注塑车间总结

2009年注塑车间

总结与不足

赵树育一.车间现场管理二.现场成本控制

三.计划完成情况

四.产品质量控制

五.模具与设备管理六.注塑车间综合管理

摘要：七.存在不足一、车间现场管理1、09年下半年车间对6D6S工作进行了较大的改善，首先对11台注塑机从新规划与定置工作，按照事先设计好的规划图纸对新购的两台PL4500/2900、PL2500/900注塑机及原有BOLE350/160D、BOLE220/120C注塑机进行了迁移与重新布置。经过从新规划后的11台注塑机10台排成一排，即方便管理又节约了生产时间。2、配料区进行了重新规划。对两台烘箱、一台混料机及配料用操作台进行了迁移与重新布置。3、从新规划车间管理看板与6S改善看板。车间管理看板重新规划了车间组织机构图、生产计划栏、质量专栏、光荣榜、公告栏、设备月度保养计划、持续改善、员工素质矩阵图、员工学习园地等内容。6S看板规划了改善前与改善后对比照片、车间6S管理小组、6S责任区域划分图、6S考核表等内容。

二、现场成本控制1、劳动力消耗的控制对生产过程中劳动力的消耗，控制定员、定额、出勤率及加班工时等。及时发现安排不合理、派工不恰当、生产时松时紧、窝工与停工等问题。本车间已采用定机台定责任人管理（每个机台平均1.5人），确定注塑车间人员编制（全车间定员43人）。2、物料消耗的控制对主要原材料、辅助材料的消耗的管理，在领料、入库出库、投料用料、补料退料和废料回收等环节上严格把关。坚持按定额用料，加强计量检测，及时发现和解决用料不节约，出入库不计量，生产中超定额用料和废料率高等问题。在保证质量的前提下，为控制原材料的消耗提倡对2次料与抽粒料的使用，合理控制调机与洗机材料的浪费，达到减少原材料消耗的目的。09年6至12月共使用抽粒料与二次料ABS16.89吨、PP18.75吨、PA61.38吨PA661.404吨、二次料6吨 。并对2010年材料消耗控制进行新的规划。3、缩短非生产所用时间

千方百计地控制和缩短非生产时间：对调机、转模、烘料、清洗螺杆与螺筒、试模、改模与修模、修机与签样板等非生产所用时间进行了科学合理的控制。调机15分钟、转模30分钟、烘料严格按照不同种材料的烘料时间表来控制，其他按照标准作业流程来进行时间控制。09年下半年，注塑车间将灯镜车间大小镜体装卡子的工作主动承担下来，共装卡子106800个大小镜体镜体，为灯镜车间节约了大量工作时间。车间生产计划排程，是根据公司下达的生产计划与注塑半成品的库存情况，结合注塑机的生产进度进行排程的。下面我将车间2008年与2009年车间的产能对照及效益对比情况汇报如下：09年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月数量9105868613352332340223333321298766285357385073386155441886.5275631.543455508年1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月数量249355215055284036241054295147280369201154899401794969987210156036740三、生产计划完成情况09年与08年全年完成注塑产品数为：3692971与227377836929712273778X100%=162.4%12月份注塑车间生产不合格率图五、模具与设备管理及建议◆■、模具管理模具是企业中的一项重要的企业资产，模具的管理水平直接影响产品的质量和产品的交货期，但它的管理在企业中依然属于一个被忽略的角落不被重视。对我们生产塑胶产品而言，模具是成型塑胶产品之母，是成型合格产品的保障。注塑车间是与模具有密切关联的车间，产品的生产效率及品质与模具有密切的联系。80％以上的质量及效率与模具有关，实际上注塑企业的工程服务能力主要表现为模具。模具的重要性具体表现在如下2个方面：1)模具的成型周期和质量一一决定注塑生产的效率(成型快，模具维护时间少)：2)注塑件的质量(外观、尺寸精度、强度等)，主要取决于模具的质量，好的模具保证生产的产品质量稳定，生产效率高。所以我们要高度重视，要在模具研发、设计与制造上下功夫，把问题消灭在制造前。现在我们企业模具管理、设计与制造存在问题很多：应该根据TS/16949对产品开发的要求产品在立项开发前，对产品与模具进行APOP策划及FMEA分析、经过策划、分析与论证后再进行产品设计。模具图纸在设计结束后本公司要有专人对图纸进行严格的审核，对模具结构、主要部件材料、硬度进行确认后签订模具加工合同。现车间模具经试模、批量生产后问题非常多。NO7后视镜、左置车后视镜、MPV后视镜、1027后视镜等还有很多模具，一边生产一边改，模具经过几次焊接后性能严重下降，材料硬度达不到设计要求寿命降低，所以新模具生产出的产品很多都有飞边。并还有一部分模具存在模具设计结构不合理数量少，调模难不易取出产品等问题，现有部分模具结构已改，还有部分模具已经定型很难再模。09年下半年对存在问题的模具加大了修改力度，6-12月车间向模具厂提交修改注塑模具35套，车间内部修模6套，09年下半年在模具方面没有影响公司的生产计划，很好的完成了公司下达的任务。

□、设备管理1、09年7月车间对原有的九台注塑机的生产能力、设备完好情况利用率及现状进行了全面的分析（后有设备现状表），并根据产品数量的增加及当时设备的现状及产能又建议新增加了两台PL4500/2900、PL2500/900注塑机。并在7月与10月间对JN268E与JN368E两台注塑机进行了大修工作。对其它7台注塑机也进行了不同层次全面的检修，经过检修及大修后的注塑机，在后来的生产中保证了设备的稼动率，很好的完成了09年的生产任务。

2009年7月份注塑机基本状况序号注塑机型号品牌注射重量（PS)出厂日期设备现状备注1HTF360/HJ海天1239g冷凝器不良疏通冷凝器2JN368E震雄893g故障生产需要大修3CJ320E震德796g螺杆与螺筒间隙大注塑压力不够4JN268E震雄559G故障多需要大修5HTF200/TJ海天350润滑故障制动润滑不正常6HTF160/TJ海天253g运转正常新加工的螺杆、螺筒7BOLE350/160C双马320g故障多需要大修8BOLE220/120C双马220g故障多需要检修9HTF1000×2海天4151g冷凝器不良疏通冷凝器六、车间综合管理

09年下半年车间对全体员工进行了提高生产效率、提高产品质量、降低生产成本、防火、防盗、防止出现重大产品事故与安全事故等方面的教育。对配料工、粉料工、入库工、换模工与班长利用每周一次的生产会时间，进行了如何做一名班长、如何做一名主管、班长每日例行工作汇报（汇报表）、如何开好班前会、班前如何布置、中间如何进行控制、事后如何进行检查与总结、作业机台SOP、SIP控制等人机料境法等方面的学习与教育。

注塑车间成型班长每日例行工作汇报项目内容具体情况1提前上班时间15分钟早会，安排本班员工工作事项，明确工作、产能、品质要求等。2与上班工作交接，了解上一班及生产中产品品质情况，异常处理进度，生产报表交接。36D6S考核评分，现场、工作台彻底整理整顿。跑冒滴漏坚决杜绝。4作业机台SOP、SIP、成型条件表、首件查核。5每2小时确认生产机台产能、加工及产品质量情况。6每班至少两次模具与设备保养工作跟踪与记录查核。7配料工、换模工、入库工及粉料工，其岗位职责监督落实。（配料记录、换模记录、异常记录、工艺卡等）8人员纪律，精神状态观察，及时关心教育。9产能、品质的提升与改善10下机的模具末件需检验，对产品品质存在隐患的，一律付修模单模具送修。11当班发生事项记录：交接、呈报。12做好节水、节电等节能工作。班次：日期：七、存在不足1、加强员工队伍的建设