生产管理改善：库存基准设定

1库存基准设定方法‘11/6/24

QCD总部SCM改善推進部2缩短L/T〔生产管理改善〕活动的实施步骤NO实施内容使用工具1现状把握道程表B・A2基准库存计算（按库存要因划分）

（现状实力值）基准库存设定3不明（安心）库存的整理(从上记1,2中算出）基准库存设定4理想状态的作成（基准库存的再设定）4个箱子、道程表B・A基准库存设定5落实到具体的改善课题（大停工、削减不良、小批量（生产・物流）、生产性、信息）QC手法6活动计划表的作成活动组织，例会机制、课题管理、活动计划书7实施课题解析方法，节点管理、效果验证3缩短L/T〔生产管理改善〕活动实施的示意图2.3.4.1.▲50%削减方策累加率100%累加方策实施率100%黒：预算红：实算2023/122023/62023/5现状挑战目标一半!5.6.▲50%縮減改善方策100%累加公司・工厂的課題設定和挑战目标設定是领导的任务课题输出和100%方案累加是实施的任务１．方案实施优先順序・日程是責任者提案＋领导批准２．面积预实算管理与PDCA是实施者的任务３．过程确认和支持是领导的任务在课题达成型QC模式中

领导和实施者的任务・改善方策实施〔改善面积的预实算管理〕・結果KPI管理和PDCA〔如果效果不充分,要及时追加改善方策！〕削减面积管理!5

NO库存种类发生要因1生产批量库存与后工序间、存在生产批量（量）差・批量顺差时，发生的库存2搬运批量库存使用台车等集中搬运时发生的库存3生产节拍差异库存后工序节拍比前工序节拍快时发生的库存4对应需求变动库存为确保后工序的需求发生变动时、也能对其提供必须的供给量的库存5安全库存由于设备故障・待料带来的停线和即便发生品质不良时、也能确保为后工序提供必须的供给量的库存6安心库存不属于上记任何一种的、要因不明的库存按要因区分的库存种类6库存基准设定的步骤对照库存种类１～６项、设定各工序间的基准库存制造方法・搬运方法的现状确认

・生产批量循环〔量〕・批量顺序、搬运批量

・各工序的生产节拍・需求的变动〔历史数据〕

・停线情况〔历史数据〕・品质不良情况〔历史数据〕・将时间・数量同时计算出来

・基准库存的设定要以1天的生产开始前〔结束后〕为前提设定工序间基准库存合计值〔原那么上按SNP的倍数〕7生产批量库存生产批量循环〔量〕・批量顺序的示意图ACBABCABCAAAACBABCABCAAAACBABCABCAAAACBABCABCAAAAAAAAABBBCCCCCCBBBAAAAAAAAAAAABBBCCCACAC生产批量〔循环〕：１天生产批量〔循环〕：１个流AAAAAAAAAAAACCCCCCBBBBBB生产批量〔循环〕：２天N日N+1日N+2日N+3日8AAAAAABBBCCCAAAAAABBBCCCAAAAAABBBCCCAAAAAABBBCCCBBBAAAAAACCCCCCAAAAAABBBBBBAAAAAACCCAAAA生产批量〔循环〕：１天生产批量顺序不同生产批量〔循环〕：１天生产批量顺序相同AAAAAAAAAAAACCCCCCBBBBBB生产批量〔循环〕〕：２天N日N+1日N+2日N+3日生产批量库存9生产批量库存的计算〔１〕生产批量库存计算公式库存数量生产批量循环×开动时间÷前工序生产节拍

例）２天批量×１６ｈ/天÷１min/个=1920个库存时间库存数量×后工序节拍

例）１９２０个×0.9min/个=1728min(28.8ｈ）在前后工序间存在生产批量循环差・批量顺差时加以设定・前工序的生产批量循环大时

・即使前后工序的生产批量循环相同、但批量顺序不同时10生产批量库存的计算〔２〕生产批量库存如果在同一工序中存在非量产的零件、例如１次/月・２次/月等，生产批量循环比其他量产零件长时，用其他方法设定基准库存计算公式库存数量生产批量（１个批量的生产量）

库存时间库存数量×后工序节拍

例）500个×0.9min/个=450min(7.5ｈ）11搬运批量库存搬运批量库存的计算〔１〕1次的搬运数量是定值时

例〕以SNP单位搬运、台车单位供给等计算公式库存数量搬运批量（１个批量的搬运量）

库存时间库存数量×后工序节拍

例）２５０个×0.9min/个=225min(3.75h）12搬运批量库存的计算〔２〕与数量无关、搬运频度是定值时

例〕每４ｈ、８ｈ搬运一次计算公式库存数量搬运频度÷前工序节拍

例）４ｈ（２４０min）÷１min/个=２４０个库存时间库存数量×后工序节拍

例）２４０个×0.9min/个=216min(3.6h）搬运批量库存13生产节拍差异库存当后工序节拍比前工序节拍快时发生计算公式库存数量（Ａ-B）×后工序１天（班）的需求量/Ａ

例）（１min/个-0.9min/个）×480个÷１min/个=48库存时间库存数量×后工序节拍

例）４８个×0.9min/个=43,2min(0.72ｈ）A：前工序节拍Ｂ：后工序节拍生产节拍差异库存的计算14对应需求变动的库存１００１００１００１００１００１００１００１００１００１００１００１００１００１００１２３４５６７８９１０１１１２１３１４１５对应需求变动库存的示意图确认以往的后工序需求数，将超出单日最大生产能力的数量、作为基准库存设定当日最大生产能力ＡBC・・・超出当日最大生产能力的后工序需求数15计算公式库存数量Ａ：１００Ｂ：４００Ｃ：３００Ａ・Ｂ・Ｃ的最大值=４００库存时间库存数量×后工序节拍

例）４００个×0.9min/个=３６０min(６ｈ）对应需求变动的库存对应需求变动库存的计算由于实际中有各种情况发生，所以最后只能具体情况具体判断。但为什么设定成了这个数量？必须明确其理由。

如不能明确理由、就无法与今后的改善相连接。不能模糊不清。16平安库存用以往最大的停线时间〔设备故障、待料等〕・品质不良数、来设定平安库存平安库存的计算计算公式库存数量①以往最大停线时间÷前工序节拍例）１２０ｍｉｎ÷１ｍｉｎ/个=１２０个②以往单日最大不良数８０个选择①、②的最大值作为安全库存=１２０个

※根据发生频度、不使用最大值也可以，

但要取得相关人员的同意。库存时间库存数量×后工序节拍

例１２０个×0.9min/个=１０８min(1.8ｈ）17小时

〔个〕平安库存以往停线数据〔品质不良〕的统计将以往每一次的停线时间用下示的柱状图汇总

〔以往每日的不良数〕将平安库存设为哪个级别？由相关人员确定18工序间合计库存的设定将按发生要因算出的基准库存加以合计。但并不是单纯的合计相加，要遵从以下规那么生产批量库存＞搬运批量时

工序间库存=生产批量库存＋生产节拍差异库存

＋对应需求变动库存＋平安库存生产批量库存＜搬运批量库存时

工序间库存=搬运批量库存＋生产节拍差异库存

＋对应需求变动库存＋平安库存

or工序间库存=Ｍａｘ〔搬运批量库存、平安库存〕

＋生产节拍差异库存＋对应需求变动库存

※以在非常事件发生时，可以通过提高搬运频度、来保证后工序供给的体制已经形成为前提19工序间合计库存的设定工序生产

批量搬运批量生产

节拍差异对应需求变动安全库存合计设备停止待料不良Ａ～B1920

(500)2504840012060802488

(2988)库存数量实际的设定以SNP为单位⇒如果SNP是50那么就是3000个库存时间(h)工序生产

批量搬运批量生产节拍差异对应需求变动安全库存合计设备停止待料不良Ａ～B28.8

(7.5)3.750.726.01.80.91.237.3

(44.8)如果实际的设定是3000个话就是45h20推进L/T削减活动的要点不明库存的整理

・通过道程表B调查的实际库存、比按要因算出的库存基准合计值大时，这局部就是不明〔安心〕库存。即是要削减、还是要转移别处保管再慢慢削减。理想状态〔目标状态〕的作成

・按发生要因来设定削减目标

⇒可以落实到缩小批量、提高节拍、减少停线、削减品质不良等具体的改善课题。3定的贯彻

・实际问题在现场。虽然理论上设定了库存基准、但与之配套的3定管理无法兑现的话，要实现也很困难。21产成品库存基准・思考方法、设定方法与在制品库存基准相同。

前工序是产品的最终序、后工序是发交，这样考虑即可。

但搬运批量是以，最终序→发交区〔仓库〕、

发交区→需求地〔客户〕中发生的最大搬运批量为准。发交区〔仓库〕最终序需求地2次/天1次/天2次/天1次/天250个/次500个/次22外购件库存基准

NO库存种类发生要因１纳入批量库存根据供应商的纳入批量来决定２对应需求变动库存设定为超过供应商日最大纳入可能数的使用量３安全库存根据供应商・每个零件的纳入遵守率和纳入品质不良来设定４安心库存不属于上述任何一项的要因不明库存23纳入批量库存的计算〔１〕１次的纳入数量是定值时

例〕按SNP单位、卡车单位纳入等计算公式库存数量纳入批量（１次批量的搬运量）

库存时间库存数量×自工序节拍

例）２００个×0.9min/个=１８0min(3h）外购件库存基准：纳入批量库存24外购件库存基准：纳入批量库存纳入批量库存的计算〔２〕与数量无关纳入频度是定值时

例〕每４ｈ、８ｈ一次纳入计算公式库存数量纳入频度÷自工序节拍

例）４ｈ（２４０min）÷0.9min/个=２６７个

库存时间纳入频度25１００１００１００１００１００１００１００１００１００１００１００１００１００１００１２３４５６７８９１０１１１２１３１４１５对应需求变动库存的示意图确认以往的使用数量，将超出供给商日最大供给能力的数值作为基准库存来设定日最大供给能力ＡBC・・・超出日最大供给能力的自工序使用数外购件库存基准：对应需求变动库存26计算公式库存数量Ａ：１００Ｂ：４００Ｃ：３００Ａ・Ｂ・Ｃ的最大值=４００库存时间库存数量×自工序节拍

例）４００个×0.9min/个=３６０min(6ｈ）对应需求变动库存的计算由于实际中有各种情况发生，所以最后只能具体情况具体判断。但为什么设定成了这个数量？必须明确其理由。

如不能明确理由、就无法与今后的改善相连接。不能模糊不清。外购件库存基准：对应需求变动库存27从以往的最大纳入延误时间・品质不良数来设定平安库存平安库存的计算计算公式库存数量①以往最大纳入延误时间÷自工序节拍例）６０ｍｉｎ÷0.9ｍｉｎ/个=６７个②以往最大日不良数８０个选择①、②的最大值设为安全库存=８０个

※根