钢砼组合箱梁桥面板施工方案及钢围堰施工方案(终)

钢围堰施工技术方案PAGE -PAGE3深圳市丹平快速路一期工程东湖立交钢-砼组合箱梁现浇桥面板施工方案编制：复核：审批：深圳市XX建筑安装工程有限公司深圳市丹平快速路一期工程第2合同段项目经理部二0XX年三月二十日编制依据：1).北京市XX工程设计研究总院《深圳市丹平快速路一期工程》（第二合同段钢箱梁桥梁部分施工图设计）。2).我公司的技术、机械设备装备情况。3).国家和行业现行施工规范及验收规范、技术规程、标准以及深圳市相应验收规范、技术规程和标准。二、工程概况：深圳市丹平快速路一期工程位于深圳市XX区，本工程采用地下道路形式，路线大致为东西走向，西起爱国路立交，穿越东湖公园，位于深圳水库南侧，以隧道形式与东部过境高速近期实施段相接。第二合同段东湖立交项目包含A匝道（A0#墩～A3#墩）、B匝道（B4#墩～B5#墩）、C匝道（C10#墩～C14#墩，C14#墩～C16#墩）共4联钢-混组合连续梁。其中：A匝道（A0#～A4#墩）主梁采用钢-混组合箱梁，梁高1.6m，其中预制高度1.25m，现浇桥面板厚度0.28～0.35m。桥梁中线处分孔为35+35+35=105m。横向为单箱双室断面，箱室全宽9.50m，底板宽5.50m，外悬臂2.00m。钢箱底板水平，腹板高度不同，桥面横坡由腹板高度变化形成。共分5个制作段工厂预制，现场在各制作段接口处设临时墩，钢箱制作段现场吊装就位，高强螺栓栓接。B匝道（B4#～B5#墩）主梁采用钢-混组合箱梁。梁高1.8m，其中预制高度1.45m，现浇桥面板厚度0.28～0.35m。桥梁中心线处分孔为一孔简支40m。横向为单项双室断面，箱室全宽10.00m，底板宽6.00m，外悬臂2.00m。钢箱底板水平，腹板高度不同，桥面横坡由腹板高度变化形成。共分3个制作段工厂预制，现场在各制作段接口处设临时墩，钢箱制作段现场吊装就位，高强螺栓栓接。C匝道（C10#～C14#墩，C14#～C16#墩）主梁采用钢-混组合箱梁梁高1.8m，其中预制高度1.45m，现浇桥面板厚度0.28～0.35m。C10#～C14#墩桥梁中心线处分孔为27+37.85+28.15+34.5=127.5m,C14#～C16#墩桥梁中心线处分孔为29.89+39=68.89m.两联主梁横向均为单箱双室断面，箱室全宽9.50m，底板宽5.50m，外悬臂2.00m。钢箱底板水平，腹板高度不同，桥面横坡由腹板高度变化形成。共分9个制作段工厂预制，现场在各制作段接口处设临时墩，钢箱制作段现场吊装就位，高强螺栓栓接。除B匝道（B4#～B5#墩）为单跨简支梁，桥面板未设纵向预应力外，其余各联钢-混组合箱梁均在现浇桥面板内施加纵向预应力，预应力钢绞线规格采用12×ΦS15.20，抗拉标准强度fPK=1860Mpa，松弛率为2.5%的高强低松弛钢绞线。张拉控制应力采用σk=0.70fpk=1302Mpa,一束张拉力为2187.4KN，两端张拉，张拉锚具采用夹片式15-12型锚具，成孔材料为内径90mm塑料波纹管，孔道注浆采用OVM真空灌浆系统。工程数量：本合同段钢-砼组合箱梁桥面板工程数量如下：材料桥梁C50无收缩混凝土（m3）钢筋（kg）钢绞线（ΦS15.2）备注A1联3555556216268B2联14721502/单跨简支梁C5联48312947115090C6联2516088212229合计123626741743587施工进度计划及人员机具安排：1.施工进度计划：根据总体进度计划及现场情况，各联钢-混组合箱梁进度计划如下：A匝道第一联：计划2014年7月14日开工，2014年8月18日完工；C匝道第五联：计划2014年8月20日开工，2014年9月23日完工；C匝道第六联：计划2015年3月21日开工，2015年4月23日完工；B匝道第二联：计划2015年4月25日开工，2015年5月19日完工。详见《进度计划横道图》2.人员机具安排：钢-砼组合箱梁桥面板施工人员机具安排名称单位数量备注1.模板工人102.钢筋工人103.混凝土工人64.张拉工人85.电焊工人26.25吨汽车吊台17.三角支架个258按照最长一联配备8.中支架钢管根1032Φ48mm，高度120cm9.胶合板（厚1.2cm）m2160010.10*10*300cm方木根516横向11.10*10*250cm方木根950纵向12.Φ50型振捣器台4备用2台13.平板振动器台1现浇桥面板施工方案：施工工艺流程：搭设临时墩支架，按设计预拱度要求在临时墩处设置临时支点；吊装钢梁就位，按设计预拱度调整高程；联接高强螺栓，将多跨简支钢梁形成多跨连续钢梁；并浇筑横梁混凝土达到100%强度。安装悬臂支架及模板，绑扎桥面板钢筋，安装预应力管道及锚垫板，浇筑桥面板混凝土，待桥面板混凝土达到设计强度后，先对称张拉横向预应力钢束。然后，对称张拉通长桥面板钢束，孔道灌浆；最后，对称交替张拉墩顶桥面板钢束，孔道灌浆。拆除临时墩支架。桥面铺装、防撞墙等施工。桥面板施工悬臂支架及模板支架：钢梁箱体内顶板现浇支架采用Φ48mm钢管立杆，纵横枋采用10×10cm方木，支架高度通过可调顶托调整。桥面板悬臂宽度为1.88m，根据现场情况，拟采用三角支架悬浇。2.模板：桥面板底模采用厚度12mm的优质进口胶合板，为保证桥面板砼外观质量，胶合板表面必须平整光滑，质地密实。模板安装过程中，应注意以下事项：模板安装必须平整、线型順适，几何尺寸、高程应符合设计及规范要求；桥面板底模安装时必须在纵横向拉线，以保证拆模后倒角线型流畅、美观；为防止漏浆，在钢梁翼板与模板相交处及倒角处填塞高弹性海绵条以防漏浆，底模倒角处采用双面胶密封处理；模板分段制作、分段铺装成型，在伸缩缝处设置与伸缩缝等宽的泡沫板塞严，以保证伸缩缝安装宽度。钢筋加工与安装：底模安装完成，并经检验合格后，可进行桥面板钢筋安装、绑扎，桥面板钢筋加工、制作及安装应严格按照以下要求进行：钢筋必须采用入围厂家的产品，钢筋进场后，按照规范要求的频率进行抽检，各项技术指标合格后，方可使用；钢筋加工、制作及安装必须严格按照设计及规范要求，并注意以下事项：钢筋的规格、型号、位置、尺寸及间距应符合设计及规范要求；钢筋焊接质量符合规范要求，试验人员按照规范要求频率对钢筋焊接接头进行抽样检验，合格后，方可进行下道工序施工，钢筋接头应满足规范要求，同一截面内接头数量不得超过设计及规范要求；钢筋焊接及绑扎长度应符合规范要求；钢筋保护层采用定型塑料垫块；预先确定进人孔位置、数量及加固方法，伸缩缝、防撞栏、泄水孔、通气孔等设施的预埋件位置设置准确、无遗漏。预应力管道及锚垫板安装按照设计坐标安装预应力管道，每50cm设定位钢筋，以保证管道位置准确，防止混凝土浇筑过程中管道上浮，管道安装应做到线型順适，避免出现突然转折，管道连接应密封完好，防止漏浆。按照设计位置安装锚垫板及螺旋筋，锚垫板安装时应与钢束保持垂直并定位牢固。混凝土浇筑：桥面板混凝土采用无收缩混凝土，设计强度等级为C50，混凝土采用搅拌站集中拌合，罐车运输，混凝土输送泵车泵送入模，混凝土浇筑方法及注意事项如下：混凝土要求：设计要求，桥面板混凝土采用掺膨胀剂的补偿收缩混凝土，混凝土标号为C50，要求混凝土水中14d限制膨胀率大于0.015%。混凝土浇筑：混凝土浇筑前，对模板、进行一次检查，保证底模表面平整、接缝严密，并对模板进行仔细清理，清除模板內杂物后用清水冲洗。浇筑前，由测量人员测出桥面板顶面高程，并做好标记，保证桥面板标高和厚度符合设计及规范要求。桥面板混凝土浇筑全段整幅一次浇筑，混凝土浇筑时采用纵横向分段的浇筑顺序，循序渐进一次完成。混凝土采用50型振动棒振捣，振捣时间要认真控制，既不漏振也不能过振，每一处振完后，边振捣边慢慢提出振动棒。振捣应使每处混凝土达到密实，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，混凝土浇筑应不间断连续进行。桥面板混凝土浇筑关键注意事项：严格控制桥面板混凝土厚度，不得出现负偏差，确保桥面板最小厚度满足设计及规范要求，混凝土桥面板应将钢箱梁翼板底部以上部分全部包裹。在混凝土浇筑过程中，随时检查混凝土坍落度等各项技术指标，出现异常要及时调整。在混凝土浇筑过程中，要注意保护钢箱梁，不得在钢箱梁上焊接任何东西，不得以任何硬物碰撞钢梁表面，注意防止砼或砂浆污染钢梁表面，否则，要立即用水冲洗干净。钢箱梁预应力施工：桥面板混凝土达到设计强度并模板支架后，进行预应力施工，预应力张拉按照先长束后短束的顺序，对称张拉墩顶预应力。预应力施工应严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）进行。预应力张拉完成后，及时进行孔道压浆，孔道压浆为M40水泥浆，并采用真空灌浆工艺。安全事项及防护措施：桥面板施工涉及高空作业、起重作业、临时用电等诸多不安全因素，所有参与施工人员必须严格遵守劳动纪律和各项安全操作规程，严禁出现“三违”情况，在施工过程中还要注意以下安全事项：所有参与桥面板施工的人员必须正确穿戴安全防护用品（安全帽、安全带等），并严格遵守高空作业、起重作业、临时用电等各项安全操作规程。桥面板施工必须设置完善的临时防护，临边要设置安全网，防止施工过程中出现坠物伤人。上层作业面不得向下层抛投物品和坠物，起吊、放置工具必须栓挂牢固，严防坠落。七、边支架受力计算1、外力计算受力简图：各项荷载参数：模板及支架自重G2=2.0KPa钢筋砼自重G1=25KN/m3人负及机具荷载G3=1.5KPa砼振捣荷载：垂直G4v=2.0KPa支架间距1.0m。F1荷载组合G1=[0.2+（0.2+0.332）/2]/2×（0.848-0.85/2）×1×25=2.46KNG2=（0.848-0.85/2）×1×2=0.85KNG3=（0.848-0.85/2）×1×1.5=0.63KNG4v=（0.848-0.85/2）×1×2=0.85KNF1=1.2（G1+G2)+1.4（G3+G4v）=6.04KN↓F2荷载组合G1=0.332×0.85×1×25=7.06KNG2=0.85×1×2=1.7KNG3=0.85×1×1.5=1.28KNG4D=0.85×1×2=1.7KNF2=1.2（G1+G2)+1.4（G3+G4v）=14.68KN↓F3荷载组合G1=（0.45+0.4）/2×（0.76-0.85/2）×1×25=3.56KNG2=（0.76-0.85/2）×1×2=0.67KNG3=（0.76-0.85/2）×1×1.5=0.5KNG4v=（0.76-0.85/2）×1×2=0.67KNF3=1.2（G1+G2）+1.4（G3+G4v）=6.71KN↓2、内力计算(H为水平分力，V为垂直分力，N为轴间力)（1）由C点合力为0，得HCB+HCD=0VCD+F1=0则VCD=-F1=-(-6.04)=6.04KN↑(矢力方向为上，以下类推)NCD=VCD/COS590=11.73KN↗（矢力方向为第Ⅰ象限）HCD=NCD·SIN590=10.05KN→(矢力方向为右，一下类推)NCB=HCB=-HCD=-10.05KN←（2）由B点合力为0，得HBA+HBC=0VBD+F2=0则NBD=VBD=-F2=-(-14.68)=14.68KN↑NBA=HBA=-HBC=-(-HBC)=-10.05←（3）由D点合力为0，得HDA+HDE+HDC=0VDA+VDE+VDC+VDB=0其中HDC=-HCD=-10.05KN←VDC=-VCD=-6.04KN↓VDB=-VBD=-14.68KN↓HDA+HDE-10.05=0HDA+HDE=10.05①则VDA+VDE-6.04-14.68=0即VDA+VDE=20.72②由受力简图可知HDA<0HDA>0aNDA矢力方向有两种可能，即第Ⅱ象限或第Ⅳ象限，即VDA>0或HDE>0VDA<0HDE<0bNDE矢力方向有两种可能，即第Ⅰ象限或第Ⅲ象限，即VDE>0或VDE<0则有两种假设<1>假设HDA<0，VDA>0结合受力分析图，则HDA=-NDA·SIN53.70<0③VDA=NDA·COS53.70>0④结合式①，则HDE>0，VDE>0则HDE=NDE·SIN590>0⑤VDE=NDE·COS590>0⑥带入式①②，得-NDA·SIN53.70+NDE·SIN590=10.05NDA·COS53.70+NDE·COS590=20.72解得NDA=13.6KN↖NDE=24.6KN↗则HAD=-NDA·SIN53.70=-10.96KN←<0[符合假设条件中③]VDA=NDA·COS53.70=8.05KN↑>0[符合假设条件中④]HDE=NDE·SIN590=21.09KN→>0[符合假设条件中⑤]VDE=NDE·COS590=12.67KN↑>0[符合假设条件中⑥]所以，此解成立。<2>假设HDA>0,则VDA<0结合受力分析，则HDA=NDA·SIN53.70>0⑦VDA=-NDA·COS53.70<0⑧结合式②，则VDE>0，HDE>0则HDE=NDE·SIN590>0⑨VDE=NDE·COS590>0⑩带入式①②，得NDA·SIN53.70+NDE·SIN590=10.05-NDA·COS53.70+NDE·COS590=20.72解得：NDA=-13.6KNNDE=24.6KN则HDA=NDA·SIN53.70=-10.96KN←<0[不符合假设条件⑦]VDA=-NDA·COS53.70=8.05KN↑>0[不符合假设条件中⑧]HDE=NDE·SIN590=21.09KN↑>0[符合假设条件中⑨]VDE=NDE·COS590=12.67KN↑>0[符合假设条件中⑩]所以此解不成立，故，取假设<1>的解为正解，即HAD=-10.96KN←VDA=8.05KN↑HDE=21.09KN←VDE=12.67KN↑NDA=13.6KN↖NDE=24.6KN↗由E点合力为0，得HED+F4=0VED+VEA=0则F4=-HED=-(-HDE)=21.09KN→NEA=VEA=-VED=-(-VDE)=12.67KN↑由支架合力为0，得F4+F5=0则F5=-F4=-21.09KN←最大弯矩、最大剪力计算Mmax=MA=F4×1=21.09KN·mQmax=F4=21.09KN。3、受力验算CD、DE、EA为Ф60（δ=5）钢管AB、BC、AD、BD为Ф48（δ=3.5)钢管Ф60（δ=5）钢管验算Nmax=NDE=24.6KN=24600N（受压杆）I=3.14/64×[D4-(D-2δ)4]=329209mm4S=3.14/4×[D2-（D-2δ）2]=864mm2R==19.5mmL=0.85/SIN590=0.992m=992mmλ=L/R=51查表得φ=0.849σ=NDE/（φs）=24600/（0.849×864）=33.5MPa<[σ]=215MPa验算合格Ф48（δ=3.5),钢管验算。Nmax=NBD=14.68KN=14680NI=3.14/64×[D4-(D-2δ)4]=121805mm4S=3.14/4×[D2-（D-2δ)2]=489mm2R==15.8mmL=0.85ctg53.70=0.624m=624mmλ=L/R=624/15.8=39查表得φ=0.889σ=NBD/（φs）=14680/（0.889×489）=33.8MPa<[σ]=215MPa验算合格AO验算节点A处用2根Ф60（δ=5）钢管，并用2块400×120×12mm的钢板连接W管=πD3（1-d4/D4）/32×2=81874mm3W板=bh2/6×2=12×1202/6×2=57600mm3σ=MA/1.15（W管+W板）=21.09×106/1.15/（81874+57600）=131.5MPa<[σ]=215MPa验算合格（4）拉杆验算拉杆受拉力N=F6=F1+F2+F3=27.43KN受剪力Q=21.09KN所需最小截面积Smin=N/δ=27430/170=161mm2选用拉杆直径为Ф22mm，S=380mm2>Smin拉杆受剪应力V=Q/s=21090/380=55.5MPa<[σ]=200MPa验算合格八、荷载试验1、三角悬挑支架：三角悬挑支架间距1.0m。顶部使用φ22螺栓与钢梁翼板（钢梁纵向顶部翼板上距边10cm钻φ24孔）连接，螺栓帽向下，用两个螺帽扭紧。三角悬挑下部使用钢管底托支撑在钢梁腹板上，并顶紧支架，横杆顶面端点比内水平高2cm，竖杆应垂直于箱梁腹板。两三角支架间在上横杆及立杆两处用φ48钢管扣件做纵向连接，防止三角支架左右摆动。2、三角悬挑支架根据计算及施工经验满足设计要求，但考虑支架在加工过程中的焊接质量及各种不利因素，要求随机抽查2.1m支架2榀做荷载试验。3、在两榀三角支架上进行计算荷载的1.2倍做试验；两榀支架堆载重量为：2.743t×1.2×2=6.583t。4、为保证三角支架试验与计算受力相符，荷载试验采用在每支点用1φ10钢丝绳悬吊下来，距地面1.0m位置搭设1×3.0m钢管平台；在吊点下设120槽钢横梁，在槽钢横梁上设4根10×10cm纵向方木，利用方木挠度来调节吊点钢丝绳长度，在方木上置砂袋，在砂袋上布置4根10×10cm方木横向方木，在方木上配载钢筋砼预制板8块4.23×0.3×0.2m及4根12槽钢3m长纵横梁和20包砂袋。槽钢+砂袋+方木=1.5t实际加载：4.23×0.3×0.2m×8×2.5t+1.5t=6.583t测量未变形满足要求5、一次加载50%，观察支点边顶点的下沉、位移及螺栓连接处、竖杆与横杆交接处产生的变形，24小时再加50%。再观察上述变形情况。安全技术措施1、进入施工现场，必须带安全帽，特种作业人员必须经过技术培训并通过考核，持证上岗。2、严禁赤脚、穿拖鞋、穿硬底鞋在高空作业。严禁在架子上打闹、休息，严禁酒后作业。正确使用安全防护用品，高处作业必须系安全带，着装灵便，穿防滑鞋。作业时精力集中，团结合作，互相呼应，统一指挥。3、本支架安装属高空作业。高空作业人员，不得患有高血压、心脏病、贫血、癫痫病、恐高症、眩晕等禁忌证；4、支架安装作业中严格执行班前安全讲话，操作按能力、水平分工明确，听从指挥协调配合。5、支架安装时必须在钢梁高强螺栓连接完成并验收合格后在钢箱梁内进行，将使用汽车吊配合安装；在汽车、行人通道上设置防火布、安全网，固定在悬挑支架外边。6、成品保护：在搭支架前，在钢箱梁内铺土工布对钢梁进行保护。7、采用汽车吊配合安装，先将支架下顶托安装在支架底斜杆内，用铁线固定。先安装箱梁内支架，施工材料应先放在内箱，每榀支架上堆放荷载不大于3.0t。8、一榀支架在吊装完成后，必须用螺栓固定紧，拧紧。每固定一榀支架后，脚手架走道板应紧跟。未安装完成的支架，在离开作业岗位时，不得留有未固定的构件和不安全隐患，确保架子稳定。10、支架安装作业前应对支架构件、扣件及其焊接件进行检验、试验，包括杆件及其配件是否存在焊口开裂、严重锈蚀、扭曲变形情况，配件是否齐全，符合要求后方可使用。11、支架组装、拆除作业必须3人以上配合操作，必须按照程序起运、组装和拆除支架。严禁擅自拆卸任何固定扣件、杆件及安全设施。12、班组接受任务后，必须组织全体人员认真领会支架方案和技术交底，明确分工，由一名技术好、有经验的人员负责支架的搭设技术指导和监护。。13、风力六级以上(含六级)、高温、大雨、大雾等恶劣天气，应停止露天高空作业。14、安全员应经常检查脚手架底部安全设施的完好性，发现有不安全因素应及时向施工负责人汇报。15、在结构施工及支架搭设、拆除支架作业时，必须设置安全警戒线，并有专人看守，脚手架下有车辆、行人通行必须设安全防护棚、网，防止建筑施工材料杂物、焊接火星下落伤击架下有车辆、行人。16、禁止将电线直接固定在钢管脚手架上，应用绝缘木或专用瓷瓶固定。17、电焊机工作时，应在钢筋上垫模板，电焊机应放在模板上，防止漏电伤人。18、采用吊车作业必须有专人指挥，且吊车司机、指挥员必须持特种作业证上岗。19、模板装、拆作业人员必须系安全带并上好锁扣，严禁穿拖鞋、硬底鞋上架作业。20、砼浇注采用泵送时，必须在安全范围内作业，派专人指挥，不得碰撞支架。电器设备必须检查接地保护，电缆线必须完好，使用前检查是否有破损、短路现象。21、模板上下支架必须采取安全措施，不得直接从高空抛掷，不得整体拆除，必须分块装、拆。20年3月15日一、编制依据1、《海滨大道北段二期工程（疏港三线～蛏头沽）施工图设计》2、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）3、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）4、《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)5、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD60-2004）6、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）7、《公路测量规范》（JTJ061-99）8、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ041-2000）9、《天津市钢筋混凝土桥梁耐久性设计规程》(J10862-2006)10、《混凝土用矿物掺合料应用技术规程》（J10527）11、《天津市预防混凝土碱集料反应技术管理规定》（试行）（JJG14-2000）12、《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTJ053-94）13、《混凝土外加剂》（GB8076）14、国家、部委和地方政府颁布的与本工程相关的技术规范及检验评定标准；二、编制说明本施工方案是根据目前业主提供的《海滨大道北段二期工程招标文件》、《海滨大道北段二期工程施工图》、《海滨大道北段二期工程招标补疑书》，以及结合实地现场勘察后编写。三、工程概况1、概述永定新河特大桥8#、9#号两个主桥墩，基础为70根直径1.8m的钻孔灌注桩，8#墩桩长为88m，9#墩桩长82m(桩顶标高：-10.35m，桩底标高：-98.35桩上为矩型承台，平面尺寸44.4×30.6m，厚度5.5m，顶标高-5.0m，底标高-10.5m。钢围堰是承台干施工的临时挡土及挡水结构及承台混凝土浇注时的侧模。为考虑下沉偏差，钢围堰内皮尺寸长度方向上比承台大30cm，宽度方向上比承台大30单个钢围堰采用无底、双壁结构，厚度1.5m，高度17.7m，长宽为47.7*33.9m,设计顶标高+4.0m,底标高-13.7m，单个重重量1115t。封底混凝土标号为C25，厚度图3-1承台结构图2、水文气象地质条件(1)潮汐本区属不规则半日潮，每日两潮，滞后45分钟，一般涨潮时间为6小时，退潮时间为6小时22分钟，最大潮差可达4m，一般潮差为2～3m。潮位特征值（以大沽高程起算，下同）年最高高潮位+4.81m（1992年9月1日年最低低潮位－2.03m（1968年11月10日年平均高潮位+2年平均低潮位0平均海平面+1平均潮差2.43m最大潮差4.37m（1980年10月）(2)波浪根据塘沽海洋站多年波浪实测资料统计分析得：常浪向为ENE和E向，其出现频率分别为9.68%和9.53%。强浪向ENE向，次强浪向H4％﹥1.5的出现频率为1.35%,T﹥7.0秒的频率为0.33%。设计波浪要素：波高五十年一遇H1%＝3.340m;波长L＝5.7S。本海区的年强浪向为NNW，其次是E向；常浪向为S。本海域的不利浪向为ENE，E向。(3)海流本区基本为往复流型，涨潮主流向NW，落潮主流向SE，涨潮主流向SE，涨潮流速大于落潮流速，最大流速垂直分布大致由表层向底层逐渐减小。平面分布是由岸边向外海随着水深的增加而逐渐增大。流速小于40cm/s的累计频率为96.4%。(4)工程地形、地质承台施工区域位于华北平原北部海冲积平原，地貌特征为滨海低地、泻湖洼地和海滩。地势低平，海相与陆相相交互沉积地层。本工程与钢围堰下沉有关的地质情况简介如下：9#主墩地质情况如下：淤泥：褐灰色，流塑，含有机腐殖质。层厚0.5m，底标高+0.98淤泥质土：褐灰色，流塑，含有机质，夹粉团。层厚2.5m，顶底标高+0.98~~~-1.淤泥：灰色，流塑，含有机质，夹粉团。层厚2.5m，顶底标高-1.02~~~-5.02淤泥质土：褐灰色，流塑，含有机质，夹粉团。层厚2.5m，顶底标高-5.02~~~-6.92⑤粉土：灰色，稍密，含云母、有机质、贝壳。层厚2.5m，顶底标高-6.92~~~-168#主墩地质情况如下：淤泥：褐灰色，流塑，含有机腐殖质。层厚0.5m，底标高+0.73m。淤泥质土：褐灰色，流塑，含有机质，夹粉团。层厚2.5m，顶底标高+0.73~~~-1.27m。淤泥：灰色，流塑，含有机质，夹粉团。层厚2.5m，顶底标高-1.27~~~-5.27m。淤泥质土：褐灰色，流塑，含有机质，夹粉团。层厚2.5m，顶底标高-5.27~~~-7.37m。⑤粉土：灰色，稍密，含云母、有机质、贝壳。层厚2.5m，顶底标高-7.37~~~-13.97m。(5)气象条件本区域主要属于暖温带半湿润大陆性季风气候。主要气候特征：季风显著，四季分明，春季干燥多风，夏季湿暖适中，冬季寒冷少雪。(6)气温多年平均气温12.2℃（天津站）～12℃(塘沽站),最高气温39.6℃(天津站)～39.9℃（塘沽站），最低气温－22.9(7)降雨量多年平均蒸发量1779.5毫米（天津站）～1909.6毫米（塘沽站）。据1951～1980年天津和塘沽气象站观测资料，多年平均降水量569.9毫米（天津站）～602.9毫米（塘沽站）,年最大降水量976.2毫米（天津站）～1083.5毫米（塘沽站），最小降水量269.5毫米(天津站)～178.4毫米（塘沽站），汛期6～9月占全年降水量的82%。(8)主导风向风速区域年平均风速为4.5米/秒，最多风向为西南风。冬季多北风，夏季多东南风和东风。多年各月最大风速值为24米/秒，出现在一月份。(9)冻结根据《建筑地基基础设计规范》（GB50007－2002）,本场区标准冻土深度0.60m。冻结期平均为130天，霜冻期可达187天。(10)海冰常年渤海湾冰期约为3个月（12月上旬至次年3月初），其中1月中旬至2月中旬冰况最严重，为盛冰期。盛冰期间，沿岸固定冰宽度一般在500m以内，冰厚为10～25cm,流冰方向多为SE～NW方向，流速一般为0.3m/s左右。(11)海啸与风暴潮2002年出现风暴潮增水超过0.5m有24次，其中超过1.0m的有8次，最大潮水出现在2月8日，水位为1.34m，因未与天文大潮遭遇，最高潮位仅为3.34m。2003年是近年来风暴潮灾害最严重的一年，出现了特大温带风暴潮，最高水位为5.33m。最近一次是在2007年3月4日，最高潮位达4.7m。四、钢围堰施工技术方案1、施工工艺流程图钢围堰施工流程见图4-1。钻孔灌注桩施工部分护筒接长部分护筒接长钻孔灌注桩施工部分护筒接长部分护筒接长钻孔平台拆除护筒牛腿标高放样及焊接钢围堰设计围堰分块加工制作分块单元运输至现场钢围堰分块拼装焊接千斤顶安装、检测提升钢围堰，割除牛腿，下放围堰吸泥下沉、接高定位围堰基底回填围堰封底封底平台搭设围堰抽水、承台施工图4-1钢围堰施工流程图2、钢围堰前期准备(1)浇注灌注桩浇注灌注桩施工合理安排钻机顺序，以节约工期，具体顺序布置见图4-2：图4-2主墩钻孔顺序布置见图(2)辅道工程在距钢围堰外侧1m位置修建8m宽施工辅道，作为吊机行走平台及施工平台，辅道平台基础为4根直径600mm长20m的钢管桩，壁厚8mm,单桩承载力50t。(3)接长钢护筒及导向装置为考虑钢围堰下沉布设千斤顶需要,在施工钻孔平台时，在相应的围堰八个下放位置处设置1800*20钢管桩,由钻孔永久护筒接长至顶标高+10.2m。钢管桩顶内设置井字撑，以保证八个1800*20钢管桩稳定性。同时在群桩4个角点钻孔桩的永久护筒上接长1800*20钢管桩，在钢管桩上焊接钢围堰导向装置（每根桩焊2个，共焊8个）。接长护筒布置图见图图4-3接长护筒布置图导向装置作用主要是对钢围堰平面位置及垂直度进行粗调，导向装置高度为2.2m，顶标高+5.7m。为确保下放入泥顺利，导向装置外皮尺寸比钢围堰内皮尺寸小15cm。导向装置结构图见图4-4。图4-4导向装置结构图(4)拼装临时支撑在辅道钢管桩上焊接围堰拼接牛腿，长方向焊接9处,短方向焊接6处,共计30处。牛腿采用HN400型钢，牛腿顶面标高为+3.1m由于部分围堰分块在两个牛腿之间，不能直接在牛腿上支撑，在牛腿之间焊接平联，平联采用HN400型钢，平联顶标高+3.5。临时支撑见图4-5。图4-5牛腿临时支撑图3、钢围堰设计(1)设计条件本工程钢围堰采用双壁无底围堰，施工水文条件按照二十年一遇考虑，设计条件如下：围堰顶标高： +4.围堰底标高：－13围堰总高度：17围堰夹壁厚度：1.承台顶标高：-5承台底标高： －10封底砼厚度：2.封底砼底标高： －12.8首层承台浇筑厚度：3.3施工期设计高潮位：+3施工期设计低潮位：-1.00钢围堰重量：1115吨(2)围堰结构主墩钢围堰由壁体、刃脚、内撑等三大部分组成。壁体主要由隔舱板、箱梁、水平环板、横向联系撑及内外壁板构成。刃脚高度1.5m。双层板架结构间距为1.5内撑主要有纵向和横向支撑，共同构成平面框架，与钢围堰壁板一起形成较为完整的稳定结构体系。纵横向及竖向支撑采用钢桁架，竖向支撑连通到-13.1m,其中最上面层支撑为φ1000×14mm钢管桩支撑。围堰顶部在+4.0m以上设置1.5米高挡水结构。围堰壁体设置连通器，连通器上口标高在低水位以下。在围堰下沉前打开连通器，保持围堰内外水位平衡；在围堰抽水时关闭连通器，围堰内外隔开。单个钢围堰设置8个连通器，连通器见图4-6图4-6连通器结构图钢围堰结构见图4-7。图4-7钢围堰结构图4、钢围堰加工运输(1)制作场地钢围堰加工场地6000m2,由专业钢结构加工厂加工，加工好的成品(2)加工工艺及流程钢围堰制作总体工艺采取先进行散件下料加工，在场内按设计分块制作成块件，再将块件运抵施工现场进行组拼焊接。钢围堰制作工艺流程见图4-8。测量放线测量放线分段、分块组拼零、部件加工胎架平台制作划线下料样板制作材料调校施工准备结构放样材料采购施工图设计现场组拼图4-8施工工艺流程图(3)壁体分块1）分块原则钢围堰壁板分块遵循以下原则：①块件能满足现场起重设备起吊要求。②制作场地及出运条件满足要求。③汽车能具备每个块件运输要求。④壁板分块尽量避开隔舱板，满足隔舱注水要求。⑤在满足以上要求的同时尽量减少分块数量，以减少现场块件拼装工程量，加快块件拼装进度。2）分块钢围堰高度17.7m，竖直方向分三节，第一节高度为5.7m,第二节高度为5.3m,第三节高度为6.7m，水平方向分为14块，分块单元最重26t，钢围堰分块见图钢围堰分块重量表见表4-1图4-9钢围堰分块图

表4-1钢围堰分块重量表分块名称节段编号数量单块重量总重（块）（㎏）（㎏）A#块第一节22575451508B#块42379595180C#块22178143562D#块22575451508E#块22187443748F#块22111242224合计14140070327730A#块第二节22022640453B#块42001780069C#块21842936857D#块22057441148E#块21788135761F#块21767835357合计14114805269645A#块第三节22256345126B#块42192087682C#块22023040461D#块22313546269E#块22017740354F#块21946038919合计14127485298811总计42382360896186(4)壁体制作壁板各分块单元采用在专业加工厂制作。制作时先将内、外壁板，水平环板、隔舱板平面分段制作，然后在胎架上依次安装外壁板→隔舱板→箱梁→水平环板→内壁板。因壁板有较高的防水渗透要求，在加工过程中，焊完一侧焊缝后，进行翻身，施焊另一面未焊完焊缝，以尽量避免仰焊，确保焊接质量。钢围堰底板及壁板在后场分块加工焊接时，为了减少焊接变形，保证焊接质量，应选择合理的焊接工艺，尽量减少块件焊制时的变形，原则上是选用双数焊工从中央向四周焊接，钢围堰合拢段在合拢侧加5cm放余量，在现场拼接时进行修整连接。合拢段为A、D、C三种块件。(5)钢围堰加工要求1）规范要求钢围堰制作材料均为Q235，材质应符合《普通碳素结构钢技术条件》(GB700-88)的规定。钢围堰制作应按《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)，《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-95）中的有关规定执行。钢围堰拼装成整体时，块与块之间的各拼接构件均采用等强度焊缝连接，所有拼接焊缝均为连续满焊，焊缝金属紧密，焊道应均匀，焊缝金属与母材的过渡应平顺，不得有任何裂缝，未融合未焊透等缺陷。壁板采用对接形式，选用“V”型坡口，坡口形式见图4-10。图4-10焊缝坡口形式焊缝质量应达到《钢结构工程质量检验评定标准》中规定的二级焊缝标准。钢围堰拼装、制作完成后需要做渗透试验。2）钢围堰外形尺寸制作要求本围堰外形尺寸为4770*3390*1770钢围堰外形控制尺寸按照以下标准：钢围堰壁体外口尺寸： +20mm钢围堰壁体内口尺寸： +20mm高度：+2沿高度方向的倾斜度： <1/1000(5)壁体分块运输分块钢围堰通过运输船运输至现场6#码头。再由汽车转运至墩位。在运输过程中，以及各分块在起吊、装卸、搁置过程中，应避免其变形。对吊点等受力较大且不均匀处进行局部加固处理。5、钢围堰拼装(1)拼装顺序钢围堰拼装参照壁体分块图，围堰拼装顺序为：采用上下游分区进行，反对称施加拼装各块段。加块顺序如下：首先安装E#、F#然后上下游反对称安装：D#、A#B#C#(2)拼装步骤拼装前，在支撑上放样出壁板拼装轮廓线，及每相邻块件间的拼装接线，并在外侧轮廓边线上焊制定位码子，以此控制钢围堰下口线的平面位置。吊机将壁板块件吊起至安装位置，下口通过定位码子就位后，与定位码子临时焊接加以固定，上部用型钢上横撑和接长护筒连接件H600焊接，对钢围堰上口固定及控制，通过测量仪器检校达到要求后，壁板与壁板间进行焊接连接。围堰吊装至牛腿后，围堰必须和临时支撑固定好之后，才能松钩。围堰吊装临时支撑示意图见图4-11。图4-11围堰吊装临时支撑示意图壁板连接焊接时组织技术过硬的焊工进行焊接，并对所有壁板及隔舱板焊缝进行煤油渗透性试验，如发现有渗透现象，应及时进行补焊。钢围堰合拢块现场测量时应严格控制，确保合拢尺寸。每层围堰安装步骤如下，在每层遇到横撑桁架时在相应节层焊接完毕后必须相应连接横撑桁架。钢围堰拼装步骤如下：步骤一：测量放线，对称吊装分块E、F，在接长护筒连接件上搭设临时支撑固定。步骤二：1.测量放线，对称吊装分块A、D，在接长护筒连接件上搭设临时支撑固定；2.焊接E、F和A、D竖缝，做渗透试验；步骤三：1.测量放线，对称吊装分块B，在接长护筒连接件上搭设临时支撑固定。2.焊接A、D和B，做渗透试验。步骤四：1.测量放线，对称吊装分块C，在护筒上搭设临时支撑固定。2.焊接B和C竖缝，做渗透试验。6、钢围堰沉放围堰沉放前，检测其平整度和垂直度，并做好相应记录。钢围堰采用8台250t穿心千斤顶进行整体下放。(1)沉放设备及安装1）沉放设备250t液压穿心千斤顶技术参数见表4-2。表4-2穿心千斤顶技术参数表型号YCW250B穿心孔径140外径344高度1700mm油压50MPa行程200mm沉放系统由主顶油缸、上夹持器、下夹持器、撑脚及油泵组成，其结构见图4-12。图4-12千斤顶构造图2）沉放系统布置安装连续千斤顶平面布置位置见图4-13图4-13千斤顶布置位置图连续千斤顶起吊装置见图4-14图4-14连续千斤顶起吊装置图千斤顶安装在接长的1800*20钢管桩上焊接千斤顶承力牛腿平台，顶标高+10.2m。在钢围堰侧壁上焊接锚固牛腿标高+8.2m，(2)钢围堰沉放1）沉放工艺在千斤顶、油泵安装到位后，将钢绞线的一头穿过千斤顶，穿过后在钢绞线上安装连接头（此时夹持器处于打开状态），然后下放钢绞线，将连接头与钢围堰壁板挂腿连接。在钢围堰下放前，做好4项工作：①对提升系统进行调试，以确定每台千斤顶的工作状态处于良好状态，检测伸缩行程是否一致；②根据各千斤顶在围堰平衡下放时的荷载进行逐一预拉；③完成预拉后，锁紧下夹持器，将主顶活塞向下缩回到统一的高度位置，作为整个系统的下放起点；④将围堰提起3～5cm检查围堰上的锚固点及千斤顶夹持器的锚固和围堰结构是否正常。检查无误后割去围堰的焊接牛腿正式开始下放。穿心千斤顶提升（下放）千斤顶利用上、下夹持器进行松、紧锚作业。首先千斤顶空载上升10cm，上夹持器夹住钢绞线，下夹持器打开，继续上升5cm，钢围堰自重力转移至千斤顶上夹持器；然后千斤顶回油下落10cm，关闭下夹持器，继续下落5cm，钢围堰自重力转移至下夹持器。这样钢围堰就下放10cm，重复以上两步工作，完成钢围堰下放。为保证下放施工安全进行，在下放过程中当系统出现故障时利用其实施人工锚固，以便于更换设备或排除故障。下放时液压油泵是千斤顶的动力源，由于每台油泵供给各个千斤顶的油量相等，且在千斤顶上装有行程开关，因而各千斤顶具有良好的同步性能。此外，在围堰的壁体上设置若干个水准仪，随时观察围堰下放的同步性，当发现某点的标高超过最大允许偏差时即对系统进行调整以保证围堰的平衡下放。2）安全保障①千斤顶、钢绞线提升（下放）能力保障本系统共使用8台千斤顶，全部千斤顶的总提升（下放）能力为2000吨，千斤顶的安全度为2000÷345(一层)＝5.8，满足液压提升（下放）过程中安全要求。每台千斤顶设置高强度钢绞线作为柔性吊杆，钢绞线共计72根，总提升能力为1440吨，使得柔性吊杆系统具有4.2倍安全度，满足液压提升（下放）过程中安全要求。②液压系统过载和意外事故的预防保障该液压系统的工作压力均低于千斤顶、油泵和阀件的额定压力，使得上述设备具有相当的能力储备。在所有的千斤顶上均设置有液压锁，在停电、或油管破裂等意外情况发生时，可使千斤顶油缸自锁，保证重物安全。③夹持器在进行正常下放时，上下夹持器分别处于打开或关闭状态，如遇特殊情况，可由人工将上下夹持器全部锁紧，使夹片锁紧钢绞线，保证下放结构安全。3）沉放指挥系统钢围堰属超重超大构件，为确保其准确、顺利下放到位，专门成立钢围堰下沉指挥机构，确保在钢围堰下沉时各项指令及操作及时准确到位。下沉速率为0.7m/h，首层预计下沉深度3.5m，下沉所需时间约6h。钢围堰下沉指挥、操作机构部署图钢围堰下沉二级指挥员钢围堰下沉二级指挥员测量监控组千斤顶应力监控组定位操作组千斤顶操控组钢围堰下沉领导小组钢围堰下沉一级指挥员钢围堰下沉工程技术服务组图4-15钢围堰下沉现场指挥、操作机构图4）沉放步骤第一步：下放前准备，安放吸泥泥浆泵，收紧千斤顶，准备下放。第二步：割除牛腿，选择在低平潮下沉，钢围堰下放入泥70cm后，着床标高在+1.0m，顶面高程+6.7m。第三步：开始吸泥下沉，自沉入泥1.5m自浮，注水下沉至顶标高+4.7m，锁紧钢绞线，再次注水，总注水350t。第四步：对称抽水和接高第二节，抽水水位下降1.7m，按照拼装顺序接高，作密闭试验。第五步：继续下沉（吸泥、注水、浇注刃脚混凝土来辅助下沉，每次浇注高度不得大于2m），低潮时下沉至围堰顶标高+4.5m。第六步：按照拼装顺序，接高第三节，作密闭试验。第七步：注水，浇注夹壁混凝土，每次浇注高度不得大于2m，加入饱和砂，开启空气吸泥机，同步进行吸泥，钢围堰下沉至设计标高。水下焊接剪力腿，铺设碎石垫层。准备封底混凝土施工。

(3)沉放主要工艺措施1）钢围堰内挖吸泥每个钢围堰内挖泥2.8万方，为节省时间在下沉钢围堰的同时，同步进行挖泥工作，根据泥面深度的不同，分别采用挖掘法、射水法和气举法（主要以气举法为主），多台设备同时进行施工。挖掘法主要用加长长臂挖机固定在辅道边对围堰周边挖泥，中间部位使用高压射水枪配合泥浆泵进行，依靠高压射水枪的压力将土体解散，通过泥浆泵将浑水抽走。射水吸泥到一定深度不能有效时，改用泥浆泵、空压机吸泥进行气举法，直到达到设计标高位置。①泥浆泵选用四组潜水泥浆泵，不排水吸泥。潜水泥浆泵由潜水发电机、潜水泥浆泵、振动器、吸泥导管、排泥管等组成，配合水力冲挖机工作。②在第二节围堰吸泥下放到位后改用空气吸泥机不排水吸泥下沉。采用四台φ325mm空气吸泥机，由4台20m3空压机带动。空气吸泥机主要由空压机、吸泥管、供气管、射水管、高压水泵、吸泥器组成，其头部设置高压射水嘴，必要时射水破土。③对围堰内分层吸泥除土，每层厚度不超过50cm，使围堰内河床形成“锅底”这样围堰在下沉重力作用下，克服下层阻力而下沉。“锅底”形成的方法：从围堰中心开始吸泥，逐渐由中心向外呈放射状园环移动吸泥。当围堰出现倾斜或偏位时，根据围堰内周边测得的水深，换算出泥面标高，并依此现场制定吸泥纠正方案。④围堰下沉过程中，关键是对各种形态下围堰下沉系数的掌握。每个工班，测量2～3次围堰内壁周边水深，换算出围堰内壁处对应的泥面标高，当此泥面标高低于刃脚标高1.0⑤围堰内吸呢应力求均匀，使其保持平稳下沉，如围堰一直是倾斜的，则应停止吸泥，由潜水员对围堰刃脚周边进行探摸。如有异物（如木头、钢管等），应及时取出，然后才能继续吸泥下沉。⑥围堰内的除泥排放处理：在辅道边缘周围设置除泥流渠，20米一间隔设置抽液池，吸泥管所排放的除泥流入流渠内，再由泥浆泵将除泥二次排放至载重车内。载重车厢内设置滤水壁板，过滤过后的水体根据需要回流到围堰内，泥沙外运至专用弃泥区。除泥排放示意图见图4-16除泥排放示意图4-162）钢围堰定位①平面位置钢围堰平面位置粗调通过在钢围堰壁体内壁板与桩位处设置的导向装置来实现。平面精确控制主要通过围堰内围设置的手拉葫芦和夹壁内注水来实现。为克服水流对钢围堰下沉及就位的影响，在保留的部分钻孔平台上设置8台10t手拉葫芦。用以对钢围堰下沉过程及下沉到位后的平面位置及倾斜度进行精确调整。②标高及其垂直度控制在钢围堰拼装完成后下沉前，架设四台经纬仪，在钢围堰下放过程中,对钢围堰纵横两个方向的垂直度进行观测。钢围堰垂直度由定位装置及下沉工艺进行调整调控。由于拼装误差，平面标高控制与垂直度在实际施工中可能出现难以同时达到要求的情况，此时则以垂直度和顶口处平面位置控制为主。钢围堰测量监控布置见图4-17。图4-17钢围堰测量监控布置图控制方法：围堰在注水下沉时，由于水流和淤泥对围堰产生部分不平衡作用，使得河床上、下游标高不一致，为维持围堰平面位置，此时需要通过向各个隔仓内不等量注水来调整围堰平面高差。同时通过吸泥进行调整。下沉过程中，应随时分析，研究测量资料，掌握围堰下沉进度和偏移情况，一旦发生偏移，分析原因，调整围堰下沉吸泥部位及局部加重进行纠偏，保证围堰平稳下沉。围堰内注水根据外围水位的变化对围堰水位进行控制，依靠抽加水位来调节。③钢围堰固定钢围堰标高控制主要是通过在夹壁内注水来进行调整，并在钢围堰标高到位后，在钢围堰四周尽快安装反压牛腿。反压牛腿采用2HW450×200。反压牛腿在高潮位时承受淤泥厚度冲刷变化下围堰向上的浮力和控制偏差的预控措施。主要办法为：a.经注水调整，使钢围堰顶口略为顶住反压牛腿下表平面，马上组织焊工将钢围堰顶口与反压牛腿进行焊接，反压牛腿与下放千斤顶基础钢管连接，反压牛腿焊接要及时并且8个位置同步进行。b.在钢围堰外壁和辅道之间加焊临时固定剪刀撑，对钢围堰定位。3）钢围堰夹壁砼浇注钢围堰入泥后，在高潮期间对称进行夹壁砼浇注。每次浇注高度不得超过两米，钢围堰夹壁混凝土见图4-18。图4-18夹壁砼浇注高度示意图混凝土由搅拌站生产，用罐车运输至现场，直接由导管封底流入隔舱。为防止围堰浇注混凝土时，围堰发生倾斜，夹壁混凝土采取反对称方式布料，浇舱速度要基本保持一致。浇筑前，在每个围堰逐个隔舱内壁上画出2米7、钢围堰封底钢围堰封底混凝土数量为2998.8m³，标号为C25水下混凝土。封底混凝土高度2.3m，底标高为-(1)封底混凝土浇注工艺及流程先期对围堰底部找平，抛填30cm碎石垫层，潜水员下水下去整平，用高压水枪对刃脚内侧、桩身周边进行冲扫、清洗这些部位，同时水下焊接剪力腿。封底混凝土一次性浇注，在钢围堰桁架柱上搭设操作平台，混凝土由后场生产，运输至前场，采用泵车直接灌砼的方法，先浇注围堰一角，再向外推进。施工工艺见图4-19。搭设施工平台搭设施工平台布置导管混凝土生产封底砼浇注原材料进场检验配合比设计图4-19封底砼浇注施工流程图(2)施工准备1）搭设封底平台封底平台用钢管桩在钢围堰竖向桁架上进行搭设。封底平台材料采用现场拆除的钻孔平台材料，方法如下：在钢围堰上竖向桁架上搭设600钢管立柱，其上铺设主梁，主梁采用双拼HN600，次梁采用工36，用20*20木方搭设人员行走平台。顶标高与施工辅道齐平，以方便施工。2）小料斗及导管支承系统搭设导管采用外径Ф300mm的无缝钢管，导管使用前作水压、水密性实验，合格后使用。试验的水压按导管超压力的1.2倍取值。导管采用手拉葫芦吊挂于夹具梁或平台梁上。小料斗及导管安装见图4-20。图4-20小料斗及导管安装示意图3）导管布置围堰导管布置按以下原则进行布置：①全部导管作用范围覆盖整个混凝土浇注区。②确保该部分封底混凝土厚度，以防渗水。③导管与钢护筒外侧壁尽量保持一定距离，利于混凝土的均匀扩散。导管的作用半径按3.0m考虑，导管底口距离钢围堰底板15cm左右，浇注区布置21根导管。周转使用，导管布置图见图4-21：图4-20导管布置图4）混凝土生产混凝土生产采用3个混凝土搅拌站，每个实际拌和能力为120m³/h，由围堰封底系大体积、大方量水下混凝土浇注，在混凝土开始浇注前，对各种机具、设备进行落实详细检查及维护。施工现场设置中心集料斗，扩大混凝土输送距离，尽量多的覆盖浇注导管，中心集料斗出料口搭设高度根据小料斗顶口高度，混凝土溜送距离及溜槽坡度确定。溜槽坡度按不陡于1:3搭设。5)测量准备测量锤20个，每个重量3kg。测绳25m×30根，施工前用水浸泡2天，并校核其长度平台标高测量，每个浇筑点及测点处平台标高应提前测出，作为测量混凝土面的依据，并用油漆标示在该处。(3)水下混凝土浇注1）混凝土质量要求混凝土配合比的合理设计，是封底成功的重要因素之一，除采用双掺技术提高混凝土的和易性、流动性及稳定性外，还对封底混凝土其它性能指标进行了规定。在封底混凝土浇筑过程中，可根据具体情况，对混凝土配合比进行必要的调整，使得混凝土的各项指标均满足封底混凝土的质量要求。①混凝土强度不能小于设计强度；②混凝土初始坍落度20±2cm；③5小时后，混凝土坍落度>15cm；④混凝土初凝时间>30小时；⑤混凝土泌水率不小于1％；⑥初始流动度不小于600mm，3小时后，混凝土流动度不小于500mm⑦混凝土满足泵送要求；⑧混凝土七天强度达到设计强度的百分九十以上。2）首批混凝土方量首批混凝土方量计算简图见图4-22。图4-22首批混凝土方量计算图式首批混凝土方量按以下公式计算：V＝h1πd2/4＋Hc·πR2/3R：导管作用半径，取5.0mｄ：导管直径300mm；Hc：首批混凝土灌注高度，按0.6m考虑（0.6m导管埋深），底口距河床表面ｈ1：围堰混凝土高度达到Hc时导管内混凝土柱与管外水压平衡的高度（m）：h1＝Hw×γw/γc＝Hw/2.4γw:围堰内水的容重，为10kN/m³γc：混凝土拌和物容重，按24kN/m³取值Hw：围堰内水面至首批混凝土锥体重心的高度Hw＝Ho－Hc/3Ho：围堰内水面至刃脚混凝土顶面高度约17m计算：Hw＝17-1.0/3=16.7h1=16.7/2.4=7V＝7×3.14×0.32/4＋0.6×3.14×5.02/3=16.3在围堰壁及护筒壁的作用下,混凝土不能形成完整的圆锥需扣除约4.0m³，首批混凝土数量为16.3-4.0=12.33）混凝土浇注①封口顺序总的顺序：先浇注一角，再向外扩散。由上游向下游进行，由中间向两边进行。②封口在封口前，用测深锤从导管内测出导管下口与河床距离，依靠葫芦调整至15-20cm。在小料斗内用塞子堵住管口并用吊车挂住塞子。当小料斗内充满混凝土时，拔塞，同时中心集料斗连续不断供料，完成导管封口混凝土浇注。首批封口混凝土浇注完成后，导管埋深在0.8-1.0m。在一根导管封口完成后进行其相邻导管封口时，先测量待封导管底口处的混凝土顶标高，根据实测重新调整导管底口的高度。为保证封口混凝土的顺利进行，在每根导管封口完成后，按60分钟控制同一导管两次灌入混凝土的间隔时间。③测量封底混凝土施工前，按每16㎡布设一个测点，浇注混凝土时作好测深记录，同时每根导管封口结束后应及时测量其埋深与流动范围，并作好详细记录。④混凝土正常灌注因封底混凝土总厚度2.3m，为保证导管有一定埋深，混凝土灌注顺利时，一般不随便提升导管，即使需要提管，每次提升的高度都严格控制在20~浇注过程中注意控制每一浇筑点标高及周围3m⑤终浇封底混凝土顶面标高-10混凝土浇注临结束时，全面测出混凝土面标高，重点检测导管作用半径相交处、护筒周边，围堰内侧周边等部位，根据结果对标高偏低的测点附近导管增加浇注量，力求封底混凝土顶面平整；并保证封底厚度达到要求，当所有测点均符合要求后，终止混凝土浇注，上拔导管，冲洗堆放。8、钢围堰抽水当封底混凝土强度达到设计强度的80%时就可以进行钢围堰内抽水工作。抽水时将连通管封堵，首先抽围堰内水位到-5.0m，再将夹壁水位抽至-3.5m左右。最后将围堰内水抽干。钢围堰抽水时注意观察围堰壁体及支撑的变形情况，在桁架主要节点和围堰壁体支撑点上埋设应力应变片，以掌握围堰具体的受力情况，支撑除在围堰抽水时承受由围堰壁体传的压力外，还在浇注承台时起拉伸作用，减小承台混凝土造成的钢围堰侧壁变形。9、钢围堰拆除在墩身施工完毕后，待永定新河河道疏通后，进行水下切割，采用从一边向另一边逐次施工。切割底标高与河床底标高齐平，切割下来的围堰材料经船舶运输回废旧场地进行处理。五、组织体系海滨大道北段二期工程8#、9#钢围堰施工设置技术主管1名，技术员4名。配备五个作业班组：加工组、转运组、起重组、焊接组和定位组。加工组负责围堰加工及施工过程中临时钢构件的制作。转运组负责围堰分块转运以及各种施工材料的转运。起重组负责钢围堰分块吊装工作以及临时构件吊装；焊接组负责钢围堰分块焊接以及临时构件安装焊接；定位组负责围堰下沉定位以及围堰临时固定。同时后方各个部门全力配合前场工段作业施工。六、进度、资源计划1、施工进度计划序号施工项目计划施工时间天数备注1钢围堰加工2.10～5.10502焊接平台安装2.10～3.1203灌注桩施工2.15～5.10704部分钻孔平台拆除4.30～5.15155首层钢围堰拼装5.10～5.188首层钢围堰下沉5.18~5.2036二层钢围堰拼装5.21～5.30107二层钢围堰下沉6.1～6.668三层钢围堰拼装6.6~6.16109三层钢围堰下沉6.16~7.11510剩余钻孔平台拆除6.29~7.2411基底处理7.1~7.101012封底混凝土浇注7.10～7.155序号工种数量（人）1生产经理、安全经理23技术主管、技术员54调度25起重工366混凝土工307电焊工708电工49机械工1610测量员811试验员612质检员313专职安全员214普工168合计3512、人力资源计划3、主要船机计划序号船机名称规格型号单位数量备注1履带吊65t台4满足施工要求2运输船艘1满足施工要求3搅拌站个3合计360m34罐车6m辆85千斤顶250t台167手拉葫芦20t个162个备用8多级泵90m3台49潜水泵60m3台410发电机台511自动电焊机台6612埋弧焊机台413电焊机BX1-500台6014全站仪徕卡TCA2003台215水准仪台416经纬仪台317汽车吊25t台218平板车25t辆1

4、材料计划序号名称规格型号单位数量备注1钢板t=6mmt501.72钢板t=8mmt76.63钢板t=10mmt212.24钢板t=12mmt147.55钢板t=14mmt226.96钢板t=16mmt93.07钢板t=20mmt260.38钢板t=25mmt0.39角钢L75×50×6t183.210角钢L90×8t84.211角钢L110×10t126.112角钢L125×10t96.413型钢工36t173.1七、质量、安全、环保措施由于钢围堰施工是本标段施工的重点和难点，而水中工作平台的持久牢固性及承台施工的顺利进行是桥梁基础施工的前提和保障，因此我公司根据本标段的实际情况，成立了由公司总工程师牵头并聘请部门外部及公司内部专家对承台施工方案进行了反复的讲座、论证，确保施工的绝对可靠性。确立“百年大计，质量第一”和“质量兴企业”的质量管理方针：提高全员业务素质，使全体员工树立“工程在我心中，质量在我手中”的观念，增强质量意识，调动职工积极性，人人各司其职，用全体员工的工作质量来确保工程质量；确立创优质工程的目标，积极开展创优质工程活动。建立以项目经理为工程质量第一负责人的工程质量管理机构和以项目总工程师负责的工程技术、质检、试验、测量监控四位一体的质量保证体系，严格施工过程中的质量控制；同时为质检、试验、测量体系配备职业道德良好、工