注塑缺陷分析

注塑缺陷分析的概述注塑成型产品原那么上都是依据规格、标准和客户的要求来制造的、但在实际注塑生产过程中它的变化仍是相当广泛而复杂的；有时当注塑进行的很顺利时、会突然产生缩水、变形、裂痕、银纹或其它不良缺陷等。在注塑时我们需从胶件所产生的缺陷、来准确分析/判断问题点的所在，找出有效解决问题的方法，这是一种专业性的技术及经验的累积。有时只要变更注塑工艺条件、对模具/机器方面稍做调整与改善、更新所使用的原料或色粉，就可以解决问题。1精选pptFlowforward2精选pptFlowforward3精选pptFlowforward4精选pptFlowforward5精选pptFlowforward6精选ppt如何对注塑缺陷进行调查与了解A、产生何种缺陷？它发生于何时〔开始注塑时还是生产过程中。〕何处？程度怎样？B、缺陷发生的频率是多少？〔是第一次，还是偶然发生〕？不良是多少？C、模腔数是多少？注塑缺陷是否总是发生于相同的模穴？D、该缺陷在成型时是否总是发生于相同的位置？E、该缺陷在模具设计/制作是是否已经被预估到会发生？〔一般的会进行模流Moidflow分析)F、该缺陷在浇口处是否已经明显发生？还是远离浇口部位？G、更换新的原料或色粉时。缺陷是否还会发生？H、换一台注塑机试试看、缺陷是否只在固定的一台注塑机发生，还是也发生与其它注塑机上。7精选ppt正确处理注塑缺陷的方法〔DAMIC法〕定义分析测量改善控制DefineAnalysisMeasurementImproveControl定义：出现何种缺陷、它发生于什么时候、什么位置、频次如何、不良数/不良率是多少？分析：产生该缺陷的相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？测量：MAS〔measurementsystemanalysis)分析，外观质量目测、内在质量短射分析，尺寸大小进行测量、颜色目视或色差仪。改善：制定改善注塑缺陷的有效方案/方案〔该用什么方法〕，并组织实施与跟进；控制：稳固改善成果〔记录完整的注塑工艺条件〕，对这一类结构所产生的该缺陷进行总结/标准，将此种改善方法应用到其它类似的产品上，做到举一反三，触类旁通。8精选ppt影响注塑缺陷的诸因素

注塑成型中影响注塑缺陷的因素从以下四个方面来考虑：A、原料

B、注塑机

C、注塑模具

D、成型条件9精选ppt原料模具注塑机成型条件刚性耐冲击性韧性耐热变形性耐药品性洁净度流动性〔MI〕收缩率热稳定性模腔结构浇口位置浇口大小浇口形式排气效果冷却系统流道结构模具材质塑化容量塑化能力稳定性锁模力功能精密性注塑压力冷却时间模具温度注塑位置背压料管温度熔料温度螺杆转速注塑速度成型品物性10精选ppt注塑过程中出现的异常问题很多，主要有“注塑产品质量缺陷〞和“注塑生产中特有的异常现象〞两大类。

注塑产品常见的质量缺陷有；缺胶、缩水、银纹〔料花〕、披锋〔毛边〕、烧焦、气泡、〔缩孔〕水波纹、喷射纹〔蛇纹〕、流纹〔流痕〕、夹水纹、裂纹、〔龟纹〕、顶白、外表无光泽、翘曲变形、黑条、混色、拖花、透明度缺乏、尺寸偏差、剥离〔起皮〕、冷料斑、黑点、气纹、色差、盲孔、断柱等……

注塑生产中特有的异常现象有；喷嘴流綖〔流涕〕、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水口拉丝、镶件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、开模困难等等。

11精选ppt注塑缺陷原因分析及改善方法充填缺乏是熔融的塑料未完全注满模具成型空间的各个角落之现象。充填缺乏的原因是a、成型条件设定不适当；b、模具的设计与制作不合理、c、成型品的肉厚太薄等所致。成型条件的对策是提高熔料温度〔熔胶筒温度〕、提高模具温度、增大注射压力/注射速度及提高熔料的流动性;模具方面可增大主流道或分流道尺寸或者检讨浇口位置.大小.数目等,设计使熔融材料容易流动到腔的各个角落.为了使成型空间内的气体顺利疏散,可在适当位置开设排气槽/或排气针.12精选ppt下表即为缺胶产生的原因分析及改善方法原因分析1.熔料温度太低2.注射压力太低或油温过高3.熔胶量不够(注射量缺乏)4.注射时间太短或保压切换过早5.时间太慢6.模具温度不均7.模具温度偏低8.模具排气不良(困气)9.射嘴堵塞或漏胶L(或发热圈烧坏)10.浇口数量/位置不适,进胶不平均11.流道/浇口太小或流道太长12.原料内润滑剂不够13.螺杆止逆环(过胶圈)磨损14.机器容量不够功或料斗内的树脂不下料15.成品胶厚不合理或太薄16.熔料流动性太差(FMI低)改善方法1.提高料筒温度2.提高注射压力或清理冷凝器3.增加计量行程4.增加注射时间或延迟切换保压5.加快注射速度6.重开模具运水道7.提高模具温度8.恰当位置加适度排排气槽/针9.撤除/清理射嘴或重新对嘴10.重新设置进浇口/或调整平衡11.加大流道/浇口尺寸或缩短流道12.酌加润滑剂(改善流动性)13.拆下止逆环并检修或更换14.更换较大的机器或检查/改善下料情况15.改善胶件的胶厚或加厚薄位16.改用流动性较好的塑料13精选ppt二.缩水(缩痕)注塑件外表上的凹陷.内部空洞称为缩水,它不但影响胶件的外观质量,会降低产品的强度;缩水与成型工艺.模具设计及使用塑料种类均有关系.14精选ppt1.塑胶材料方面不同塑胶原料的缩水率请参见附表一,通常容易缩水的原料大都属于结晶型塑料(如:尼龙.百折胶等).在注塑过程中,结晶型塑料受热变成流动状态时,分子呈无规那么排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢地整齐排列形成结晶,导致体积收缩较大,其尺寸小于规定的范围,就是所谓的“缩水〞15精选ppt代号原料名称缩水率（%）GPPS普通级聚苯乙烯（硬胶）0.5HIPS不碎级聚苯乙烯（不碎硬胶）0.5SANAS胶0.4ABS聚丙烯鲭-丁二烯-苯乙烯0.6LDPE低密度聚乙烯（花胶）1.5-4.5HDPE高密度聚乙烯2-5PP聚丙烯（百折胶）1-4.7PA66尼龙660.8-1.5PA6尼龙61.0PPO聚苯醚0.6-0.8POM聚甲醛（赛钢、特灵）1.5-2.0CAB乙酸丁酸纤维素（酸性胶）0.5-0.7PET聚对苯二甲酸乙二醇酯2-2.5PBT聚对苯二甲酸丁二醇酯1.5-2.0PC聚碳酸酯0.5-0.7PMMA亚克力（有机玻璃）0.5-0.8PVC硬硬PVC0.1-0.5PVC软软pvc1-5PUPU胶、乌拉坦胶0.1-3EVAEVA胶（橡皮胶）1.0PSF聚砜0.6-0.816精选ppt2.注塑工艺技术方面在注塑技术上控制方面,出现缩水的情况有:A.保压压力缺乏:B.注射速度太慢:C.模温/料温太低:D.保压时间不够等.因此在设定注塑工艺条件时,必须检讨成型条件是否正确及保压是否足够,以防出现缩水问题,不同的模流过程有不同的收缩率,延长保压时间,可确保制品有充足的时间冷却和补胶.17精选ppt3.模具及产品设计方面缩水产生的根本原因在于产品的壁厚不均所引起的,产品的柱位,筋位的外表易出现缩水.模具的流道设计.浇口大小及冷却效果对成品的影响也很大,由于塑料传热能力较低,假设距离模壁越远或越厚,那么其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,注塑机的螺杆在注射或保压时,熔料不会因倒流而降低压力:另一方面流道过细/过长.浇口太小假设冷凝太快,半固塑料就会阻塞流道或浇口造成压力下降,引致成品缩水.18精选ppt下表即为缩水产生的原因分析及改善方法原因分析1.模具进胶量缺乏A.熔胶量缺乏B.注射压力缺乏C.保压不够或保压切换过早D.注射时间太短E.注射速度太慢或太快(困气)F.浇口尺寸太小或不平衡(多模腔)G.射嘴阻塞或发热圈烧坏.H.射嘴漏胶2.料温不当(过高或过低)3.模温偏低或太高4.冷却时间不够(筋/骨位脱模拉陷)5.缩水处模具排气不良(困气)6.塑件骨位/柱位胶壁过厚7.螺杆止逆环磨损(逆流量大)8.1、增强熔胶注射量A、增加熔胶计量行程B、提高注射压力C、提高保压压力或延长保压时间D、延长注射时间(采用预定出动作〕E、加快