娄衡高速旋挖钻孔灌注桩监理实施细则

湖南省娄底至衡阳〔归阳〕高速公路第三监理处旋挖干钻孔灌注桩监理实施细那么编制单位：编写人员：审批：审批日期：目录TOC\o"1-3"\h\u28960第一节桩基概述及其施工工艺介绍、施工监理工作重点3799第二节编制依据1763第三节现场监理组织机构25441第四节施工准备阶段监理23211第五节施工过程监理、控制方法及目标值17593工程质量保证措施22451旋挖钻操作规程与考前须知32400桩基检查验收程序32400平安保证措施旋挖钻孔灌注桩监理实施细那么桩基概述及其施工工艺介绍、施工监理工作重点一、桩基概述娄衡高速公路第六合同段二、三工区设计大桥1433.48m/9座，中桥120.54m/2座，共有桩基377根，分为直径1.2m、1.5m、1.8m、2m四种，桩基具体分布如下表：序号桥名直径根数小计1下杨柳高架桥1.5m28282大荷塘高架桥1.2m8521.5m443大水江大桥1.2m8241.5m41.8m124台树皂高架桥1.2m8361.5m285歌睦皂高架桥1.2m8361.5m41.8m42m206菜子皂高架桥1.2m16241.5m87高木塘高架桥1.2m8481.5m408王木塘高架桥1.2m22911.5m699祁东互通主线桥1.5m8201.8m1210岐山互通L匝道桥1.2m6181.5m61.8m611祁东互通L匝道桥扩大根底合计1.2m843771.5m2391.8m342m20桩基设计均为嵌岩桩，入中风化粉砂质泥岩1.5倍桩径或3倍桩径或5倍桩径。根据《工程地质资料》及现有地质情况分析，工程地质情况从上至下分别为种植土、全风化粉砂质泥岩、强风化粉砂质泥岩、中风化粉砂质泥岩。工程部拟采用旋挖钻机，组织4个钻孔作业班组按流水作业法进行桩根底施工。二、施工工艺旋挖钻机成孔是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断的取土卸土，直至钻至设计深度。其工作状态为：动力头带动钻杆下端的钻头，利用钻头下端的切削刃对土层进行切削破碎，切削的土体被挤进钻斗，装满后将钻斗提升出孔口，钻机底盘并开启钻斗阀门，将土体排放到地面或直接卸在汽车上运走，直钻至孔底标高。对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对于强风化粉砂质泥岩层以上的松散易坍塌地层，孔壁不稳定，必须采用护筒护壁的钻进工艺。施工工艺流程主要为：=1\*GB3①桩基定位；=2\*GB3②埋设护筒；=3\*GB3③钻机就位；=4\*GB3④成孔；=5\*GB3⑤安装钢筋笼；=6\*GB3⑥安装导管；=7\*GB3⑦灌注混凝土。对旋挖钻孔桩的水下混凝土、桩底沉渣厚度和钢筋笼等关键部位，严格按照《公路工程质量检验评定标准》〔JTGF/1-2004〕检验质量。三、施工监理工作重点1、审查钻孔灌注桩施工方案是否编制可行；桩身的定位；桩底的沉渣厚度控制；钢筋笼的制作与定位；水下混凝土灌注。2、审查工艺流程:现场调查→测量放线及定桩位→场地清理及边沟开挖，埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装混凝土导管→灌筑水下混凝土→桩顶3米混凝土的人工振捣→桩成品检测、验收。以上所有流程须经监理全过程监控。3、本标段桩基直径分别为φ1.20m、φ1.50m、φ1.80m、φ2.00m。钻孔桩根底应根据设计图纸标明的桩径及地质资料，确定护筒的长度，防止孔壁坍塌；按照施工标准要求钻进，钻至设计标高或设计要求进入的岩层深度，应根据钻进记录情况及提取的钻渣，首件制基桩成孔由监理工程师会同设计单位、建设单位工程师判定是否符合设计要求，并签字同意终孔，方可进行下道工序的施工。4、施工过程监理是施工监理工作的关键。工程部在开工前应首先召开班、组长及主要人员会议，由工程工程师按照施工组织设计进行技术交底，由监理工程师按照监理实施细那么进行监理交底。使全体施工人员明确施工工艺流程，明确每道工序的质量标准和质保措施，明确监理内容和要求，特别要明确哪些关键工序必须由监理人员验收签证，并应检查施工的平安防护措施是否制定及落实等。5、本工程施工危险源包括：高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌等。施工前，根据施工过程存在的不平安因素特点，进行危险源辨识。第二节编制依据1、《湖南省娄底至衡阳〔归阳〕高速公路第6合同段两阶段施工图设计》；2、《公路桥涵施工技术标准》(JTG/TF50—2023)；3、《湖南省高速公路施工标准化管理指南桥涵工程篇》；4、《湖南省娄衡高速桥梁施工标准化指南》；5、国家颁发及行业现行设计标准、施工标准、技术规程、质量检验评定标准及验收方法。第三节现场监理组织机构C0C06监理组组长兼桥梁专监：测量：试验员：旁站：第四节施工准备阶段监理1、施工准备阶段包括场地平整、钻头选择、编制施工作业指导书等。旋挖钻机的整机较重，其稳定性要求较高，钻机移位前应平整钻机施工平台，施工场地应平整密实，确保钻机施工过程中的平安性与准确性。2、检查工程建设根底资料准备情况。包括工程地质、水文地质资料、设计文件、图纸、相关合同文件内容及外部环境条件的有关资料。3、熟悉设计文件、图纸和合同文件，参加或组织设计交底、图纸会审。4、施工前对旋挖钻孔灌注桩施工外部环境条件进行检查，包括地形、地貌、交通、供电、供水、排水等状况。旋挖钻孔施工场地，应符合以下条件：〔1〕铺设石渣，换除软土，整平、夯实；〔2〕所有施工场地或工作平台应能随承受施工时所有静、动荷载，并考虑施工机械能平安进出。5、检查、监督桩位移交过程。审查桩位资料和移交记录。检查现场控制桩保护状况，保证施工过程中能控制基桩的施工精度。重点检查、控制施工测量放样情况。〔1〕检查施工单位测量仪器、设备、工器具的精度、数量、性能、状态是否满足需要。〔2〕检查施工单位的复测情况，监理工程师全程跟踪测量并审查其复测成果。〔3〕如需要移设或增设测量控制点〔水准、高程〕时，应检查其是否符合测量标准的规定。〔4〕审查施工放样方案。〔5〕根据经过复测的测量控制点进行放样，监理工程师依据设计要求、测量标准和施工标准审查放样成果。〔6〕复测、放样时监理工程师应旁站监理，特别注意外界条件对测量可能产生的影响，不符合标准规定的测量条件时不允许作业。〔7〕基桩施工放样满足精度要求前方可开始插打护筒。6、审查施工单位编制的旋挖钻孔灌注桩施工组织设计，包括试桩方案及方案等，按监理程序审批。7、旋挖钻机由于成孔速度快，为防止停机待料，要做好施工方案，从技术、设备、材料供给给予保障。检查钻孔灌注桩开工前准备情况，调试准备，形成预钻孔。在工程桩正式开工前，应进行一次整体设备试运转，同一种成孔机械、同一设计方案、同一地质条件试成孔数量不应少于二个。其目的是核对地质资料，检验所选设备、机具、施工工艺及技术要求是否适宜。如有问题，尚需选择补救措施或重新调整施工工艺。通过不同地层选用的钻速、钻压，钻头直径、形式等施工工艺参数作为施工时选择工艺参数的依据。8、检查技术准备。eq\o\ac(○,1)检查施工单位向班组施工人员进行技术、平安、环保、操作交底，确保施工过程的工程质量和人身平安。eq\o\ac(○,2)检查混凝土的配合比的设计和试验按设计强度要求，分别做水下混凝土配合比及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，能满足钻孔灌注混凝土的要求。8、检查钻孔机械设备。eq\o\ac(○,1)钻孔设备使用的旋挖钻机进场数量、规格，钢护筒、检孔器等制作完成情况。eq\o\ac(○,2)配套设备挖掘机、装载机、吊车、潜水泵钻渣运输车等机械到场情况。eq\o\ac(○,3)混凝土灌注设备，混凝土拌和站〔机〕、发电机、混凝土运输车、导管、下料斗等准备到位情况。eq\o\ac(○,4)钢筋加工、安装设备，钢筋笼成套加工设备、电焊机、吊车、检孔器等布置准备情况。eq\o\ac(○,5)平安设备、平安防护设施准备情况。9、监理处对现场监理人员进行分项工程的监理交底。第五节施工过程监理、控制方法及目标值控制旋挖钻孔入岩混凝土灌注桩施工质量的关键在于各道工序的质量控制点，措施、方案得到了有效落实。监理工程师在施工过程中对各环节都要严格把关，将各项方案、措施落实到位，就能保证整个桩基的施工质量，最终实现质量合格，现场平安的目标。确定控制重点。其控制重点为桩位、桩长、桩径和清孔质量。桩位精度符合设计和标准要求；桩长、桩径不小于设计值，清孔干净；孔壁尽量少粘附泥浆，以保证到达设计的端承桩承载力。一、施工过程监理旋挖钻孔桩的施工过程监理分桩位测量、钻机就位、成孔、钢筋笼制作与安装、混凝土灌注等几个局部分述如下：〔一〕、桩位测量测量时遵循“由整体到局部的原那么〞，用通过复测校准后的导线点对各桩位进行定位放样。测设的主要内容包括：各桩位的中心桩位、围绕中心桩的十字护桩，同时测设出该位置的地面标高。桩位放样时，十字护桩距中心桩的距离不得小于2m，并且应埋设稳固。(二)、钻机就位旋挖钻机缓慢移至钻孔平台上，调整钻机，使桩孔处于钻机的工作范围之内。同时对钻机四周有效范围进行清理，保证钻孔过程中卸渣合理、操作灵便并无碰挂现象。钻机对中前，复核十字护桩中心挂线，满足标准要求后，启动电脑自动复位装置，并对钻机进行调整，使钻杆、钻头的中心与桩位中心点对准，并用垂线复核。〔三〕、埋设护筒钢护筒壁厚不小于8mm，长度保证护筒埋人强风化，内径比设计桩径大约20cm。护筒安放时采用护筒驱动器进行驱动加压下放到位，护筒安装到位后，护筒顶面应高出施工地面或平台0.3m，利用护桩十字线中心复核，确保护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒安装到位后，还需对钻头进行二次对中，确保开钻前，钻头中心与设计桩位中心对准且位于同一铅垂线上。〔四〕、钻孔开钻时，先用低档慢速钻进，钻至护筒以下1米后，再调为正常速度。钻进过程中，根据不同的地质情况选用不同形式的钻头，在中风化岩层先用小钻头钻至设计标高，然后换大钻头扩孔，保证桩径。钻进过程中，经常抽取渣样并与设计地质核对，注意土层变化，以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力。钻至设计标高并经岩样判别确认到位后，停止钻进。〔五〕、清孔及检孔钻进到设计深度后，采用旋挖斗清孔，密切注视电脑上的深度显示值，当显示值为钻进深度显示值时，原位正向旋转4-5转，使孔底的沉渣旋入容斗内，同时利用旋挖斗的平底斗齿将孔底清理为平底，然后提出旋挖斗卸渣。为确保孔底沉渣满足要求，第一次掏渣后还需用测绳检测孔深，如果测量深度与钻进深度一致，说明清孔合格，否那么再次用旋挖斗继续清渣至合格。清孔后及时用测绳测量孔深，用检孔器检测孔径、孔的倾斜度等各项指标，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4倍。严禁用强插检孔器方法进行检孔。孔深、孔径、倾斜度检测合格前方准进入下一道工序。下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深，检查是否有塌孔现象。遇塌孔或沉渣过厚时，及时用旋挖斗进行二次清孔。〔六〕、钢筋笼的制作、安装钢筋笼主筋接头采用剥肋滚压直螺纹连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度由圆形同标号细石混凝土垫块来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周设4个呈梅花型布置。制好的钢筋笼必须放在平整、枯燥的场地上，存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，每个钢筋笼节段上都要挂上标示牌，写明墩号、桩号、节号。在运输的过程中采用专用拖车运输，防止使钢筋笼变形。钢筋笼采用汽车起重机吊装，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。当灌注完毕的混凝土开始初凝时，即要取消钢筋笼竖向固定装置，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，防止钢筋混凝土的粘结力受损失。1、钢筋丝头加工工艺流程钢筋端面平头------剥肋滚压螺纹-------丝头质量检验-------带帽保护---------丝头质量抽检--------存放待用操作要点：1〕.钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，宜采用砂轮切割机切去端头30mm。2〕.剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。3〕.丝头质量检验：操作者对加工的丝头进行的质量检验。4〕.带帽保护：用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。5〕.丝头质量抽检：对自检合格的丝头进行的抽样检验。6〕.存放待用：按规格型号及类型进行分类码放。2、丝头加工质量控制1〕.钢筋端头平切。钢筋端头平切的目的是为了使接头拧紧后能让两个丝头对顶，更好地消除螺纹间隙。2〕.用螺纹环规控制螺纹直径大小。螺纹的直径靠设备本身来保证。检验方法见下表。3〕.用挡铁定位控制丝头长度。螺纹长度靠挡铁进行保证，加工不同规格的钢筋使用不同长度的挡铁，挡铁侧面打印着其所加工的钢筋规格。使用方法如图。4〕.监理对该局部过程作平行检验，同时对现场违反标准操作方式及时指正。3、钢筋笼制作与安装1〕.接头连接套筒选用A、套筒选用GSΦ25。B、接头连接顺序依次为滚轧丝头!拧锁母于长丝头!拧套筒于长丝头!连接钢筋对位!拧套筒于短丝头!锁母靠紧套筒。接头连接操作见图12)、钢筋笼制作工艺钢筋笼从桩底向桩顶分为假设干节,其编号依次为A、B、C..,每节钢筋笼长度可根据钢筋长度规格和钢筋笼总长度综合确定。钢筋笼两端短主筋头伸出加强筋50cm左右,便于钢筋笼安放拼接时主筋对位微调。钢筋笼主筋接头应间隔错开,主筋接头错开35d(d为被连接钢筋中的较大直径)。A.主筋丝头长度确实定A笼的主筋丝头设为L1,中间笼主筋一端丝头为L2,另一端为L1,顶端钢筋笼主筋连接丝头为L2。丝头长度L1、L2如图1标示。B.制作流程图钢筋笼制作工艺流程如图2。3).施工要点A．主筋下料钢筋下料前必须检查钢筋直径、扁平度及弯曲度,钢筋采用砂轮切割机切断,不得用气割或钢筋切断机,钢筋切口端面必须与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或翘曲。B.滚轧螺纹加工为提高工作效率,常采用2台滚轧螺纹成型机分别设置在长条作业台的两端,构成加工平台,进行主筋螺纹加工,防止钢筋调头。钢筋滚轧直螺纹加工时,先将切割成型的钢筋抬到加工平台上,操作工人按照丝头长度和钢筋直径调整设置机床,然后加工一端丝头,加工后自动倒车返离工作平台,再加工同一根钢筋的另一端,待两端均加工完成检验合格后,长丝头(螺纹长度为L1)拧上锁母和套筒,短丝头(螺纹长度为L2)带上丝头塑料保护帽,抬下工作平台,按规格分类堆放备用。滚丝机加工钢筋端头的螺纹时必须采用水溶性润滑液,不得使用油性润滑液或不加润滑液滚丝。加工钢筋端头的螺纹牙形、螺距等必须与连接套的牙形、螺距一致,且经配套的量规检测,满足设计要求的精度。操作人员必须按照要求逐个检查钢筋端头螺纹的外观质量,经自检合格的钢筋端头螺纹,专职质检人员按要求对每种规格加工批量抽检,并填写检验记录。C.A笼的加工A笼加工时应注意保证钢筋笼端面平齐并和钢筋笼轴线垂直,A笼所有连接端主筋丝头长度为L1。D.B笼的加工先将A笼平放作为套模,B笼主筋由下及上逐根和A笼对应主筋套筒连接,为保证B笼主筋和A笼主筋在同一直线上,B笼的加强筋和主筋同时临时绑扎固定(如图3所示)。绑扎时,应注意加强筋与主筋垂直。当所有B笼主筋连接好后,整理并调整B笼主筋与加加强筋位置,然后将加强筋与主筋焊接,当焊接完成后,绑扎B笼螺旋筋(如图4所示)。在A笼与B笼对应主筋设置标记,每个笼的接头处设置2处标记,标记一般采用红漆对应标识,便于成孔后钢筋笼安放时快速对位。E.成品堆放当B笼制作完成后,松开套筒使A笼与B笼完全脱开,套筒和锁母完全拧至接头长丝头端作为丝头保护帽,短丝头带上塑料丝头保护帽。钢筋笼A编号堆放(如图5所示)。以B笼作为套模,重复以上步骤加工C笼、D笼⋯⋯,直至整根桩的钢筋笼完成。4)、钢筋笼安放步骤A.钢筋笼安放顺序同制作顺序,在A笼安放前,检查A笼长丝头处的套筒(含锁母)全部拧到位,用钻机起吊A笼缓缓放入孔中,接头朝上,A笼进入孔中后在钻机平台位置固定好A笼。B.检查B笼长丝头的套筒(含锁母)保证都拧到位,用钻机起吊B笼,短丝头朝下,长丝头朝上。B笼就位时,吊点中心应与孔位中心吻合,缓缓下放就位,拧下短丝头的塑料保护帽,就位时按照制作时所做对应主筋标记人工竖转B笼与A笼初步对位,然后人工挪动B笼微调,直至A笼和B笼接头全部精确对位。B笼吊装时,应保持垂直,以保证钢筋对接间隙满足设计要求。C.对位完毕,按照圆周对称连接的原那么,用管钳先连接标记主筋和相应对称的主筋固定A笼和B笼。然后逐一完成剩余的主筋连接。已连接完的接头必须立即做好标记,防止漏紧。D.所有接头连接完成后,逐一检查每个接头,直螺纹旋满B笼主筋上的完整丝扣为连接合格。未连接到位的接头必须重新连接。E.绑扎接头处螺旋筋,下放AB钢筋笼,在钻机平台位置固定好B笼上端。F.起吊C笼,重复以上步骤,直至钢筋笼安放全部完成。〔七〕、安装导管导管采用φ300mm钢管，每节2～3m,底节长度4m，配1～2节1～1.5m的短管。导管接口应连接牢固，封闭严密，导管接头应清洁无杂物，密封胶圈无破损老化，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。导管组装后轴线偏差不宜超过桩孔深的0.5%并不宜大于10cm。符合要求后，在导管外壁用明显标记自下而上逐节编号并标明尺度。〔八〕、灌注桩基混凝土灌注混凝土前先向孔内灌注5m水，然后立即浇筑水下混凝土。计算首批封底混凝土数量，使导管下口首灌埋入混凝土不小于1m深，确保有足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。浇筑连续进行，中途停歇时间不超过30min。混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原那么，宜在4h以内完成，防止在运输中产生离析。在整个浇筑过程中，及时提升导管，使导管埋深控制在2～6m。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂在钢筋笼上，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后移到钻孔中心。考虑桩顶含有浮渣及浮浆，灌注时混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程50cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。考虑采用干法灌注桩基混凝土，灌注过程中，设计桩顶标高以下3米范围内混凝土采用插入式振捣棒进行振捣密实，以保证桩顶混凝土质量。现场监理人员旁站控制要点〔1〕浇筑混凝土应连续进行，钻孔内混凝土每0.30小时的上升速度不得小于2m。〔2〕桩顶混凝土的浇灌面应设计统一高程高出0.5m以上。〔3〕混凝土试块数量每根桩不少于一组〔三块〕制作试块时，应有监理人员在场，试块应进行标准养护。〔4〕灌注混凝土全过程必须有施工员及监理实施旁站。〔5〕及时认真记录混凝土灌注开始时间和完成时间。〔6〕填写《水下混凝土浇筑记录》。按有关程序浇灌后，施工、监理、建设单位在记录上签字确认。〔九〕、钻渣清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的钻渣，为防止对周围环境及桩孔造成不利影响，这些废弃的钻渣，经处理后，运往指定的废弃钻渣的堆放场地，并做妥善处理。二、桩基质量控制方法及目标值1、标高控制。根据施工场地标高，钻杆长度，计算出钻入地下深度，然后在钻塔上做好标记。并严格按照设计桩长要求施工到设计数值。同时应控制钻机路线，严格按施工方案监控钻机平安平稳运行，开孔后至成桩全过程应确保钻机支撑稳定无移位倾斜及超过规定的振动。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处〔中心一处，四周对应护桩各测量一处〕孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场监理人员应严格控制孔深，不允许用超钻代替钻渣沉淀。用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底、不停顿，证明钻孔符合标准及设计要求，如不能顺利下至孔底时，必须要求承包人对钻孔进行处理。2、桩深控制。旋挖钻机上本身带有深度记录仪，对孔深可直接进行量测，但终孔前一定要用经标定的测绳进行孔深复测。检孔器应按如下要求制作：检孔器的外径D为设计桩基桩径，长度为6D〔D为孔径〕，检孔器根据现场不同的桩径制作，检测相应的桩孔。标定的测绳必须采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。3、倾斜度控制。钻孔倾斜度主要通过钻杆垂直度进行控制与调整，尽管钻机操作室内有钻杆垂直度显示仪，并可直接通过操作阀进行调整，但仍需不定期的用经纬仪对钻杆垂直度进行检校。钻机就位时，根据钻塔两个垂直方向的线锤控制，调整桩身垂直度，垂直度偏差不得超过0.5%,假设出现钻塔倾斜等情况，应停止钻孔，待纠正后再钻孔。4、桩孔质量控制。钻头的外径较不小于设计桩径，当钻头磨耗大于20mm时要调整刀片角度或加焊。对放样点位进行复测。钻孔检测标准是，孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度按基桩成品0.5%桩长之内，且不大于200mm指标控制。根据单根桩的工艺流程规定的工序，按设计要求和标准要求，严格按施工组织设计和监理程序以单桩为对象认真控制工序质量，上一道工序不验收评定到达优良标准，下一道工序不开工。第六节工程质量保证措施1、工艺控制措施。施工前，编写施工方案，对班组认真进行施工技术交底，交方法、交工艺、交标准。在施工过程中，经常检查施工组织设计及施工方案落实情况，以确保施工生产正常进行。2、工程材料控制措施。工程材料和辅助材料〔包括构件、成品、半成品〕将构成建筑工程的实体。保证工程材料按质、按量、按时的供给是提高和保证质量的前提。重点做好材料的检验和材料的保管、使用等方面工作：〔1〕材料的检验。材料采购前要求材料供给商提供产品合格证明和样本，由监理处试验室对材料按规定频率进行检验，不合格的材料不得进入现场，更不得用于本工程。对于进场的同批号、同规格的钢筋，每60T为一个检验批，对其进行冷弯、拉力试验；同一场地料源的石子，每400m3为一个检验批，进行筛分析、视比重、压碎指标值、针片状含量、容重、含泥量进行检验；砂子每200m3为一个检验批，检验其筛分析、视比重、容重、含泥量、有机质含量；水泥按不同标号、厂牌、出场日期、品种的不同，每200T为一个检验批，检验细度、凝结时间、安定性、胶砂强度等各项技术指标。以上材料，缺乏一个检验批的按一个检验批进行检验。〔2〕工程部应设专人负责商品混凝土的供给、配合比的控制和材料的检验，并建立详细的台帐，定期与供给商对帐。到现场的混凝土，工程部工地试验室认真检测塌落度、标号等各项技术指标，发现有不符合标准及设计要求时，立即进行组织协调、及时解决问题。混凝土试块按有关标准、规程制作，对试块进行标养，并在自检的根底上，配合监理处和工程检测中心按规定抽检。〔3〕材料的保管和使用。材料保管设专业仓贮保管员，钢材等主材集中库存；所有材料必须挂牌标识，防止有害物质污染和物资混杂；严格仓库管理制度，作好材料进出库记录，注明材料的进场时间、品种、规格、数量及试验检测情况和使用的时间、部位及数量；设专人收料，不合格的材料拒收；对经检验不合格、或已变质、被污染的不合格材料必须限时清理出现场。水泥受潮或存放期超过三个月的一律不得使用。3、保证成孔质量的技术措施。准确记录和描述地质层，异常地层应详细记录，尤其中粗砂、砂夹层及桩端持力层应详细描述其深度、厚度、组成等。成孔到达设计高程后承包人必须首先进行自检量测，确定无误后整理钻进过程记录的地质资料及留存的样渣报请监理工程师到场进行验收。4、施工操作控制措施。旋挖钻施工机械化程度高，每台钻机每班只需配备四人，其中操作司机一人、机修工一人和普工二人，操作司机负责机械的操作运转，机修工负责机械故障的排除及机械状况的检查，普工负责配合换钻头、钻机的对位、下护筒及护筒周围土的回填等工作。施工操作者必须具有相应的操作技能，做到考核合格、持证上岗。整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、标准化，确保施工质量。施工操作中，坚持“三检〞制度，即自检、互检、交接检；所有工序坚持样板制；牢固树立“上道工序为下道工序效劳〞和“下道工序就是用户〞的思想，坚持不合格的工序不进行下道工序的施工。建立健全质量责任制，做到谁生产，谁负责，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。旋挖钻干法成孔。不需配备其它料具，孔底一般只有几厘米的虚土不存在沉渣，孔深量测容易控制。当遇有较大的地下水时只需向孔内投放稳定液或泥浆，利用钻机旋转产生的离心力将稳定液或泥浆挤入孔壁进行护壁，不需要单独的造浆系统。5、钢筋笼与吊筋的质量控制及钢筋笼就位标高验收控制〔1〕钢筋笼的钢筋品种、规格、数量应符合设计要求。钢筋笼直径及其制作质量应符合桥梁施工技术标准的相关规定，其长度应按对应的终孔孔深验收。在起吊钢筋笼前应检查吊点的牢固程度及钢筋笼加劲箍的数量。钢筋笼的加劲箍采用三角形加强处理，在吊装时为防止钢筋笼弯曲变形，现场采用工字钢扁担吊装。钢筋笼就位时必须按实际孔深、桩顶标高及护筒标高准确计算吊筋长度，以确保钢筋笼就位标高符合设计要求。首先将钢筋笼准确地吊放于孔口，再根据实际孔深、桩顶标高、有效桩长制作吊环、吊筋，并在孔口与钢筋笼主筋进行现场焊接，两根吊筋应对称布置在钢筋笼加劲箍筋的中心线上。〔2〕测量精度保证措施。使用高精度仪器；严格保证控制点准确无误；定时检校仪器；内业计算放样数据，现场进行复核，认真记录数据，保证数据无误；〔3〕清孔保证措施。钻进到设计深度后，采用旋挖斗清孔，密切注视电脑上的深度显示值，当显示值为钻进深度显示值时，原位正向旋转4-5转，使孔底的沉渣旋入容斗内，同时利用旋挖斗的平底斗齿将孔底清理为平底，然后提出旋挖斗卸渣。下放钢筋笼及灌注混凝土前重新测量孔深，检查是否有塌孔现象。遇塌孔或沉渣过厚时，及时用旋挖斗进行二次清孔。〔4〕钢筋笼入孔后，根据吊筋与护筒之间的距离及开孔时护筒上的十字定位线，检查其是否处在桩孔中心；钢筋笼入孔就位后，检查吊筋吊环位置是否与护筒顶标高一致，如吊筋长度超出护筒面较多，那么说明钢筋笼未到位，应立即吊出钢筋笼，查明原因并纠正后重新就位；钢筋笼正常就位后应穿放能够承受钢筋笼整体重量的定位槽钢进行固定，以防止钢筋笼标高发生变化。〔5〕钢筋笼在制作、搬运及起吊时，应确保笼体挺直、牢固、不变形、安装入孔时应保持垂直状态、对准孔心徐徐下降不碰孔壁，假设遇阻碍应查明原因酌情处理后再继续下入。安装位置应符合设计要求，允许偏差±10mm。应确保钢筋笼居中和混凝土保护层厚度。入孔时应补足主筋连接部位的箍筋并用吊筋固定，严防下落和灌注混凝土时上拱。6、混凝土浇筑过程中导管提升及桩顶标高控制措施。埋设护筒时测量护筒顶标高，以此为参照控制钻孔深度及混凝土灌注高度。在混凝土灌注过程中，用测绳及时掌握混凝土位置，根据测绳长度及孔下导管长度估算混凝土中导管长度，导管在混凝土中的长度保持2-6m。导管提升速度不宜过快，提升后导管的埋置深度不宜少于2m。采用干法灌注桩基混凝土，灌注过程中，设计桩顶标高以下3米范围内混凝土采用插入式振捣棒进行振捣密实，以保证桩顶混凝土质量。混凝土灌注时配置插入式振动棒2套，以便于在混凝土浇筑至距桩顶三米时随时使用。整个施工过程，做到施工操作程序化、标准化、标准化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“网络化〞操作管理方法，确保基桩施工质量。7、质量管理措施落实经济责任制。使工程质量和经济利益相挂钩。制定对领导的业绩考核，实行质量一票否决制度。对施工队实行按质计价，不合格的工程不计量，坚决返工重做。促进施工队伍进行自检。全体人员实行工资、奖金与工程质量挂钩，奖罚清楚，促进质量监督制度的落实。实行工序负责制，即谁施工，谁负责，并为上一个工序的质量负责，促进交接检验的实行。第七节旋挖钻机操作规程与考前须知一、钻机操作1、一般规定〔1〕操作手必须经过学习、了解和掌握钻机构造、性能、熟悉操作方法、保养规程，各种指挥信号，以及钻探根底知识，经考核合格方可上机操作，非操作手一律不许上机操作。〔2〕在操作前或操作期间，操作手禁止饮酒、服药或吃任何可能消弱操作能力的食物。〔3〕在钻机房、任何人都不准抽烟。〔4〕钻机开始钻进前，操作手勿必观察了解工作区域地层断面图、高架电线、建筑物等。特别注意煤气管道、地下电缆、高压电线。〔5〕工作中，所有钻机工作人员必须带平安帽、穿工作服和工作鞋。2、钻进规定〔1〕启动前，操作手必须完本钱班例行保养的相应内容。〔2〕启动时，应先让发动机怠速运转2分钟〔冬季5分钟〕、检查仪器各仪表、指示灯是否正常，如无异常，方可正常钻进。〔3〕操作中，禁止盲目加压，提升压力应控制在300帕左右，旋转压力控制在100帕左右。〔4〕经常注意钢丝绳在主卷扬筒上是否排列有序，假设有错乱，应重新绕排。〔5〕经常注意活接头的工作情况，如发现钢丝绳有扭转现象，应检查活接头，必要时，应更换。〔6〕常注意钻杆工作情况，如有收不回或放不出的现象时或有其他异常情况时，应立即报告当班领导，切忌盲目处理。〔7〕工作中，任何红灯〔指示灯不正常亮时〕均应停机检查，查明原因，修好前方可继续工作。〔8〕在使用甩土马达时，应先按住手柄上的电控按钮，待系统压力升至15帕后，再缓慢操作手柄至最大位置；停止时，应先慢退回手柄，再松开按钮。严禁在手柄还没有回位的情况下，突然松开电控按钮。3、对非钻进作业情况下，钻机运行规定〔1〕非钻进作业的钻进运行包括装卸钻具、装卸钻杆、迁移工作点、收臂放塔、检修调试机器等。〔2〕所有非钻进作业的钻机运行必须在有人统一指挥的前提下进行。没有指挥人，禁止任何运行。〔3〕指挥者必须使用标准的指挥手势，瞻前顾后、谨慎引导钻机运行。〔4〕非钻进作业钻机尽可能在低转速〔发动机〕下运行。严禁在非钻进时加大油门，严禁在驾驶室内享受空调。〔5〕装卸钻杆、组装桅杆要求在白天或照明条件相当好的夜间完成。〔6〕对工作点地理、气候条件的要求：①如场内有成孔、盲桩或地质松软带必须设置平安标志。②任何运转过程中，应确保桅杆的两侧倾斜不超过其设计极限，也即倾斜极限指示灯亮时，应立即采取调整措施。③、雨季作业，工作现场必须有排水措施。④、六级以上大风或雷雨天气时，应放倒桅杆、关闭电源、停止任何作业。⑤、作业或遇浓雾、风沙弥漫天气时，应增加照明，谨慎操作。⑥、完工后，必须对钻机进行清洗，尤其注意清洗钻杆内部的沉渣。4、钻机就位对中，应匀速旋钻，均匀下沉。开钻前必须检查钻头上的契形出料口是否闭合，严禁开口钻进，钻尖接触地面时，下钻速度要慢，钻进速度宜为1.0-1.5m/min或根据试桩确定相关工艺参数。开孔时低垂慢冲，软土层中以泥浆补给情况控制速度，在硬土层或岩层中以钻机不发生跳动为准控制钻进速度。控制钻孔的垂直度，注意钢丝绳在孔中的位置，偏斜后应及时调整。成孔过程中，一般不得反转和提升钻杆，如需提升钻杆或反转应将钻杆提升至地面，对钻尖开启门须重新清洗、调试、封口。进入软硬层交界时，应保证钻杆垂直，缓慢进入，在含有砖块、杂填土层或含水量较大的软塑性土层钻进时，应尽量减少钻杆晃动，以免孔径变化异常，钻进时注意电流变化状态，电流值超越操作规程时，应及时提升排土，直至电流变化为正常状态，钻出的土应随钻随清，钻至设计标高时，应将钻杆周围土方去除干净，钻进过程中应随时检查钻杆垂直度，确保钻杆垂直，并作好记录。。5、采用干式旋挖施工时，在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔。干法成孔孔壁顺直偏差小、孔径垂直偏差小，孔体圆顺且外表粗糙。二、定位放线1、放线定桩位应从施工现场的测量基准点施测，将施工现场坐标控制网设在基坑周边，在基坑开挖过程中可能产生变形、位移，在定位放线前应检查该点的坐标，检查无误后才可进行定位放线。2、护筒的基坑应垂直地面，与桩位同心，其半径应大于护筒半径200mm,入强风化岩的深度宜为0.5m。3、护筒用8mm钢板卷制，护筒内径比桩身设计直径大200mm，护筒顶部应开设1个溢浆口。护筒中心与桩位中心宜重合，偏差小于20mm，并应保证护筒垂直。4、护筒上口应高出地面300mm，埋好后，周围应用粘土分层回填夯实，随即测定护筒上口统一高程，记录在册，以控制孔深、钢筋笼安放及桩顶统一高程。桩位放样时，监理人员重点检查桩中心的偏差，群桩的允许偏差为100mm,单排桩的允许偏差为50mm，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和标高。采取同排桩位跳开钻孔进行统筹施工，不致于延误下一个施工程序。进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在标准要求内。注意场内施工机械较多，防止桩位的破坏，在适当的时候及时复核或补放桩位。三、钻机就位及钻孔1、钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不能产生位移或沉陷。就位完毕后，施工队对钻机就位自检。2、对钢护筒的位置及直径进行复查，钻头、钻杆中心与护筒中心的偏差不得大于50mm。3、电力及机械系统运转正常。4、钻机就位后，应测量护筒顶或平台标高，用于钻孔过程中进行钻孔测量参考。5、检查在回转半径内是否有障碍物影响回转。6、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力及钻进速度。7、钻孔作业须分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交代钻进情况及下一班应考前须知。经常对钻机对位进行检查，不符合要求时，及时改正。8、在钻进过程中，经常注意钻渣的捞取，并注意土层的变化，在岩层变化处均应捞取岩样，判明岩质，并记入记录表中，以便与地质断面图核对。9、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，将套管口保险钩挂牢。在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，然后继续钻进。记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的考前须知。因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内，钻机的进尺控制在700-850mm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在400-500mm/次旋挖。钻杆的提升速度控制在400mm/s。10、当钻孔深度到达设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查记录，并经监理工程师认可，方可进行孔底清理、安放钢筋笼子和灌注混凝土的准备工作。四、桩孔过程控制1、旋挖前应通知现场监理工程师及建设单位工程师，核对桩号及设计桩径、桩长与超前钻所对应孔号，并记录冲孔开始时间。2、中间检查，施工单位专职质量员应会同现场监理测孔深、泥浆比重，并做好检查记录。终孔后即进行成孔验收，成孔工序验收合格后，应立即进行清孔，清孔后孔底沉渣厚度不得大于50mm。不得用加深孔深来代替清孔。3、当旋挖深度到达设计要求时，施工单位应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，确认满足设计要求后，立即通知现场监理及建设单位土建工程师进行验收确认。eq\o\ac(○,1)标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内测锤重2Kg，20米以上测锤重3Kg。测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录。eq\o\ac(○,2)用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合标准及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。五、红砂岩地质钻孔质量控制1、红砂岩特性。泥岩、砂质泥岩、泥质砂岩、砂岩及页岩等沉积岩类的岩石，因含有丰富的氧化物呈红色、深红色或褐色，这类岩石统称为红砂岩。红砂岩主要呈粒状碎屑结构和泥状胶结结构两种典型结构形式。多数红砂岩受大气环境的作用可崩解破碎，甚至泥化，故其岩块的大小及颗粒级配将随干湿循环的时间过程而变化。其成分与构造和页岩相似但较不易碎。一种层理或页理不明显的粘土岩。具有吸水、粘结特性。旋挖钻机在钻进泥岩或砂岩时，经常出现打滑现象，即无阻力也加不压，无法钻进或钻进困难，从而影响施工进度及生产效率。2、干孔钻进泥岩施工。选用螺旋钻斗钻进效率较高，选用双底捞砂斗也可钻进，但负载较大；孔内一旦遇水马上出现打滑现象，因此打滑与水或泥浆有直接关系，所以泥岩打滑主要原因由泥岩的硬度、水或泥浆润滑作用、泥岩吸水软化等。3、螺旋钻斗钻进水孔泥岩。泥岩遇水软化，会把螺旋钻斗前端的锥头挤满泥岩渣土，形成一个整体，钻具便失去钻进作用，导致不能持续钻进,水或泥浆便进入钻斗与泥岩之间而润滑，便形成打滑。用双底截齿钻斗钻进泥岩水孔时，由于截齿钻进方式是利用前端的合金头钻入，合金头很容易破入泥岩，前端的合金头很短，固定合金头的截齿体跟进切入，截齿体太钝，形成阻力。截齿破入泥岩太浅，泥岩具有胶结性，达不到破碎效果，造成不能持续钻进。水或泥浆进入截齿与泥岩之间而润滑，便形成打滑。针对泥岩胶结性好不易破碎的特点，需要较锋利的刀具，钻进切入较深，切入阻力小。到达切削破碎的效果。桩径较大的桩基可先选用较小直径的钻斗钻进。防止被软化的泥岩及外表的水或泥浆，克服泥岩打滑。可控制水或泥浆进入切削面，齿尖一直接触干地质，正常钻进。4、注意操作上的控制。泥岩较硬，胶结性好，在水的润滑下难以切入。首先把动力头提升到最高，控制动力头慢转，加压速度慢而持续，动力头与加压的速度配合好，加压行程完毕如没有切入泥岩，需重新提升动力头继续钻进。一直到切入地质负荷上升，持续钻进。当负荷过重时需提升动力头减轻负载，保护钻机部件。负载减轻时继续加压，以防水或泥浆进入被切削面而降低摩擦系数。5、打滑分类。钻进时由于泥岩被软化，防止出现两种打滑现象，一种为托底打滑，即钻进泥层掉土打滑现象；而另一种是泥岩打滑，泥岩较硬本身钻进切削就较困难，而在水或泥浆的润滑下便打滑，两者打滑是有区别的，因此一定分清打滑类型，有效地处理。6、处理打滑。首先分清打滑原因非常关键，采取不同的处理方式。如果是泥岩软化托底打滑可以反转正传加压来克服；如果是泥岩较硬因水降低摩擦系数打滑。泥岩因胶结物质和风化程度的差异，其强度的变化大，判别适用泥岩钻进的钻机型号。钻进泥岩时，由于泥岩具有较强的硬度在结合泥浆润滑作用下，出现打滑或难以钻进现象，可通过优化钻具来实现。=1\*GB3①优化钻斗：钻斗的阻力主要来源于齿尖和先导尖，因此可通过齿具的数量、位置、角度、种类、型号来降低阻力，先导尖可改变高度宽度，线性和点性接触方式程度来减低阻力。=2\*GB3②小直径钻斗：由于减小钻斗直径，能降低扭矩负载和增加加压力的压强，因此可以使用二次或三次成孔。=3\*GB3③技改钻斗，把双底捞沙齿座切割掉，在钢板上镶嵌截齿，改成双底入岩钻斗。钻进泥岩时使用的两种钻杆，即摩阻式与机锁式钻杆。摩阻式需要钻斗提供阻力来传递加压力；机锁式钻杆通过钻杆锁紧传递加压力，钻进强度较高的地层。摩阻杆上提下放速度快，可提升钻进速度。无需机锁解锁，带杆几率小。摩阻钻杆靠钻斗阻力来传递加压力，钻斗形成反作用力，摩阻杆才能传递加压力。通过分析泥岩的强度，极限承载力和单轴抗压强度，结合操作是完成钻进。泥岩强度较高时，需要巨大的加压力才能切削破碎。选用机锁钻杆，使用机锁杆时，应配备双底入岩和螺旋以及筒钻。泥岩属沉积岩，具有片结构，其软硬度不均，钻进较硬地层需机锁钻进，钻进较软地层可用摩阻段传递加压。无论是机锁还是解锁都需钻斗提供阻力，机锁和解锁顺序是由内至外的过程，从钻斗开始到动力头结束，机锁钻杆传递巨大的加压力。通过操作控制，预防损伤钻杆。钻进泥岩时，由于泥岩的特性，泥浆润滑，在加之桩径和钻斗因素均影响钻进。出现打滑或无法钻进时，首先要找到原因，分析清楚是钻斗的问题，还是地质强度问题。有针对性是采取加压方式。使用摩阻钻杆时，开始应持续加压，直到负载上升后在点加压，弥补摩阻钻杆缺陷。机锁钻杆通过锁紧钻杆可以传递巨大加压力，需控制加压方式。当钻机前方履带快被加压支起时，说明加压过急或不进尺，此时不可继续加压，应确定原因。如地质太硬或钻具存在缺陷或钻斗已经钻满或斗底被糊住造成托底。7、机锁钻杆。应了解机锁点位置、每个机锁点的间距。结合钻进的孔深，明确最近的机锁点，通过上提或下放动力头，以最快最准确的方式锁紧钻杆。解锁时应在钻斗具有阻力时，解锁前应上提动力头降低机锁点的摩擦力，通过钻斗提供的阻力，由内到外解锁顺序。根据振动声音〔如上提钻杆时，每节钻杆收回时会发出撞击振动和声音〕，判断钻杆收回情况，断定是否存在带杆情况。钻进泥岩时通过了