项目封样管理程序

定义4.1BOM：Billofmaterial材料清单4.2ROHS：theRestrictionoftheuseofcertainhazardoussubstances《电气、电子设备中限制使用某些有害物质指令》4.3MPM：Materialqualityengineer/materialprojectmanagement物料品质工程师或物料项目管理4.4UL:UnderwriterLaboratoriesInc美国安全检测实验室认证4.5CE:ConformiteEuropeenne，欧盟各成员国共用的设备和产品质量与安全标志。5职责定义5.1DQA:在项目开发阶段与客户协商确定项目需要满足的质量标准、质量保证协议、合作流程要求，通过评审后归档DCC归档发布;组织新功能、新部品的质量标准的建立、评审，并通过DCC归档发布、实施;对供应商发布质量标准以及相关的流程的要求;编制、维护和管理《项目质量管理表》;编制《Qualify管理表>，进行部品质量的跟踪管理，配合CE按期完成5.2MPM:负责选取适合的供应商，识别样品制作的要求，与供应商商讨送样；5.3ME：检查供应商提供的尺寸符合性，确认样品的结构，尺寸,装配的符合性，配合DQA完成Qualify工作。5.4HW:检查电子器件的SPEC，电性能，配合DQA完成Qualify工作。5.5ID:确认样品外观(颜色，外观效果)的符合性。5.6DPM：项目管理，负责提供项目信息，如项目背景，客户信息，项目进度。6程序6.1Qualify作业流程阶段PhaseNO过程Process作业内容OperatingProcedure职责Owner输出OutputDR1项目质量标准建立归档DQA主导质量标准的建立，包括外观、可靠性、电性能的指标，并组织设计部门进行评审,通过后归档DCC。DQA《质量标准》DR2认证要求DQA得到客户关于产品的要求,如CE，UL，FCC，ROHS等，这写要求做为R&D的输入,所有部品满足要求。DQA认证listDR3部件标准发布DQA负责将项目的部件标准发给给供应商，并与其有效沟通，使供应商充分理解产品标准，在部品的制成中严格按照其执行，同时明确我们对封样资料的要求。DQA《零部件标准》DR4BOM发布QA参加BOMReview,识别关键器件，对于研发过程中关键器件出现的质量问题给予高度关注，如供应商难以改进的部品，及时Highlight,评估后续解决方案（评估第二供应商）DQA关键器件listDR5《Qualify管理表》建立，制定封样计划。BOMRelease后开始建立《Qualify管理表》，明确需要Qualify的部品，结合PMschedule,部品的采购周期和量产时间制定Qualify计划.DQA《Qualify管理表》EP6部品良率的统计EP跑线时，DQA要进行部品良率的统计，特别是结构外观件，需要ODM厂给出检验报告，并将不良率反馈供应商。DQAEP7部品验证EP阶段DQA安排项目的阶段测试，验证部品的可靠行。测试计划要全面，避免漏测，特别是壳体的表面测试做的细致。DQA/实验室PRT,HPRT报告EP8DQA完成《项目质量评价报告》，对项目结构，外观，性能全面进行评价，同时收集其他部门的反馈，记录部品的问题点.DQA《项目质量评价报告》EP9部品问题的改进对于每个部品的问题点集中汇总,由MPM反馈给供应商，给出其改进计划和改进报告。MPM《部品改进报告》EP10部品FIX所有试验完成或供应商改进后，DQA将Qualify管理表以邮件方式发给研发部门，进行fix确认，同时DQA也要检查每颗物料的FIX条件是否满足（ISSUE是否Close）。Qualify管理表更新频率为两周一次。R&D《qualify管理表》EP11收集样品根据《Qualify管理表》部品fix状况，通知MPM向供应商征集样品。供应商应按照封样资料的要求提供材质，测试数据，ROHS证明等相关信息。MEpart各个模腔10套样品。MPMEP12完成部分零部件封样DQA进行封样工作，检查样品及资料，确认供应商所提供的样品与项目的要求一致，包括项目名称，零部件料号，版本，图纸版次，安规要求，材质要求，零部件BOM等。确认供应商的制造过程和品质管控能力，包括PROCESSFMEA,CONTROLPLAN,测试设备，量测系统分析等,不合格的及时通知MPM，组织供应商检讨，并重新送样。EP阶段要求完成90%EEPart封样，结构件完成20%。标准件不用QualifyDQA《项目质量管理表》SP13部品良率的统计SP跑线时，DQA要进行部品良率的统计，MEpart的良率要在80%以上，不良高的部品Highlight给MPM。DQASP14部品验证SP阶段DQA安排项目的阶段测试，验证部品的可靠行。特别是EP的一些改正项的验证要重点关注。DQA/实验室PRT,HPRT报告SP15完成《项目质量评价报告》，对项目结构，外观，性能全面进行评价，记录产品的问题点.DQA《项目质量评价报告》SP16部品FIX所有试验完成后，DQA将Qualify管理表以邮件方式发给研发部门，进行fix确认，同时DQA也要检查每颗物料的FIX条件是否满足（ISSUE是否Close）。Qualify管理表更新频率为一周一次。R&D《qualify管理表》SP17收集样品根据《Qualify管理表》部品fix状况，通知MPM向供应商征集样品。供应商应按照封样资料的要求提供材质，测试数据，ROHS证明等相关信息。MEpart各个模腔10套样品。MPMSP18完成部品封样SP阶段要求EEPart的全部Qualify,ME如完不成Qualify，可签署临时样品。壳体的外观样品要签署限度样品。DQA《qualify管理表》MP19第二供应商封样量产中需要导入第二供应商的，由相关部门提《第二供应商导入申请单》，DQA制定相应的验证计划，评估ok后，进行限量封样,经批量验证后，最终qualify.DQA6.2样品封样资料要求序号样品资料项目文件提交要求1零部件样品数量10套样品，MEpart分模腔各10套。2规格书、图纸BYD书面发行或认可的规格书，图纸等3客户工程变更批准书客户工程变更批准书4过程流程图过程流程图5产品的合格率产品的合格率6全尺寸报告尺寸测试结果7GR&R测量系统分析数据8控制计划品质控制计划9外观批准报告外观批准报告10材质证明书材质证明书11安规安规证书及其报告12首件检查报告首件检查报告/出货检查报告13制造设备一览表制造设备一览表14测试设备一览表测试设备一览表15可靠性测试报告可靠性测试报告16测试标准测试标准17RoHS报告RoHS报告18第三方测试报告（可靠性方面）第三方测试报告（可靠性方面）6.3部件Qualify要求6.3.1属性CategoryNO检查项CheckItems作业要求Taskrequirement检查数量Qty检查人Owner判定要求Judgement&requirement1部件层面1尺寸1）检查供应商尺寸报告；2）尺寸检测报告：附2D图，图与报告上的尺寸点编号对应。/ME对NG尺寸进行确认，并提出判定，如果不能接受写拒收，要求改进，如果NG尺寸能接受（判定无质量隐患）时在尺寸旁边写接受，并签字。2结构、形状与2D、3D图对比检查/ME结构、形状符合设计要求目视检查/ME无以下方面的不可接受的缺陷：PL、划块痕、顶针、刻印、填充不足（缺肉）、白化变形、合料线、毛边、毛刺、麻点、裂变色、遮蔽范围…3外观目视检查/DQA依据内部外观标准和客户外观标准4颜色、视觉效果目视检查/ID依据ID设计要求/ID/DQA依据内部外观标准和客户外观标准5表面处理（喷漆、印刷、电镀）检查供应商试验报告/DQA供应商判定OK，符合公司可靠性标准目视检查/ID依据ID设计要求/DQA依据内部外观标准和客户外观标准6供应商检测报告检查供应商检测报告/MEDQA检查、控制内容全面、有效；检测方法、工具有效；无异常或敏感问题.2可靠性层面7可靠性试验检查、确认本公司PRT试验报告/DQA1）按标准做完PRT试验；2）无因为该部件问题导致的NG确认《ISSUELIST》/ME无因为某ISSUE而对该部件修改的求3使用层面8装配性评价生产线上的装配性/NPI试生产时NPI评价，要求：1）组装顺畅；2）对下线率目标无不良影响/DQAQualify时确认试生产报告：无装配ISSUE9拆装性模拟或考虑售后维修自己拆、再装。/ME具有可拆装性和可维修性10使用功能评价部件使用功能/ME达到使用用途要求4设计层面112D、3D确认设计图归档、发布/ME最新版的有效的设计图（ME内部检查、确认通过的）正式归档DCC发布122D部件要求/MEQualify时确认在2D图上有明确注明：重点尺寸、管理尺寸、指定材质与型号、刻印要求、重点尺寸与管理尺寸公差及CPK要求等13爆炸图检查与爆炸图的对应/检查部件最新图（2D、3D）与爆炸图对应正确。14规格书（建议）)检查规格书认定/ME/DQA对供应商设计开发的部件或对质量影响大的或新工艺部件，进行规格书认定。5模具层面15模具规格书ToolingSpec（客户需求）检查模具规格书认定/ME/DQA达到模具涉及要求，通过模具工程师确认。16模具修改历史纪录检查模具修改历史纪录/ME/DQA通过模具工程师确认。6部件可生产性17生产合格确认供应商合格率报告/DQA合格率：依据7.5.1.2判定18IQC合格率（建议）确认IQC报告/DQALOTOK：MILSDⅡ，AQL0.65以上。19ROHS确定供应商ROHS报告/DQA供应商ROHS符合公司要求。注：首先满足客户的要求。6质量管理层面20样品封样DQA封样/DQA对送样进行检查，进行标准样品封样DQA封限度样；限度可以包括颜色、外观效果、视觉效果（如印刷、字体、图案…等）或轻微缺陷等；/DQA外观限度由DQA、ID签字认可后必须客户认可，归档DCC发布后生效。※为了减少不必要的争议或风险，建议喷漆限度样品按颜色上中下、光泽上中下的3×3=9的矩阵签认。21过程管理（建议）QualityPlan或QC工程图或QualityControlFlowChartrt/DQA1）首先要有：要有质量保证的模式和方法；2）评价供应商的QualityPlan或QC工程图或QualityControlFlowChart。※DQA无法评价时与DQA经理。检查供应商材质证明/DQA1）材质证明是正式的，2）符合2D图要求，3）符合安全等级要求确认工艺流程/DQA是正式有效版本确认工艺参数/DQA是正式有效版本供应商检查规范或指导书，包括PQC、OQC规范/DQA以下有效、正确，符合客户要求，对本公司目标与责任无不良影响：1）检查内容、方法、判定标准；2）抽样与判定标准；7其他Others21特殊要求依据客户要求检查/DQADQA确认是否满足客户特殊要求22UL依据客户要求Referto/DQA依据客户要求23安全性确认阻燃等级——DQA阻燃等级符合要求以上“建议”项为建议检查和评价点，不作为QualifyJudgement依据。6.3.属性NO检查项作业要求检查数量检查人判定要求Judgment&requirement1部件层面1SpecSpec认定/HW、SW、DQA依据本程序《7．6Spec.认定要求》：对进行规格书认定。3使用层面3SMT维修性评价生产线上的生产性考虑售后可维修性/NPIHW试生产时NPI评价，要求：1）可生产，2）对下线率目标无不良影响具有可维修性4设计层面4规格范围检查本公司设计是否与Spec符合/HW设计要符合供应商Spec要求（如功率）SW设计要符合供应商Spec要求（如参数设置）5ROHS确定供应商ROHS报告/DQA供应商ROHS符合公司要求。注：首先满足客户的要求。6材质证明检查供应商材质证明/DQA1）材质证明是正式的，2）符合2D图要求，3）符合安全等级要求以上“建议”项为建议检查和评价点，不作为QualifyJudgement依据。6.3.3NO检查项CheckitemsLCDCameraSpeakerReceiverMicAntennaPCBFPC、Dome（带电路）(Withcircuit)Connecto