现场管理、专业、作业人员情况：作业项目姓名身份证编号持证作业类别（方法）级别（项目）现场负责人xxxx现场技术负责人xxxx质量检验xxx无损检测xxxxx无损检测xxxx焊工xxxxx焊工xxxxx焊工钣金、组装钣金、组装据的正确性。施工现场所配置的施工设备，不得随意转借他人，必要时，需经得公司的同意。现场施工负责人，设备管理责任人，对现场施工设备的完好率负责。除上述条款外，其余按公司《计量器具管理制度》（QW-025）、《设备管理制度》（QW-026）执行。现场施工人员及质量保证体系人员的组织适应现场施工，保证工程质量，组织一批现场施工经验丰富，技术水平较高，工作能力、质量意识较强的施工队伍。现场施工人员的安排见《施工管理、专业、作业人员情况》表。各管理人员的责任见公司：《压力容器质量手册》第14页“管理职责”的有关章节及公司的任命书。现场电工由建设单位负责，由建设单位按规定指定一名电工负责现场电源的安装及使用等。现场施工的各类管理人员，专业人员、作业人员，必须遵守国家现行的有关压力容器制造的相关标准、规范及公司的《压力容器质量手册》，对本职工作，对产品质量负责。焊接施工现场的移动式焊接材料库房，库房内设有焊接材料烘干设备，抽湿机，温湿度计及专用的焊接材料的存放位置。库房内应保持干燥，相对湿度不得大于60%，每天按时如实填写温、湿度记录表。担任本工程施工的焊接人员，必须持证上岗，证书项目必须覆盖所担任的工作内容，且在有效期内。焊接人员按本人实际施焊的焊接接头按相应的《焊接工艺卡》的规定进行施焊，碳钢焊接按《焊接通用工艺规程》（PQR97-7）,不锈钢焊接按（PQR93-1）,碳钢和不锈钢焊接按（PQR97-4）；并如实填写《焊接过程记录卡》，经现场质量检验员签字确认。工程结束后，及时交公司质量部存档保存。焊接材料必须按《焊条烘干规定》进行烘干，并如实填定《焊接材料烘干记录表》，使用时必须办理领用登记手续，未用完的焊条，退回库房应在《焊接材料发放台帐》上记录清楚。施工结束及时交公司仓库或质量部存档保存。焊接控制检查，筒体第一道A类焊缝，必须连接产品试板，必须同一焊工，同一焊接工艺，同一焊接手法进行施焊。焊接完毕后，应清理干净焊缝两边的飞溅物，对焊缝表面质量进行全面检查。表面质量检查合格后，待24小时后，填写《探伤通知单》通知无损检测人员进行无损检测探伤。探伤合格，在现场监检人员的确认下取下试板加工物理试验试样，送物理试验部门进行物理试验，待物理试验合格后，才能进行其它焊接接头的焊接及组装。焊缝的坡口及形式，严格按设计图样及相关的《焊接工艺》的规定进行施工。在室外施工时，为保证焊缝的焊接质量，雨雾天气、相对湿度大于90%、施工现场风速大于10m/s时，应采用防雨彩条塑料布进行遮挡的措施，保证现场施工条件符合焊接施工条件的要求。现场施工负责人，现场质量检验负责人，焊接人员对焊接质量负责。除上述条款外，其余按公司《焊接管理制度》的有关规定执行。无损检测产品的焊接接头，经现场质量检验人员确认外观质量合格后进行无损检测。无损检测人员必须持证上岗，检测项目与证书项目相符，且在证书项目的有效期内。无损检测人员必须严格执行《JB/T4730-2005无损检测》的标准，探伤比例按设计图样的规定，严格把关。焊接接头无损检测评定结果应正确无误。并及时编制探伤报告，送公司质量部，装入产品质量证明书中。无损检测人员应及时将检测结果通知现场施工负责人。对不合格的焊接接头，及时发出《焊缝返修通知书》通知现场施工负责人，对不合格的焊接接头进行返修。返修通知书应对焊缝编号、片号及返修部位的尺寸，缺陷性质填写清楚。按《JB/T4730-2005》的标准规定，对返修焊缝进行重新检测。在野外进行X射线无损检测探伤时，应设立安全距离防护区域，并以红灯警示，必要时，应派出警戒人员进行警戒，任何人员不得进入该防护区域。无损探伤检测负责人，应对无损探伤检测的工作质量负责。除上述条款外，其余项目按公司《X射线检测工艺规程》（xxxxx/QW-011）、《磁粉检测工艺规程》（xxxxx/QW-013）的规定执行。焊缝返修焊缝质量在压力容器制造过程中，属关键的质量元素之一，在施工过程中，应严格把关，保证焊缝外观质量和内部质量。（1）焊缝外表面质量的返修，应在现场施工的质量检验人员指导下进行返修。（2）焊缝内部质量缺陷的返修，由焊接质控责任人员编制焊缝返修工艺卡。施工人员按返修工艺的规定，对焊缝的不合格部位进行返修。在返修过程中，应如实填写返修记录，并经现场检验人员签字确认。待工程结束后，及时送公司质量部存档。（3）同一部位的返修次数，不宜超过两次。如超过两次，应报公司总工程师批准。焊缝的返修次数、返修部位应记入产品质量证明书中。容器的组装压力容器在组装全过程，严格遵循《GB150-1998钢制压力容器》第10章“制造、检验与验收”及设计图样的规定进行组装。（1）按设计图样的规定，对各零部件进行最终的检验，确认合格后才能组装。（2）按设计图样的方位及尺寸，将各零部件就位。（3）按《装配过程卡》的规定，将各零部件点固焊。（4）按相应的《焊接工艺卡》的规定进行施焊。（5）严格控制焊缝的外观表面质量，对口错边量咬边、楞角度等，应严格控制在标准规定值之内。否则，应返修至合格。焊缝的咬边深度≤0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%。不锈钢材料不得有咬边。焊缝的对口错边量、楞角度见附表。焊缝对口最大错边量单位：mm焊缝分类母材厚度681012141618202224A1.52.02.53.03.03.03.03.03.03.0B1.52.02.53.03.54.04.55.05.05.0焊缝最大棱角度单位：mm焊缝分类母材厚度681012141618202224A2.62.83.03.23.43.63.84.04.24.4B2.62.83.03.23.43.63.84.04.24.4（6）及时填写组装记录卡，待工程结束后，及时交公司质量部存档。最终检验容器整体组装完毕，内外表面打磨、修补并清理干净。按《GB150-1998钢制压力容器》及设计图样的规定。对压力容器的外观几何尺寸，内外表面质量，各连接件的方位及尺寸，各焊接接头的表面质量等进行全面的最终的检验。并填写好《外观检验报告》，工程结束后及时送公司质量部装入产品质量证明书中。耐压试验所有焊接接头按规定无损检测合格，最终检验合格后，进行耐压试验。（1）耐压试验压力为MPa，试压用介质：洁净水，试验温度：常温。（2）试验压力缓慢上升至试验压力，保压30分钟，然后降至试验压力的80%，保压足够长的时间，对各焊接接头，连接部位，密封面等进行全面的检查。无渗漏、无异常响声、无肉眼可见的变形为合格。（3）在试验过程中，发现容器不保压时，不得采用连续加压的方法进行保压，应查明原因，处理返修后进行重新试验。（4）耐压试验前应通知当地技术监督局的监检人员到场，并填写好耐压试验记录。现场监检人员、检验责任人员、检验员必须在耐压试验记录上签字认可。存入产品质量证明书中。（5）试压用的压力表应经有资质的校验单位校验，贴上校验合格证后，方可使用。（6）至少应安装两个试压用表，且同一量程，同一表面直径。试压用表的量程为试验压力的1.5～3倍。表面直径不应小于φ100mm。（7）压力表的安装位置应在容器的最顶部且便于观察。（8）耐压试验时，应保持容器外表面干燥、洁净。（9）试压现场，应将容器周围的障碍物质清除干净，便于观察及检查。（10）试验现场除监检人员、检查、检验人员、操作人员外，其余无关人员应离开现场，以免防碍检验人员工作。（11）在试验过程中，严禁用硬物敲打带压容器及其附件。严禁带压修补，严禁带压紧固螺丝螺栓等。油漆试验合格后，排净容器试压用水，清理干净外表面，打二道防锈漆，漆层应均匀美观，无气泡、无龟裂、无流淌等缺陷。整理产品技术资料，产品质量证明书，装订成册，移交建设单位。附：1、现场有《压力容器质量手册》(xxx/QM-2009)第B版；2、报自治区质量技术监督局《关于压力容器现场组焊报告》复印件；3、现场各有关责任人员任命书。编制依据GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》压力容器安全技术监察规程引用文件公司《压力容器质量手册》（xxxxx/QM-2009）第B版xxxxxxxxxxxxxx限公司2010年8现场质量保证责任人员任命书为保证本公司项目工程的实施，我对本公司项目工程设计、制造质量负有最高的法律责任，并授权质量保证工程师协助我具体组织和实施压力容器设计、制造质量控制，并任命相关责任人负责压力容器设计、制造各环节质量控制，确保项目工程设计、制造质量符合国家法规规范标准要求。如有相关责任人不在岗，由质量保证工程师临时指定责任人。现任命：为设计工