6万吨甲醇车间控制室岗位、压缩合成岗位、精馏岗位的操作及日常维护和事故处理操作规程

PAGE7PAGE11适用范围及职责范围1.1适用范围本操作规程提供了净化气精脱硫、压缩、合成、精馏、膜分离提氢等方面的内容。具体介绍了甲醇车间6万吨扩建装置各工号开、停车的详细操作步骤及正常操作和事故处理。适用于甲醇车间控制室岗位、压缩合成岗位、精馏岗位的操作及日常维护和事故处理。1.2职责范围6万吨甲醇/年装置的主要任务是利用500#的净化气，生产出符合国家标准GB338-2004的优级甲醇，同时副产驰放气和中压蒸汽。6万吨甲醇/年装置分五个岗位：精脱硫、中控、压缩合成、精馏、膜分离提氢。1.2.1中控岗位职责及管辖范围1.2.1.1岗位职责（1）在班长统一指挥下，负责生产过程中同车间生产管理人员、调度及其它车间的联系，根据生产需要，及时、正确地向净化气精脱硫、压缩、合成、精馏、膜分离提氢提出操作要求和下达指令。（2）负责甲醇车间各工号的开、停车操作及事故处理。（3）根据原料气的组成及其它分析数据和工艺条件，及时进行工况调整，以保证合成塔处于最佳工况和精馏系统生产出符合标准的精甲醇；（4）定期到现场进行巡检；做好中控室内的记录；（5）负责与现场配合，进行设备检修前后的处理；（6）负责室内所辖仪表，电气设备的操作及与有关方面的联系；（7）负责中控室内卫生清洁、消防器材的使用保管。1.2.1.2岗位管辖范围：整个甲醇装置的控制室内操作管理。1.2.2净化气精脱硫、膜分离提氢岗位职责及管辖范围1.2.2.1岗位职责（1）在班长统一指挥下，接受中控指令，密切配合并服从中控的操作要求；（2）配合中控岗位人员负责净化气精脱硫、膜分离提氢系统开、停车的现场操作；（3）负责净化气精脱硫、膜分离提氢正常的巡回检查与操作，及时排除故障，保证系统正常运行；（4）负责净化气精脱硫、膜分离提氢现场设备、电器、仪表的日常操作；（5）负责净化气精脱硫、膜分离提氢设备检修前后处理及过程中的配合；（6）负责净化气精脱硫、膜分离提氢现场设备及场地的清洁卫生、消防器材的使用保管；（7）做好净化气精脱硫、膜分离提氢现场运行记录；1.2.2.2岗位管辖范围：（1）净化气精脱硫、膜分离提氢工号所有设备、仪表、电器、管道、阀门等；（2）甲醇界区内管桥上的除中压蒸汽管道及阀门、净煤气管道及阀门、驰放气管道及阀门、锅炉给水管道及阀门、放空气去火炬管道及阀门、循环气管道以外的所有管道及阀门。1.2.3压缩合成岗位职责及管辖范围1.2.3.1岗位职责（1）在班长统一指挥下，接受中控指令，密切配合并服从中控的操作要求；（2）配合中控岗位人员负责压缩、合成系统开、停车的现场操作；（3）负责压缩、合成工号正常的巡回检查与操作，及时排除故障，保证系统正常运行。（4）负责压缩、合成现场设备、电器、仪表的日常操作；（5）负责压缩、合成设备检修前后处理及过程上的配合；（6）负责压缩、合成现场设备及场地的清洁卫生、消防器材的使用保管；（7）做好压缩、合成现场运行记录；1.2.3.2岗位管辖范围：（1）压缩机的主机、辅机及压缩工号所有仪表、电气、管道、阀门等；（2）合成工号现场所有设备、仪表、电气、管道、阀门等；（3）甲醇界区内管桥上的中压蒸汽管道及阀门、净煤气管道及阀门、驰放气管道及阀门、锅炉给水管道及阀门、放空气去火炬管道及阀门、循环气管道。1.2.4精馏岗位职责及管辖范围1.2.4.1岗位职责（1）在班长统一指挥下，接受中控指令，密切配合并服从中控的操作要求；（2）配合中控岗位人员负责精馏、中间罐区系统开、停车的现场操作；（3）负责精馏正常的巡回检查与操作，及时排除故障，保证系统正常运行；（4）负责精馏现场设备、电器、仪表的日常操作；（5）负责精馏设备检修前后处理及过程中的配合；（6）负责精馏现场设备及场地的清洁卫生、消防器材的使用保管；（7）做好精馏现场运行记录；1.2.4.2岗位管辖范围：（1）精馏工号所有设备、仪表、电器、管道、阀门等；（2）甲醇界区内管桥上的除中压蒸汽管道及阀门、净煤气管道及阀门、驰放气管道及阀门、锅炉给水管道及阀门、放空气去火炬管道及阀门、循环气管道以外的所有管道及阀门。2工艺指标及质量要求2.1设计数据2.1.1压缩工段项目单位新鲜气循环气容积流量（吸入态）m3/min1727.7吸气压力MPa(g)2.44.8排气压力MPa(g)5.35.3稀油站供油总管压力PI30020.22～0.4MPa稀油站精油过滤器前后压差PDI3005≤0.1MPa稀油站油箱油温TI300127～35℃压缩机主轴承温度TE4001－400560℃主电机轴承温度TE5003－500465℃2.1.2合成装置2.1.2.1压力入工段新鲜气PI6B045.3MPa(g)合成塔入口气PI6B065.3MPa(g)入汽包锅炉给水PI3B10(现场)≥5.0MPa(g)汽包饱和蒸汽PRCA6B012.4～4.5MPa(g)出装置循环气PRCA6B024.8MPa(g)出装置驰放气2.1.2.2温度入装置新鲜气TI6B0180℃合成塔入口气TR6B05195～245℃合成塔出口气TRA6B06220～270℃分离器入口气TR6B04≤40℃2.1.2.3液位甲醇分离器液位LICA6B0150%合成塔汽包液位LICA6B0365%2.1.3精馏装置2.1.3.1压力预塔排气冷凝器PICA7B030.05MPa(g)加压精馏塔顶压力PICA7B070.67MPa(g)加压塔回流槽压力PI7B37（现场）0.66MPa常压精馏塔顶压力PI7B090.02MPa(g)2.1.3.2温度进预精馏塔的粗甲醇TR7B0265℃预精馏塔底TI7B0782℃预精馏塔的塔顶TI7B0373℃加压精馏塔的塔底TI7B16132℃加压精馏塔的塔顶TI7B12127℃常压精馏塔的塔底TI7B27105℃常压精馏塔的塔顶TR7B2069℃2.1.3.3PH值进预精馏塔的粗甲醇82.2产品规格2.2.1合成装置a、粗甲醇流量7800kg/h组分甲醇水溶解气有机杂质Wt%98.461.280.130.2b、驰放气流量10000～30000Nm3/h压力4.7MPa(g)温度40℃组分COCO2H2N2CnHmCH4H2O%10.341.21244.381.9021.91739.640.037C、中压蒸汽流量6900kg/h温度250℃压力2.4MPa(g)～4.5Mpa2.2.2精馏装置精甲醇流量7515kg/h全部产品甲醇达到GB338—2004优等品要求国家标准GB338—2004优等品序号项目指标1色号（铂、钻），号≤52密度（20）℃，g/cm30.791～0.7923温度范围（0℃，101325Pa）,℃;沸程（包括64.6±）64.0～65.5≤0.84高锰酸钾试验≥50min5水溶性试验澄清6水分含量，％≤0.107酸度（以HCOH计），％；或碱度（以NH3），％≤0.0015≤0.00028羰基化合物含量（以CH2O计），％≤0.0029蒸发残渣含量，％≤0.0012.3原材料消耗2.3.1压缩装置循环水 0.3MPa △t=6℃ 30T/h电 6000V 1250KWh2.3.2合成装置序号名称规格单位小时耗量1净化气CO；24.57％，H2；58.91％，CH4；14.18％，CO2；1％，N2；0.67％，CnHm；0.67％Nm3269012催化剂C307Kg1.253脱氧脱盐水含氧量≤15μg/l，硬度≤3.0μmol/LT5.5-8.24循环水32℃0.3MPa△t=6℃T7225Na3PO4Kg0.122.3.3精馏装置序号名称规格单位小时耗量1粗甲醇甲醇98.46％水1.278％Kg/h78002循环水32℃0.3MPa(g)△t=6℃T297.53软水Kg2.54NaOH95%片状氢氧化钠Kg0.345电380VKWh51.886蒸汽0.5MPa(g)158℃Kg78822.4主要污染源形态名称排放量成份排放方式备注废气预塔不凝气57.8Nm3/hCO＋CO2＋CH4；60％；CH3OH；30.8％CH3OCH3；9.2％连续去火炬燃烧闪蒸气186Nm3/hCH3OH，CO，CO2，CH4连续废液汽包排污0.46m3/hCa2+，Mg2+等去废水气提处理甲醇精馏废水0.65m3/hCH3OH<1%，厂控3000PPM废渣废催化剂7.5T/a铜等金属氧化物间断3工艺原理及工艺流程简述3.1工艺原理3.1.1.精脱硫的基本原理ZnO精脱硫装置中，预脱硫塔R0101为空塔，精脱硫塔R0102\R0103内装填ZnO脱硫剂。来自净化车间的净煤气中所夹带的液体经预脱硫塔R0101分离，塔底液体定期排放。净煤气经过R0102、R0103塔时脱除其中的硫化物,R0102、R0103塔并联使用。ZnO脱硫剂系以活性氧化锌为主体添加特殊组份，可在常压，常温下使用的一种新型精脱硫剂。其反应方程式为：ZnO+H2S=CO+H2SCS2+4H2=CH4+2H2S3.1.2.膜分离提氢的基本原理两种或两种以上的气体混合物通过高分子膜时，由于各种气体在膜中溶解度和扩散系数的差异，导致不同气体在膜中相对渗透速率不同而被分离。在此套装置中，经过预处理的驰放气，在一定的压力下连续地被送入膜分离装置，靠膜两侧压差的推动，使相对渗透速率快的气体H2透过膜进入渗透侧，并被连续引出，而渗透速率相对较慢的气体（CO、CO2、CH4、N2）则被从非渗透侧连续引出，以达到气体分离的目的。3.1.3甲醇合成的工艺原理甲醇合成反应是在催化剂上进行的复杂的、可逆的化学反应。主反应有：CO＋2H2→CH3OH＋102.5kj/molCO2+3H2→CH3OH+H2O+59.6kj/mol副反应2CO+4H2→CH3OCH3+H2O+200.2kj/molCO+3H2→CH4+H2O+115.6kj/mol4CO+8H2→C4H9OH+3H2O+49.62kj/molCO2+H2→CO+H2O-42.9kj/molnCO+2nH2→(CH2)n+nH2O+Q以氧化铜为基础的三元低温催化剂能有效地抑制副反应的进行，同时加速主反应的进行。甲醇合成反应是按下面五个过程进行的。一、扩散——气体自气机扩散到气体和催化剂的界面。二、吸附——各种气体在催化剂的活性表面进行化学吸附。三、表面反应——化学吸附的反应物在活性表面上进行反应，生成产物。四、解吸——反应产物脱附五、扩散——反应产物气体自催化剂界面扩散到气相去。以上五个过程，一、五进行得最快；二、四进行的速度比三快得多，因此整个反应过程取决于第三个过程，即反应物分子在催化剂的活性表面的反应速度。对于甲醇合成反应，从化学平衡看，分子比H2/CO＝2/1，但由于CO在催化剂的活性中心的吸附速率比H2要快得多。所要以达到吸附相中H2/CO＝2/1，就要使气相中的H2过量一些。一般认为在合成塔入口的H2/CO＝4～5较为合适，而且过量的氢可以减少副反应以及降低催化剂的中毒程度。由于CO2生成甲醇较CO生成甲醇的热效应小，而且在合成甲醇过程中，变换反应处于平衡状态，温度升高时将促进吸热的逆变换反应，温度降低将有利于放热的变换反应。因此CO2的存在，在一定程度上起到了保护催化剂的作用。但如果CO2含量过高，就会因其强吸附性而占据催化剂的活性中心，因此阻碍反应的进行。而且由于存在大量的CO2，使粗甲醇中的水含量增加，在精馏过程中增加能耗。一般认为CO2在3%左右为宜。惰性气体（如CH4、N2、Ar）存在于合成气体中，降低了有效组分的分压，使反应速率降低，生成单位产品的能耗增大。所以惰性气体的含量越低越好。从甲醇合成的化学平衡来看，温度越低对提高甲醇的产率是有利的。但是，从反应速度来看，提高反应温度能提高反应速度。所以必须兼顾两个条件，温度过低达不到催化剂的活性温度，则反应不能进行。温度太高不仅增加了副反应，消耗了原料气，而且反应过快，温度难以控制，容易使催化剂衰老失活。随着温度逐渐增加，平衡常数逐渐降低，当温度达到一定数值，反应速度达到最大，再继续增加温度，反应速度下降。所以对于一定组成的反应物，具有最大反应速度的温度。称为相应这个组成的最佳温度。最佳温度与组成有关，当甲醇含量低时，由于平衡影响较小，最佳温度就高。随着反应的进行，甲醇含量升高，平衡影响增大，最佳温度就低。甲醇合成反应为分子数减少的反应，因此增加压力有利于反应向甲醇生成的方向移动，使反应速度提高，对甲醇合成反应有利。当甲醇合成反应采用较低的空速时，气体接触催化剂的时间长，反应接近平衡，反应物的单程转化率高。由于单位时间通过的气量小，总的产量仍然是低的。另外反应物的转化率高，单位甲醇合成所需要的循环量较少，所以气体循环的动力消耗小。如果采用大空速时与上面的情况刚好相反，而且如果空速过大催化剂床层温度不易维持，对于甲醇催化剂适当的空速为4000～20000H－1较有利。3.1.4甲醇精馏的工艺原理精馏是将由挥发度不同的组分组成的混合液，在精馏塔中同时多次地进行部分汽化和部分冷凝，使其分离成几乎纯态组分的过程。它是以蒸汽和液体逆流相互作用为基础的一种复杂的蒸馏过程。在精馏塔内从塔釜上升的蒸汽，每经过一块塔板与塔板上液层接触一次，就部分冷凝一次。因此上升蒸汽中易挥发组分含量逐板增大。从塔顶下降的回流液由于与上升蒸汽接触，在每块塔板就部分汽化一次。因此，从塔顶往下直至塔釜，液相中的易挥发组分含量逐渐减少。同时塔内温度从下到上逐板降低。只要塔板数足够多就可以地塔顶得到易挥发组分。同时可以在塔釜得到难挥发组分。粗甲醇中的杂质可分为两类，一类是较甲醇易挥发的，在预精馏塔顶脱除。一类是较甲醇难挥发的，在常压精馏塔釜脱除。在节能型三塔精馏的流程中，用加压塔顶出来的甲醇蒸汽作为常压塔再沸器的热源，这样即节省了冷凝加压塔顶蒸汽用的循环水，又节省了常压塔再沸器用的蒸汽。3.2工艺流程简述3.2.1ZnO精脱硫流程简述来自净化车间的净煤气(2.4Mpa27℃.总硫含量＜0.5PPm）进入ZnO精脱硫工段预塔(R0101），分离出净煤气中夹带的液体之后，一部分进入精脱硫塔（R0102）在ZnO脱硫剂的作用下，使其出口总硫含量＜0.1PPm，另一部分进入精脱硫塔（R0103）脱硫，使其出口总硫含量＜0.1PPm，R0102、R0103为并联使用的脱硫塔，最终经过ZnO精脱硫工段的净煤气与醋酸车间变压吸附工段产生的吸附尾气一并进入联合压缩机新鲜气进口总管。3.2.2膜分离提氢流程简述膜分离的工艺流程可分为预处理和膜分离两部分，预处理部分主要是脱醇，膜分离部分主要是回收氢气。高压驰放气（以下简称原料气）以压力4.7MPa、温度40℃进入预处理部分。原料气进入水洗塔（T6B01）进行水洗，高压水泵(P6B03A/B)将水打到水洗塔（T6B01）顶部，由FISA-6B12检测水洗用水量，并设有低流量联锁，确保原料气中的甲醇低于1000PPm以下。一台水泵工作，另一台备用，可使维修时不中断氢回收装置的运行。水洗塔(T6B01)内装有保证气/液充分接触的高效填料，为保证水洗塔液位恒定及防止仪表错误指示导致泛塔，由LICSA-6B12自动控制将含醇水从水洗塔低部送出氢回收系统，并设有液位高低报警联锁。原料气离开水洗塔的温度大约43℃，并带有少量液体，而后在气/液分离器(V6B06)中除去原料气夹带的液体；离开气/液分离器(V6B06)的原料气含有该温度、压力、组成下的饱和水蒸汽。为避免水蒸汽在普里森膜上浓缩后凝结，同时为使膜分离器(X6B01)处于最优化的工作状态，设一加热器(E6B03)将原料气升温至50℃；该加热介质为低压蒸汽，通过阀TV6B21控制TICSA-6B21温度。加热后的原料气离开装置的预处理部分进入膜分离部分，在渗透侧得到压力0.9MPa的氢气，经氢气压缩机增压后进入联合压缩机进口总管；而非渗透气送300#干燥后去长输管线。气体压缩流程简述3.2.3.14#机（C6B01）压缩机流程压缩工段设置一台往复式联合压缩机C6B01，可与原装置的1#联合压缩机相互切换互为备用。来自压缩机新鲜气进气总管的2.4MPa净煤气进入C6B01新鲜气的进气缓冲罐缓冲后进入新鲜气缸增压至5.3MPa，经排气缓冲罐缓冲后进入混合罐V6B01与循环气混合，来自循环气分离器V6B05的4.8MPa循环气经过循环气进口缓冲罐缓冲后进入循环气缸增加至5.3MPa，经循环气排气缓冲罐缓冲后进入混合罐V6B01与新鲜气混合。3.2.3.2氢气压缩机流程来自膜分离装置的压力0.9MPa、温度50℃的富氢气首先进入一级入口过滤器，过滤后的气体经一级入口缓冲器缓冲后进入压缩机一级气缸增压至1.5MPa、114℃。再经一级出口缓冲器缓冲后进入一级冷却器冷却至40℃。冷却后的气体进入一级分离器进行气/液分离，分离后的液体从分离器的底部排出；分离后的气体进入压缩机二级入口缓冲器缓冲后进入二级气缸增压至2.7MPa、100℃，然后经二级出口缓冲器缓冲及二级冷却器冷却后的温度为30℃、压力为2.7MPa的富氢气进入联合压缩机进口总管。润滑油系统流程简述3.2.4.14#机润滑油系统流程稀油站油箱内的润滑油温度在45℃左右，经齿轮油泵吸出升压到0.4MPa后进入油冷器与循环冷却水换热，温度降至27～35℃，再进入精过滤器，然后进入润滑油总管。从润滑油总管出来的一部分润滑油分别进入机身五个主轴承润滑，然后流入机身油池，最后回到稀油站油箱。从润滑油总管出来的另一部分润滑油依次进入四个中体上滑道、十字头销、连杆小头瓦、连杆大头瓦、四个曲拐颈、机身油池，最后流回稀油站油箱。稀油站油箱内设有电加热器，如果油箱内的润滑油温度低于27℃，则电加热器自动启动，加热润滑油以提高其流动性。3.2.4.2氢气压缩机润滑油系统流程运动机构润滑装置由循环油泵、油冷器、双筒网式过滤器和机身油池等主要部件组成；循环油泵在工作中一开一备，主油泵、辅油泵分别由电机单独带动，正常情况下主油泵工作，当油压＜0.22MPa时，通过电气回路启动辅油泵，当压力恢复,备用泵需要手动进行确认、停止。油箱中通有电加热器，机身底部油池作为油箱，经过滤油器的润滑油，进入机身中的润滑油总管，然后分别通入主轴承和中体上下滑道，通入主轴承的润滑油由主轴颈上油孔流到曲轴颈部，再通过连杆上的油孔去润滑十字头轴承。通入中体上下滑道的润滑油则润滑十字头滑履，然后流入机身油池循环使用。为了避免因油泵故障而影响整机运行，当一台油泵故障时，另一台油泵立即自动启动。3.2.5循环冷却水系统流程简述来自管网的循环冷却水，温度为32℃分别进入压缩机的气缸缸套、循环气的气缸缸套、填料函和油冷却器中，吸热升温到42℃左右，再返回循环水系统。3.2.6甲醇合成流程简述来自压缩工段的净化气（5.3MPa，80℃）进入混合罐（V6B01）和来自压缩工段的循环气混合。出混合罐的混合气进入中间换热器（E6B01）壳程与管程的合成气换热，升温至195～245℃，再进入合成塔（R6B01），在催化剂的作用下，CO、CO2分别与H2反应，生成甲醇，反应后含甲醇的合成气（压力5.1MPa(g)，温度220～270℃）进入中间换热器（E6B01）管程，被壳程入塔气冷却至100℃，再依次进入甲醇冷凝器（E6B02）管程，被管程的循环水冷却至40℃以下，进入甲醇分离器（V6B02）进行气液分离，分离后的粗甲醇进入闪蒸槽（V6B03），减压闪蒸出溶解的CO、CO2和CH4等混合气体（闪蒸气）后，去精馏工段精制或到中间罐区粗甲醇罐（V0401B）暂时贮存。闪蒸气去闪蒸汽压缩机经压缩回收提压后进入煤气管网，否则去火炬系统和联创公司。出甲醇分离器（V6B02）的气体大部分进入循环气分离器（V6B05）进一步进行气液分离；小部分做为驰放气进入膜分离装置。从（V6B05）分离后的气体进入压缩机循环段入口，增压后的循环气与新鲜气在混合罐混合后进入下一循环；V6B05分离后的液体返回闪蒸槽（V6B03）。由管网来的除氧锅炉给水温度150℃，压力5.0MPa(g)先进入汽包（V6B04），通过下降管进入甲醇合成塔管间被甲醇合成反应热加热后汽化，由上升管进入汽包（V6B04），在汽包内气液分离，产生中压蒸汽，压力为2.4～4.5MPa(g)，经减压后并入2.4MPa(g)管网或低压蒸气管网。为防止合成塔结垢，通过加药器（X0202）向汽包内加磷酸盐溶液。开车时，合成塔（R6B01）催化剂升温所需3.6MPa中压蒸汽来自管网，经蒸汽喷射器（P6B01）进入合成塔（R6B01）管间。来自外管的冷却水（压力0.45MPa(g)，温度≤32℃）分别进入甲醇冷凝器（E6B02）管间，与管内合成气换热升至38℃，出设备返回循环水系统。3.2.7精馏工段流程简述从600#B甲醇合成工序闪蒸槽（V6B03）来的粗甲醇或从粗甲醇贮槽通过粗甲醇泵（P7B01）或原粗甲醇泵（P0401A/B）送来的粗甲醇经加碱中和后PH值保持8左右，防止粗甲醇中的微量酸腐蚀设备管道。碱液来自原甲醇装置；再加水稀释后进入粗甲醇预热器（E7B01）预热至65℃左右；经预热后的粗甲醇进入预塔（T7B01）第24块塔板。粗甲醇预热器热量由预塔再沸器（E7B02）和加压塔再沸器（E7B05）来的冷凝水提供。从预塔顶出来的甲醇和其它低沸物蒸汽约73℃大部分在预塔一级冷凝器（E7B03）中冷凝，冷凝液温度由循环冷却水回水调节阀调节，在预塔一级冷凝器中未冷凝的可凝组分在预塔二级冷凝器（E7B04）中继续得以冷凝，不凝气经压力调节阀控制压力后去火炬。从两级冷凝器冷凝下来的液体温度约65℃，排至预塔回流槽（V7B01），然后由预塔回流泵（P7B02A/B）送回预塔塔顶作为回流液。当分析发现预塔二级冷凝液中轻组分浓度过高时，则将二级冷凝器冷凝下来的一部分液体排至地下槽（V0304）（原甲醇装置），同时排放预塔回流槽上部富集的多碳烃。预塔所需热量由低压蒸汽管网来的低压蒸汽在预塔再沸器（E7B02）中的壳层冷凝提供热量。从预塔底出来的甲醇约82℃，称预后甲醇，由加压塔进料泵（P7B02A/B）送入加压塔（T7B02）继续精馏。加压塔顶出来的甲醇蒸汽127℃进入常压塔再沸器（E7B06）壳程冷凝，为常压塔提供热量，甲醇冷凝液约117℃进入加压塔回流槽（V7B02）。然后部分甲醇由加压塔回流泵（P7B04A/B）送回加压塔顶作为回流液；另一部分甲醇经加压塔产品冷却器（E7B07）冷却经分析合格后去精甲醇计量槽，分析不合格的去粗甲醇贮槽重新精馏。加压塔塔顶压力（0.67MPa）由加压塔回流槽到常压塔一级冷凝器（E7B08）管线上的调节阀调节。加压塔所需热量由低压蒸汽管网来的低压蒸汽在加压塔再沸器（E7B05）中的壳程冷凝提供热量。从加压塔塔底出来的甲醇水溶液约132℃，利用压差送入常压塔（T7B03）继续精馏。常压塔顶出来的甲醇蒸汽大部分在常压塔一级冷凝器（E7B08）中冷凝，在常压塔一级冷凝器中未冷凝部分在常压塔二级冷凝器（E7B09）中继续冷凝，不凝气经水封槽（V7B04）吸收后放空。从两级冷凝器冷凝下来的甲醇冷凝液温度约55℃，排至常压塔回流槽（V7B03），然后由常压塔回流泵（P7B05A/B）送出，一部分进入常压塔塔顶作为回流液；另一部分甲醇经常压塔产品冷却器（E7B10）冷却，经分析合格后去精甲醇计量槽，分析不合格的去粗甲醇贮槽。常压精馏塔排出的废水，含有微量的甲醇，经废水泵P0307送甲醇车间废水池,通过废水缓冲罐,再送往热电车间焚烧、气化车间火炬或送往二甲醚汽提塔回收甲醇后送往废水池。常压塔侧线采出依据产品情况，选择侧线采出口，采出杂质入地下槽。地下槽（V0304）专用于精馏工段、合成工段、中间罐区和二甲醚工段有关槽、泵设备的甲醇排液的收集，并定时用地下槽泵（P0304）将收集的甲醇送往中间罐区的粗甲醇中间槽（V0401D）或成品杂醇油储罐。常压塔杂醇、乙醇侧线采出甲醇含量极低时进入废水排放系统集中处理。3.2.8一期磷酸盐泵的启动和停止程序。启动：1、检查润滑油及油位正常2、检查软水储槽液位正常且无杂物3、检查泵出口压力表正常4、油杯内排气阀按动数下排气5、检查泵的出口旁路关闭6、检查去8（6）万吨泵进出口阀门打开管线畅通7、确认泵的低压电已送8、启动泵按钮送液停止：1、按下泵停止按钮2、待泵停止运行时关闭泵出口阀门。3、如需检修，应关闭泵进口阀，由压力表处泄压。注：当泵的出口管线发热烫手说明泵不打液需停泵检修3.2.9正常生产过程中如何启动备用泵。①盘车、检查油质、油位，确认备用泵；②打开其入口阀，灌液排气；③启动备用泵，观察出口压力是否正常；④缓慢打开备用泵的出口阀，调整流量大小正常；（⑤待备用泵运行正常后，缓慢关闭运行泵出口阀；⑥停下运行泵，关闭运行泵的入口阀，打开排净口，排净介质，并定期进行盘车、检修，使其处于备用状态。）3.2.10离心泵启动和停泵的程序启动：(1)检查离心泵的完好情况。(2)轴承充油、油位正常、油质合格(3)将离心泵的进口阀门全部打开。(4)泵内注液，打开放气阀排气（或由压力表处排气）。(5)检查泵出口压力表正常，检查轴封漏液情况，填料密封以少许滴液为宜。(6)点试电动机，观察泵旋转方向正确。以上准备工作完成后，便可启动电动机，待转速正常后，检查压力、电流并注意有无振动和噪音。一切正常后，逐步开启出口阀，调整到所需工况，注意关阀空转的时间不宜超过3分钟。停止:（1）离心泵停泵应先关闭出口阀，使泵处于空负荷状态，防止电机超负荷。(2）还可以防止止回阀失灵致使出液管代压液体倒灌进泵内，引起叶轮反转，造成泵损坏。（3）如果泵需要检修，应关闭泵进口阀，由导淋处排尽泵内液体。3.2.11屏蔽泵的启停。启动：（1）投用屏蔽泵循环冷却水（没有循环冷却水的省略此步）。（2）将泵的进口阀门全部打开，回流小阀打开。（3）向泵内注液，打开放气阀排气（或由压力表处排气）。（4）检查泵出口压力表正常，点试电动机，观察泵出口压力表能达到正常压力。（5）TRG表指针应指在绿区。（6）缓慢开启泵出口阀，调整到所需流量。停止:（1）离心泵停泵应先关闭出口阀，使泵处于空负荷状态，防止电机超负荷。(2）还可以防止止回阀失灵致使出液管代压液体倒灌进泵内，引起叶轮反转，造成泵损坏。（3）如果泵需要检修，应关闭泵进口阀，由导淋处排尽泵内液体。3.2.12屏蔽泵反转的判断。正转：1）点动电源，TRG表指针在绿区轻微摆动后回零。2）泵出口压力表能达到正常压力。3）泵无振动和噪音。4）泵运行电流正常。反转：1）点动电源，TRG表指针在红区。2）泵出口压力表不能达到正常压力。3）泵有异常振动和噪音较大4）泵运行电流低于正常值3.2.13碱液泵、二期磷酸盐泵的启停。启动：1、检查润滑油及油位正常2、检查储槽液位正常且无杂物3、检查泵出口压力表正常4、检查泵的出口旁路关闭5、打开泵进出口阀门保证管线畅通6、确认泵的低压电已送7、启动泵按钮送液，8、调整泵柱塞的行程，以控制打液量。停止：1、按下泵停止按钮2、待泵停止运行时关闭泵出口阀门。3、如需检修，应关闭泵进口阀，由压力表处泄压。注：当泵的出口管线发热烫手说明泵不打液需停泵检修4ZnO精脱硫及压缩岗位操作规程4.1、ZnO精脱硫开车程序：4.1.1系统置换合格，分析氧含量<0.5%。4.1.2确认净煤气已经到达本装置入口阀前，循环水投用。4.1.3缓慢打开入口阀，向系统均压，均压平衡后，缓慢开启出口阀，向压缩机进口总管导气4.2、ZnO精脱硫停车程序：4.2.1开启本装置的旁路阀，停止低压蒸汽加热。4.2.2关闭高压蒸汽，停止向煤气中补充水蒸汽。4.2.3关闭本装置的进出口阀。4.2.4系统泄至常压。注：高压蒸汽管网卸压时，必须关闭隔离入脱硫塔的蒸汽截止阀，防止煤气串入蒸汽管网。4.3压缩机的开车程序4.3.14#压缩机原始开车或大修后开车4.3.1.14#压缩机运转前的准备A、检查压缩机主要螺纹连接部位，确认是否达到设计要求，并核准其止退机构是否有效。B、检查压缩机气管路、润滑油管路系统组装后是否清洗干净。C、检查润滑油系统的油泵旋转方向是否正确，运转是否正常。D、稀油站油箱加充足的润滑油（润滑油粘度牌号：L-DAB150）。E、核准压缩机各气缸的止点间隙。F、调整压缩机气、水、油的安全保护系统，仪表投用正常。G、整理现场，保持环境清洁，无灰尘、无异物。H、确定电机的方向正确。I、压缩机驱动电机绝缘、接地良好。4.3.1.24#压缩机的空负荷运转A、操作程序a、拆下压缩机系统中每段进气管和排气管，打开各段旁路管阀门，同时将各气缸的轴盖侧吸、排气阀各拆下一个。b、把气缸和填料的润滑油量调到最大值，启动注油器，对气缸填料进行润滑，并观察各注油点是否正常供油。（注油器加油牌号：L—DAB150无油操作时，可省去此项。）c、打开总进水管阀门，调整各冷却水支管的水流量，并通过视水器检查各水路水流是否通畅，指示仪表是否正常。d、启动油泵，控制油温大于20℃，对运动机构进行预润滑，观查各润滑点的供油是否正常，当压缩机首次运转时，油泵运转时间不得少于10分钟，与此同时观察稀油站油标的油位，如油量不够应向油箱补加润滑油至达到要求，通过回流阀调整润滑油压力，使供油压力PI0131不小于0.25MPa。e、启动盘车电机，盘车数转，确认运动部件无卡涩等不正常现象。盘车后必须将盘车机构与压缩机脱开。f、启动压缩机投入无载运转，若无不正常现象，运转一小时即可。B、空载运转中的检查a、循环油压力应保持在0.25～0.4MPa。当油压未达到0.3MPa时，主电机不能启动。油压降至0.22MPa时应报警。降至0.18MPa时，联锁停机。届时应查明原因。b、油冷却器进口油温不应大于65℃。c、检查运动部件有无不正常声响，并应及时消除不正常声响。C、空载运转后的检查a、空载运转停机后，应立即打开机身滑道盖板，用接触式温度计检查主轴承，连杆大小头轴承温度，不允许达到60℃。用N150高粘度油时，轴承温度不得超过70℃。b、检查填料温度，在填料法兰表面用接触式温度计检查其温度不应超过100℃。c、检查润滑油压力和温度。d、检查各连接部位有无松动。4.3.1.3压缩机吹洗运转A、将空载运转时拆下的各级吸气阀安装好，断开仪表管路和安全阀管路，关闭旁路阀门，并将各级气缸排气缓冲器的出口连接法兰拆下，使各级排气管通向大气。B、在不接通各级进气管的情况下，按压缩机启动程度使压缩机启动，进行第一次吹洗，吹洗时间视管路的清洁程度而定。C、第一次吹洗后，除按空载运转时的检查项目进行检查之外，还应对各级气缸管路的清洁程度进行检查，特别是死角的地方，不允许有灰尘、固体颗粒、焊渣等各种杂质异物。D、逐级接通排气管，逐级进行第二次吹洗，时间也以清洁程度而定。第二次吹洗后的检查同第一次吹洗后检查项目一致。E、各级进口的管线及辅机的吹洗放在最后，利用打回路管线进行。4.3.1.44#压缩机负荷试运转A、4#压缩机负荷试运转注意事项由于负荷试运转气体与工艺气体的密度不同，压缩机的轴功率及各级参数、温度、压力与设计值不同。请按下列原则进行操作：a、压缩机负荷运转的轴功率必须小于实际气体的轴功率。b、压缩机各级压力必须小于各级设计压力。c、压缩机各级排气温度不能超过160℃。d、必须设专人控制压缩机的旁路阀，保证使压缩机不能超负荷运转。e、空气试车具体值参照下表参数级数压力MPa(G)温度℃吸气排气吸气排气新鲜气列00.1835152循环气列00.1835152B、4#压缩机负荷运转程度a、压缩机吹洗运转合格后，接好各部管路，并关闭压缩机排气口与系统连接的截止阀，按原机管路前两列缸与后两列缸分列进行空气负荷试车（注意：由于空气负荷试车温度高于正常工况，所以试车时应将排气温度计换为0～200℃量程的双金属温度计）。b、打开新鲜气缸及循环气缸放空阀、新鲜气缸及循环气缸排气缓冲器上的排液阀，打开新鲜气缸及循环气缸进口阀并确保从进口可以吸入空气。c、把气缸和填料的润滑油量调到最大值，启动注油器，对气缸填料进行润滑，并观察各注油点是否正常供油。（无油操作时，可省去此项。）d、打开总进水管上的总供水阀门并检查各支管的水流是否正常。e、启动油泵，对压缩机各润滑点进行初润滑并检查各润滑点供油是否正常。f、打开新鲜气缸及气缸旁路阀，使压缩机呈无载状态，并盘车两转观察压缩机，无异常情况时，即可脱开盘车装置，启动压缩机。g、关闭放空阀及排液阀，并逐渐调节压缩机旁路阀，使压缩机缓慢升压逐渐达到压缩机负荷运转时所规定的压力、温度和轴功率要求，并同时调节各级的冷却水流量。这一过程一般在1小时内即可完成，达到负荷试运转要求。C、4#压缩机负荷试运转的检查a、电工检查电机运转情况b、在负荷试运转的升压过程及进入稳定运转时，通过压缩机的就地仪表及就地仪表盘仪表，经常观察、检查、记录各试运转参数，并控制其不超过负荷试运转所规定的温度、压力及轴功率要求，并经常检查压缩机是否有异常声响。c、检查各冷却点的温度，控制冷却水流量。d、在压缩机升压前，应调整及检验压缩机各控制项目，如联锁报警及停机的可靠性。e、检查稀油站油箱油位，如不足必须补充。f、进行压缩机系统的气密性检查，如有漏点，在不停机情况下，可消除的应立即消除。如不能消除，且不明显地影响运转时可作必要的标记，等停机后再作处理。g、检查记录压缩机润滑系统的各项参数，如油温、油压及过滤器的压差等。h、负荷运转过程一般情况下不超过4小时，停机后要对压缩机各部连接处的连接情况进行检查，尤其要检查主机的主要连接部位。此外，还应按本规程4.3.1.2C空载运转后的检查中所规定的项目进行检查。项目新鲜气循环气进口气量Nm3/h2250068800进气压车MPa(G)2.44.8排气压力MPa(G)5.35.3进气温度℃2740排气温度℃10251气缸直径mm2703054.3.1.54#压缩机带工艺介质运转A、4#压缩机投入工艺流程中各参数按下列规定执行行程： mm 320转数： r/min 333轴功率： KW 1130冷却水耗量：m3/h 30气缸填料润滑油耗量g/h 600 (少油润滑操作时)运动机构润滑油循环油量 L/min 125B、压缩机的启动程序（启主电机前要通知调度，以便调度做好电力平衡）1、机组管路如进入空气，应先用N2对机组进行置换。2、检查油箱液位、油温。如低于27℃，则开电加热器。3、开动油泵，对压缩机各润滑点进行初润滑，在启动油泵前应先打开油路回流阀，然后进行油压联锁试验，联锁试验正常后把油压调整到正常值，并检查各润滑点供油是否正常。4、把气缸和填料的润滑油量调到最大值，启动注油器，对气缸填料进行润滑，并观察各注油点是否正常供油。（无油操作时，可省去此项。）5、打开总进水管阀门，调整各冷却水支管的水流量，并通过视水器检查各水路水流是否通畅，指示仪表是否正常。6、启动盘车电机，盘车数转，确认运动部件无异常现象。盘车后必须将盘车机构与压缩机脱开。7、打开新鲜气缸及循环气缸的旁路阀，缓慢打开压缩机的新鲜气缸及循环气缸的进口阀。稍开新鲜气及循环气的放空阀置换压缩机及管路中的气体后，关闭放空阀（此时出口阀应是关闭状态）。8、油系统运行30min后，开启压缩机，并使之在无负荷状态下运转10～15分钟，检查无异常的现象后，慢慢关闭旁路阀，使出口压力达到合成所需要的压力时，在慢慢关闭旁路阀的同时，慢慢打开出口阀。（此时新鲜气和循环气应分别进行）注：1：7、8步骤也可以按以下步骤进行7、慢慢打开压缩机新鲜气和循环气的进出口阀（此时旁路阀应关闭），并将压缩机负荷调节装置放在零负荷位置（所有气阀全部顶开）。8、油系统运行30min后，开启压缩机，并使之在无负荷状态下运转10～15分钟，检查无异常的现象后。（1）将新鲜气缸盖侧的两个气阀投入工作状态。（2）将循环气缸盖侧的两个气阀投入工作状态。（3）将新鲜气缸轴侧的两个气阀投入工作状态。（4）将循环气缸盖侧的两个气阀投入工作状态。（以上步骤每进行一步，稳定后再进行下一步操作。）注2：压缩机负荷的调整，应根据新鲜气量来确定。注3：新鲜气缸加负荷时，通过压缩机新鲜气的大旁路阀门控制新鲜气按1MPa/h的速度升压。注4：循环气缸加负荷时，尽力保持压力平稳。C、压缩机投入工艺流程后的操作检查a、每半小时检查记录一次压缩机各项运转参数，以便及时发现问题并加以消除。b、检查管路的振动情况，对振动过大者可以用简单紧固的方法消除或减小振动。c、每隔1小时打开一次出口缓冲器的冷凝液排放阀，观察其排放量，以决定正常运转时各出口缓冲器冷凝液的合理排放时间。d、首次投入运行的压缩机一般应在运转一个月后更换润滑油和清洗油过滤器。4.3.2短期停车后及长期停车后的开车短期停车后及长期停车后的开车按本规程4.3.1.5进行。4.4压缩机的切换程序（以C6B01运行，原系统1#机备用，1#机切换C6B01为例）。4.4.1打开1#机新鲜气进口阀，并打开其与C6B01连接管线上的新鲜气出口阀（RG6B02-150管线上的阀，），循环气进口阀（SG6B09-200）管线上的阀和出口阀（SG6B10-200管线上的阀），将气量调节装置置于“0”负荷状态。4.4.2按正常开车程序，在零负荷状态下启动1#机。4.4.3确认1#机运行正常后，通过调整气量调节装置，使1#机A、B缸盖侧（即1、4组）气阀投入工作状态。1#机在50％负荷下运行，将C6B01减负荷为50％运行，这一过程由两人同时进行。4.4.4将1#机升负荷至100％，同时将C6B01负荷降至0％。4.4.5新鲜气缸和循环气缸分别进行。4.4.6按正常停车程度停C6B01。4.4.7倒车过程中现场操作人员应与主控操作人员密切配合，尽可能实现“无扰动”平稳倒车。4.5压缩的正常操作与维护4.5.1根据新鲜气量来控制压缩机在50％、75％、100％的负荷情况下运行。4.5.2定期排出口缓冲器的冷凝液。4.5.4操作人员应密切注意温度、压力、电流及机器运行情况。4.5.5压缩机正常切换时，新开启的压缩机加负荷和要停的压缩机减负荷应当同时进行，尽力保持总气量不变。4.5.6当新鲜气量有微小变化时，可通过压缩机新鲜气缸的旁路调节使新鲜气的入口压力保持不变。4.5.7压缩机运行检查及维护项目一览表序号时间检查及维护项目1每日1、检查压缩机运转工况，并记入运转记录。2、排入冷凝液，并将排放间隔记入运转记录。3、检查注油器供油情况及油位，并将加油次数记入运转记录（少油操作时）4、检查稀油站油箱油标位置2每周检查稀油站油箱油标油位下降情况作记录，并及时加油3每月首次运转的压缩机第一个月未必须更换润滑油，同时清洗油系统的进口油过滤器、稀油站油过滤器、油冷却器、齿轮油泵、机身油池及整个油管路4每季1、首次运行的第一季度应作如下工作A、清洗运动机构润滑油系统的各油过滤器。B、清洗注油器油池及注油泵组件。C、检查安全阀工作的灵敏性，如有必要更换其阀座。D、清洗压缩机气阀，将气阀密封面磨损情况及气阀弹簧疲劳情况记入运转记录。2、正常运转时的检查及维修A、清洗油过滤器B、检查压缩机安全阀工作的灵敏性及可靠性，并进行维修5每半年1、查运动部件润滑油质量（粘度、清洁度），如有必要应更换润滑油（首次运转的压缩机必须此时更换润滑油，并对运动机构油系统进行全面清洗）2、进行压缩机气、油、水的报警及联锁功能检查并记录，检查所有仪表装置工作是否正常，不正常应修理或更换。3、清洗压缩机气阀，检查密封面磨损情况，对已经损坏的气阀应予以更换，待修好后再继续使用。为了不影响主机的正常运转，需要换全部气阀弹簧，并将以上情况全部记入运转记录。4、检查压缩机各运动部位的配合间隙，并记入运转记录。5、检查连杆螺母的松紧及止动情况。6、检查活塞紧固螺帽紧固及止动情况。7、检查各级活塞及活塞环的磨损情况并记入运转记录。8、清洗活塞杆填料及填料冷却系统，并对填料各密封元件进行磨损检查，且记入运转记录。6每年1、检查运动机构润滑油质量，如有必要更换润滑油。2、全面清洗运动机构润滑油系统及注油器。3、清洗气缸的气道及水道，并对气缸镜面磨损情况进行检查，并记入运转记录。要对气缸以后运转维修计划有一初步安排。4、全面清洗检查气阀、填料、活塞环及托瓦等易损件，对已坏及磨损严重的易损件进行更换并记入运转记录。5、检查各运动部件的配合及磨损情况记入运转记录。6、清洗压缩机辅机和气管路系统，对有可能产生积炭的部位，更应精心清洗。对积炭严重处应将情况记入运转记录，并查找原因，改进操作条件。7每两年对压缩机进行全面检查维修，检查和清洗压缩机主辅机所有系统，对主机部件应全部解体。对曲轴、连杆、十字头等所有轴承、活塞杆、密封件、活塞、活塞环、气缸等进行全面清洗检查。记录各滑动表面的磨损情况，并更换全部易损部件及密封件（O型圈）。全部维修后，再按安装规定组装。4.64#压缩机的停车程序4.6.1正常停车程序4.6.1.1将压缩机的气量调节装置全部置于“0”负荷状态，然后缓慢关闭出口阀，（若气阀有故障，可根据出口压力，同时打开旁路阀）。新鲜气缸和循环气缸可分别进行操作。4.6.1.2关闭新鲜气缸及循环气缸的进口阀，打开新鲜气和循环气的放空阀。4.6.1.3切断主机电源。停机后应注意油压，及时打开回流阀，以防油路超压。4.6.1.4待压缩机主轴承温度降为常温，停循环油泵电源。4.6.1.5关闭总进水阀及总排水阀。打开排液阀排液后关闭。4.6.1.6停注油器电机（少油操作时）。4.6.1.7若压缩机长期停止运行，将压缩系统中各冷却水腔及水管中的存水全部排净。4.6.1.8若停车后需检修，必须对机组进行N2置换。4.6.2紧急停车如发生意外事故需紧急停车时，可用紧急停车按钮把主机电源切断，迅速关闭新鲜气缸及循环气缸的排气阀及进气阀，打开放空阀，然后按正常停车处理。4.7事故处理4.7.1基本原则4.7.1.1事故的处理必须分秒必争，做到及时、果断、正确，不得耽误拖延。4.7.1.2立即汇报值班长、调度及有关部门。4.7.1.3发生事故应立即抢救，尽力减少事故的损失和伤害。4.7.1.4发生事故应立即发出报警信号。4.7.1.5如果有人伤亡或中毒应首先对受害人进行抢救，并通知医护部门及气体防护站。4.7.1.6发生火灾、爆炸、触电、机械事故时，应立即切断电源，防止发生二次事故。4.7.1.7抢救受伤人员应首先抢救重伤人员。在医护人员未到来之前不得停止对受伤害人员的抢救。4.7.1.8进入有毒气体事故现场抢救应配戴齐全的防护用具。4.7.2急性中毒事故的处理4.7.2.1立即将中毒者抬离现场，放在空气新鲜温度适当的地方。4.7.2.2如果中毒者呼吸或心脏停止，应立即进行人工呼吸和人工心脏按压，未经医生确诊死亡，不得中断抢救工作。4.7.2.3在抢救人员之后应立即消除毒源，消除毒物，以免发生二次事故。4.7.3火灾爆炸的处理4.7.3.1立即报警，通知消防部门及有关领导。4.7.3.2立即开动消防装置和利用消火栓，灭火器等灭火设备灭火。4.7.3.3立即切断电源和在火灾或爆炸区域内部可燃气体供给。4.7.3.4立即移开或切断火灾区域附近的易燃易爆物品。4.7.4异常现象发生的原因及处理方法。序号异常现象原因分析处理方法1机身不正常声音主轴承磨损更换轴瓦连杆大小头轴承磨损更换轴瓦轴承紧固螺栓松动重新紧固锁紧十字头滑板磨损重新挂轴承合金或更换调整垫2气缸内不正常声音活塞止点间隙调整不当重新调整活塞紧固螺帽松动重新紧固锁紧活塞环轴向间隙过大更换活塞环填料紧固螺母松动重新拧紧螺母气阀紧固螺母松动拧紧螺母气阀制动圈紧定螺钉松动重新拧紧气阀阀片弹簧损坏更换3排气量不足气阀损坏更换装配不当气阀漏气重新组装气阀结碳清洗填料漏气检查或更换活塞环磨损更换管路系统漏气排除密封元件损坏更换4压力异常吸排气阀失灵检查维修填料活塞环密封不好检查更换5排气温度异常冷却水量不足调整水量总进水温度过高增大水量或降低水温气阀损坏漏气检查维修更换6油压降低油量不足补充润滑油油过滤器堵塞清洗油溢流阀失灵检查维护、更换件油管路系统漏油检查、消除油泵工作能力低检查、清洗、调整齿向间隙各润滑油部位间隙过大调整间隙油质变坏（清洁度、粘度）换润滑油压力表失灵更换4.7.5压缩机出现不正常声音时，当班人员有权先停车后汇报。4.8.氢气压缩机操作规程4.8.1试运转4.8.1.1试运转前的准备工作4.8.1.1.1在正式开车前，首先应对运动机构润滑装置、冷却水管道和主电机组等进行试验，包括单独运转试验。4.8.1.1.2各项安全联锁及仪表、电控、机械等各部分经过检查确属无误。4.8.1.1.3在试车前必须用手动盘车至少2~3转，使各运动部件及气缸和活塞之间确属正常后方可进行试车。4.8.1.2试车4.8.1.2.1开启润滑油泵，检查并调整循环油压力、温度，当润滑油温度小于20℃时启动电加热器。检查各润滑点油路是否畅通。4.8.1.2.2开启循环水总管的进出水阀门，检查各冷却水管路回水流动畅通，水温正常。4.8.1.2.3无负荷试运转瞬时启闭主电机，检查其旋转方向是否正确（从机身端看电动机旋转为逆时针），空转5分钟，停车检查所有工作表面的发热情况，其发热温度不得超过45℃，若发现温度过高，应仔细检查其产生原因，并消除。然后再启动，运转2小时，再停车检查。对于各部位的声音及振动等，若发现异常情况应及时处理，若运转正常可进行无负荷试运转，连续运行4小时。无负荷运转时每隔30分钟应做一次试运转记录，应达到下列要求：a)运转中无异常声音；b)润滑油工作正常；c)轴承温度不超过35℃；d)填料函压盖处温度不超过85℃；e)电机温升、电流不超过铭牌规定；f)电气仪表设备工作正常；j)中体滑道外壁温度不超过60℃（尽可能接近滑道处）。4.8.1.2.4空气负荷试车如无负荷试车运转情况正常，可进一步用空气作介质进行负荷试车。负荷试车连续运行时间不少于24小时。空气作介质最终气体出口压力0.5MPa。在负荷试车中要监视机器和管线部分的严密性，检查各切断阀、旁路阀、放油阀的正常动作及活塞杆填料的严密性。检查所有测量控制仪表、联锁和信号装置的正常动作，发现缺陷必须修好，同时对活塞环、填料、气缸镜面和各运动部件作必须的检查，如发现故障应设法及时消除。4.8.1.2.5在气体进入压缩机进行全负荷运转前，必须用氮气进行彻底置换，分析系统中氧气含量小于0.5%方可引入氢气开车，以防意外事故发生。4.8.2氢气压缩机的启动程序投用氢压机正压通风柜，投用润滑油系统、压缩机以及冷却器的循环水，确认循环水系统正常。氢压机出口至6万吨净煤气管线或精脱硫装置流程打通。启动润滑油系统，确认润滑油系统工作正常，把油压调到正常值。盘车，确认盘车运动机构正常，气量调节装置灵活好用，各润滑点润滑良好。与调度联系，告知调度准备启动压缩机，并联系电气送电。膜分离装置运行正常具备氢压机开车引气条件。关闭二级排气阀、一回一控制阀，开启一级进气阀、二回一控制阀和二回一调节阀。与调度和电气密切联系，确认完全具备启动条件。调度通知可以启动后，扭动启动按扭，启动压缩机，压缩机100%负荷运行。100%负荷运转5分钟，确认压缩机正常运转后，联系引入膜分离出口富氢气。缓慢开二级排气阀，注意氢压机一级进口压力的变化维持在（0.6—0.8mpa）左右，然后缓慢关闭二回一手动控制阀直至全关，二回一手动控制阀全关之后，中控根据氢压机一级进口压力变化，通过二回一调节阀控制，直至二级排气阀全开。氢压机通过二回一调节阀控制保证压缩机正常运行，观察5分钟，开始联系引入膜分离富氢气。缓慢开启膜分离至氢压机富氢气阀门，通过二回一调节阀控制氢压机一级入口压力，保证氢压机正常运行。膜分离至氢压机富氢气阀门开启的同时，注意观察膜分离富氢气压力变化，一旦表压开始下降时，迅速关闭膜分离氢气大旁路控制阀门。膜分离至氢压机富氢气阀门全开后，打开富氢气管路上的安全阀根部阀。4.8.3氢气压缩机的正常操作与维护4.8.3.1为了便于了解机器的情况，操作者应将全部测量控制仪表的读数、循环装置的油量以及故障修理和检查全部记录下来。4.8.3.2交接班时，应检查压缩机压力温度，全部正常后才能交接。4.8.3.3每次开车前，应保证从压缩机进口到出口所有管线是连通的，对某个半闭装置不正确的调整都可能引起重大事故。压缩机每次升压必须缓慢操作。4.8.3.4操作者必须时常检查测量仪表，控制压缩机正常运转。在开始时可以10~15分钟记录一次，待正常后每小时记录一次。须记录一级进、排气压力、温度、冷却水压力、润滑油压力、主轴承温度。在规定间隔时间内（约30分钟）从缓冲器中放出冷凝液，以防造成冲缸事故，油水要及时排除，机器在运转中发现气体、油及水的压力温度有变化，以及运动机构发现响声、撞击异常现象时，应立即停车，进行复查，查明原因及时消除之。4.8.3.5定期检查机身内润滑油的液位，并用规定的油注入循环油系统，并定期清洗油过滤器。当油过滤器前后压差超过0.05MPa时，需要切换，并对原过滤器工作网进行清洗。4.8.3.6维护和保养：为使压缩机能正常运转延长使用寿命，必须建立定期检修制度；在大、中、小修全部完工后要作全面检查，证明一切正常方可投入生产，但应先盘车后空运转再加负荷，时间可根据需要而定。4.8.3.6.1小修不定期，操作工必须与检修工密切联系，发现不正常现象要及时检修，检修工要经常检查各运动部件的紧固情况，发现松动及时拧紧，及时检修漏气阀门和填料。4.8.3.6.2中修一般为二~三季度进行一次，主要检修易损部件，如进排气阀门、填料、活塞环等。并效验压力表、温度计、安全阀以及循环油系统清理及换油。更换填料后需经过48小时的磨合期，在磨合期内活塞杆温度不超过100℃为合格。4.8.3.6.3大修一年半~二年左右进行一次，全部拆卸并检查所有零部件，如轴瓦、气缸、填料、十字头销、曲轴颈等；对照原始记录数据进行修正，彻底清洗积垢零件；如气缸水夹套等。容器经清洗安装后须经试压，对压缩机基础要进行沉降观测，并检查有无裂纹等不正常现象存在。4.8.3.7注意事项4.8.3.7.1循环润滑油系统必须定期用滤油机滤油，定期分析润滑油品质，油质不合格时要及时更换并清洗油箱；滤网要定期清洗。4.8.3.7.2运转中发生的小事故，如阀片破裂或弹簧折断，填料或其它管件连接不严等，必须立即修理，以免引起更大的事故。4.8.3.7.3严寒季节停车必须将设备管道中的水全部放尽，以免冻裂机器等。4.8.3.7.4如果压缩机停车时间较长，则必须定期盘车，使压缩机运转（曲轴停止位置原位置相差180O）。以免电机轴被弯曲，影响压缩机正常工作，且对加工表面防止锈蚀也有利。4.8.3.7.5当压力容器设备发生故障时，必须将压力气体放净，方能检修。4.8.4安全联锁和电仪报警装置为了保证压缩机安全可靠地运转，防止重大事故的发生，本机组采用下列自动控制安全联锁装置和电仪报警装置：4.8.4.1启动条件联锁循环油泵启动后，主机才能启动。4.8.4.2运行中的联锁保护4.8.4.2.1压缩机一级吸入压力低于0.5MPa时，报警；4.8.4.2.2润滑系统正常工作时油泵一开一备，当循环油压低于0.18MPa时报警，同时自动启动辅油泵，当油压大于0.4MPa时，手动停辅油泵。供油压力继续下降到0.15MPa时，主电机自动停车。4.8.4.2.3压缩机的主轴承温度高于65℃时报警，继续上升到70℃时，主电机自动停车。4.8.4.2.4润滑油温度低于20℃启电加热器加热，高于40℃报警应停止加热器加热。4.8.4.3其它保护措施4.8.4.3.1为了防止由压缩机故障导致主电机负荷的异常上升而损坏电机，在电控系统中专门设置了过载荷保护器，以使负载超过电机允许值时，主电机自动停车。4.8.4.3.2压缩机的吸排气温度未设置专门的联锁，运行过程中根据设计值由操作人员控制；吸、排气阀的动作失灵，以及发生其它故障时都会使气体温度异常升高，操作人员应根据控制指标，及时调整气体温度和处理故障，以免导致事故。4.8.5氢气压缩机的停车程序4.8.5.1正常停车程序关闭膜分离富氢气管线上的安全阀根部阀，缓慢关闭膜分离富氢气出口阀门，膜分离富氢气通过氢气大旁路进入净煤气系统。根据氢压机一级进口压力变化，中控开启二回一调节阀，保证压缩机正常运行。膜分离富氢气出口阀门关闭后，中控用二回一调节阀控制，稍降氢压机一级进口压力至0.5—0.6Mpa，之后关闭氢压机二级排气阀，使压缩机与系统隔离。氢压机系统通过现场放空泄压至0.3Mpa.现场切断主机电源，盘车。待压缩机温度降至常温时，停润滑油系统，关闭循环冷却水。如果长时间停车，应将水系统的水排净；冬季停车可不停循环水系统。检修时，打开放空阀泄尽气缸压力、置换。4.8.5.2紧急停车由于电机的电气设备及压缩机运动部件发生故障或其它事故，可按紧急停车按钮，将主电机电源切断，并及时开回流阀，关闭排气阀、进气阀，开放空阀泄压；然后停油系统、循环水系统。4.8.6故障及排除方法压缩机在运转过程中，常因个别零部件损伤而引起故障，必须找出故障原因，及时修复。现将一般可能出现故障原因及排除方法列举如下：现象原因处理方法排气量不足活塞环磨损严重气体泄漏量大；活塞环卡住或断裂；进排气阀片断裂或阀座密封坏；填料函严重漏气；气缸余隙过大造成打气量不足；进口气体温度过高或阻力过大；更换活塞环；更换活塞环；更换进排气阀；更换填料；调整余隙；降低气体温度和阻力；排气温度高本级气阀安装不严漏气；气缸水夹套积垢。检查更换气阀；清理设备积垢，调节加大水量。气缸温度过高冷却水量不足；气缸水夹套积垢；管道阻塞阻力大；气缸与滑道同轴度偏差大，活塞磨偏，活塞环装配不当或断裂；活塞与气缸径向间隙太小；进排气阀门损坏。增大冷却水量；清洗气缸水垢；疏通管道；调整同轴度，检修更换活塞环；检修活塞调整间隙；修换阀门。供油压力降低及油温过高油管接头松开或油管破裂；油泵损坏；润滑部位间隙过大；滤油网堵塞；油泵回油阀泄漏；润滑油变质。油冷器水量不足或结垢。紧固或更换油管；修理油泵；调整润滑部位间隙；清洗滤网；修理更换回油阀；更换新油。检查油冷器循环水阀门或清洗油冷器。活塞杆及填料发热漏气活塞杆与填料接触部分磨损严重或拉伤；密封环节流环磨损严重失去密封阻流作用；密封环、节流环在填料盒中的轴向间隙不适当；密封环弹簧过紧。修理或更换活塞杆；更换密封环、节流环重新组装填料部件；调整间隙重新组装填料；调整或更换拉伸弹簧。传动机构发出异常响声连杆螺栓螺母松动或断裂；连杆大小头瓦间隙过大或烧坏；十字头与活塞杆联结螺母松动；十字头与滑道配合间隙过大。更换螺栓或紧固螺母；调整间隙或更换轴瓦；紧固联结螺母；修补十字头调整间隙。气缸内发出异常响声气阀损坏或有异物掉入缸内；进排气阀松动；气缸余隙过小；活塞环断裂或活塞损坏；气体带液发生液击，此时压缩机发生剧烈振动。检查、修换气阀，清理异物；检查原因，紧固阀盖螺栓或更换气阀；调整余隙；检查修换零部件；紧急停车，查明原因，消除故障，及时排放油水，严格执行操作规程机身振动地脚螺栓松动；基础有缺陷；超负荷或超压过大；联结部位松动。调整紧固；消除缺陷；调整负荷或压力；重新紧固联结螺栓。气体压力不正常某段压力不正常；活塞环磨损或卡住；管线上的阀门密封不严密或工作不正常。测量仪表不正确压力表、温度计失灵。拆下仪表校验并定期检查。5.普里森膜分离装置操作规程5.1开车程序5.1.1开车确认5.1.1.1确认该装置安装完毕，并按工艺流程图检查流程正确，各种设备、阀门、仪表齐全，完好投用；公用工程如仪表空气、氮气、低压蒸汽等正常供给。5.1.1.2确认系统吹扫完毕，气密检查合格。5.1.1.3确认系统氮气置换合格，并充氮气保护。5.1.1.4确认装置所有调节阀动作正常，阀位准确。5.1.1.5确认氢气压缩机已试车正常，处于空负荷运转状态。5.1.2引气5.1.2.1将氮气盲板倒盲，将原料气管线上的盲板导通。5.1.2.2导气前气体走VT104旁路，不走膜分离器；此时DV101A、B阀关闭，其切断阀和旁路阀关闭，DV101C阀开启。5.1.2.3将化学软水引进软水槽V6B07，并引致高压水泵P6B03A/B进口。5.1.24缓慢开启V101阀，将驰放气平稳引入装置；用HV101阀控制升压速率，使PG6B12的升压速率＜0.5MPa/min。5.1.2.5按启泵程序启动高压水泵P6B03A/B，调节回流阀开度，使出口流量控制在5T/8小时。根据水洗塔T6B01的液位情况，打开LV6B11阀，利用LICSA6B11控制水洗塔T6B01的液位为50%，稳定后投自动。5.1.2.6打开V126、V214阀，缓慢开启TV6B21阀，向加热器投蒸汽；调整TV6B21阀的开度，使TI6B21的温度控制在50℃左右。5.1.2.7待预处理系统的流量、温度、压力都正常稳定后，开始向膜分离系统充压；打开V115a,b,c阀，缓慢开启V114a,b阀，向膜分离部分充压，控制升压速率＜0.5MPa/min。监视现场压力表PG6B22值。5.1.2.8均压完毕后，关闭V114a,b阀，确认膜分离的膜系统处于旁路状态。5.1.2.9打开膜分离非渗透气出口控制阀门，关闭渗透气安全阀根部阀，打开渗透气大旁路阀门。合成驰放气经过膜分离旁路进入300#干燥。5.1.2.10现场缓慢关小膜分离横阀，缓慢开大PV0206、PV6B02调节阀，中控通过关小非渗透气压力PV6B25调节阀控制合成系统压力。注意观察PI6B25、PI0206、PI6B02之间的压差，和入膜驰放气流量变化，使膜分离驰放气流量保持在（2000023000NM3/H）之间。5.1.1.11当PI6B25和PI0206、PI6B02压力相近时，停止关横阀，全开PV0206、PV6B02调节阀，合成系统压力用PV6B25调节阀控制。5.1.1.12当PV6B25调节阀控制合成系统压力稳定时，中控点击膜分离膜系统至投用状态（或在现场直接将HS-101ASTART开关按下），调节和检查各工艺参数至正常的设计控制指标。5.1.1.13工艺参数正常后，非渗透气进入300#干燥；渗透气并入氢气压缩机进口，压缩机进口压力控制0.7--0.9MPa，缓慢增加压缩机负荷；增压后进入联合压缩机进口总管。5.2膜分离装置的正常操作与维护5.2.1精心操作，控制进入膜分离器的气体流量，压力尽可能稳定，避免在膜分离器造成较大的流量和压力波动，以免损坏膜芯。5.2.2严格控制入膜分离器的气体温度，以免温度过高损坏膜芯，过低降低膜的渗透效率。5.2.3控制好水洗塔的洗涤水量，充分把驰放气中的醇洗掉，避免洗涤水量过小，洗醇不彻底，将醇带入膜分离器，降低H2渗透能力。5.2.4控制好水洗塔和分离器液位，定时排放分离器存液。5.3停车程序5.3.1若遇事故或正常停车情况，均需先隔离膜分离器，以保护膜芯。首先是关闭DV101A、B阀，开DV101C阀，驰放气走旁路；然后关闭V115a,b,c阀，隔离膜分离器。5.3.2停止向300#和氢压缩机供气，关闭V101阀，切断驰放气气源，关闭TV6B12阀，切断低压蒸汽；按停泵程序停P6B03A/B泵，停止向水洗塔供水；关闭LV6B11阀及前后切断阀。5.3.3若长期停车，系统需泄压；预处理系统通过VT108管线泄压，膜分离系统打开V115a,b,c阀，通过VT106泄压；若需检修，须通氮气置换。5.4故障判断与处理该系统设计有三个联锁导流阀（DV101A、B、C），对膜分离器进行保护，现对其联锁保护系统说明如下：系统开车前，原料气经旁路DV101C阀给系统缓慢升压、升温，待系统压力及温度稳定在操作要求范围内时，系统处于非联锁状态，即启动许可状态；再经升压小阀V114a,b缓慢向膜分离器升压，当膜分离器升到预定压力时系统允许开车；如果此时整个系统都正常，则在现场将HS-101ASTART开关按下，控制室“RUN”亮，DV-101A和DV-101B此时处于“开”状态，而DV-101C处于“关”状态，开车成功。在装置运行过程中，以下几项中任一项，由于受到干扰，出现联锁时，或者停车按钮HS-101A“STOP”或HS-101B“STOP”被按下，膜分离系统马上进入联锁保护状态；DV-101A、DV-101B关闭，DV-101C打开，原料气经旁路而不经膜分离器，装置停车，膜分离器得到保护。引起联锁的原因有以下几项：故障原因处理方法进膜气体温度过高或过低低压蒸汽波动大；仪表故障；TV6B21阀故障，造成全开或全关检查低压蒸汽系统，联系调度稳定低压蒸汽压力；联系仪表处理；联系仪表检修，现场隔离走旁路。水洗塔液位过高或过低P6B03泵故障，流量不稳；LV6B11阀故障，全开或全关。切换P6B03泵；联系仪表处理，现场隔离走旁路。原料气流量过大DV-101阀故障或HV-101阀故障。联系仪表处理，系统停车。膜前后压差过大原料气压力过高；氢压机负荷过大。适当降低原料气流量；降低氢压机负荷。分离器液位过高没有及时排液；仪表故障。及时排液；联系仪表处理。6合成岗位操作规程6.1合成装置的开车程序6.1.1原始开车或大修后开车6.1.1.1原始开车或大修并更换催化剂后开车的准备工作按检查表A进行。检查表A序号步骤说明和控制点1维修工作完成或安装结束并且装置正式交给生产车间必须签署交接文件2系统吹扫完毕，催化剂装填完毕并做好系统气密性试验。检查FI6B08前后阀是否内漏。及时把漏点消除3操作工作维修人员对装置进行检查A、机器设备是否按相应方式加润滑油B、检查所有阀门是否开关灵活4仪表维修人员要对仪表进行全面检查A、控制点改变指令时，调节阀是否灵活移动B、检查跳车给定值C、检查各种显示仪表是否能正常工作5确认中化已为甲醇开车作好准备6确认净化车间可提供新鲜气7确认循环水、脱氧脱盐水、软水、中压蒸汽、氮气、仪表空气能正常供给8所有阀和盲板均处关闭位