混凝土组成材料

混凝土组成材料的质量控制内容提要1.水泥(矿物组成、生产、品种及应用)2.集料性质及有害杂质的控制

2.1粗集料2.2细集料(河砂、机制砂、海砂)3.矿物掺合料性质与应用

3.1粉煤3.2矿粉3.3硅灰3.4偏高岭土4.外加剂

4.1萘系高效减水剂

4.2聚羧酸系高性能减水剂(水泥与外加剂相容性)

4.3引气剂

4.4膨胀剂5.拌合用水水泥水泥：加入适量水后可成塑性浆体，既能在空气中硬化又能在水中硬化，并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起的细粉状水硬性胶凝材料，通称为水泥。分类：通用水泥：Portlandcement,ordinaryPortlandcement,Portlandblastfurnace-slagcement,Portlandpozzolanacement,Portlandfly-ashcement,compositePortlandcement,etc.专用水泥：oilwellcement,masonrycement,etc.特性水泥：highearlystrengthPortlandcement,sulfateresistingPortlandcement,moderateheatPortlandcement,sulphoaluminateexpansivecement,etc.

一.水泥定义、技术指标要求（一）定义1.硅酸盐水泥：凡由硅酸盐水泥熟料、0~5%石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为硅酸盐水泥。不掺加混合材料的称为Ⅰ型硅酸盐水泥，代号为P.Ⅰ;在硅酸盐水泥熟料粉磨时掺加不超过水泥质量5%石灰石或粒化高炉矿渣混合材的称为Ⅲ型硅酸盐水泥，代号为p.Ⅱ.2.普通硅酸盐水泥:凡由硅酸盐水泥熟料,6~20%混合材料和适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料,称为普通硅酸盐水泥,简称普硅水泥,代号P.O.掺混合材时,最大掺量不超过20%,其中允许用不超过水泥质量5%的窑灰可不超过水泥质量10%的非活性混合材料来代替.掺非活性混合材时最大掺量不得超过水泥质量10%.(二).组成材料a.硅酸盐水泥熟料:凡以适当成分的生料,烧至部分熔融,所得以硅酸钙为主要成分的产物称为硅酸盐水泥熟料.b.石膏c.活性混合材料:粉煤灰,火山灰,粒化高炉矿渣;d.非活性混合材料:泛指无活性的材料,如:石灰石,砂岩,以及活性指标低于活性混合材料要求的粉煤灰,火山灰,炉渣等.e.窑灰(三)标号硅酸盐水泥分为:42.5R,52.5,52.5R,62.562.5R,72.5R六个标号；普硅水泥分为42.5,42.5R,52.5,52.5R,62.5,62.5R六个标号。(四）技术要求1.不溶物：Ⅰ型硅酸盐水泥不溶物不得超过0.75%;Ⅱ型硅酸盐水泥中不溶物不超过1.5%。2.MgO：水泥中MgO≤5.0%;若水泥压蒸安定性试验合格,MgO可放宽6.0%.3.SO3:水泥中SO3≤3.5%.4.Loss:：Ⅰ型硅酸盐水泥≤3.0%;Ⅱ型硅酸盐水泥≤3.5%;普硅≤5.0%.5.细度:硅酸盐水泥比表面积大于300m2/kg,普通0.08mm方孔筛筛余小于10.0%.6.凝结时间:硅酸盐水泥的初凝≥45min,终凝≤6.5h;普硅水泥的初凝≥45min,终凝≤10h;7.安定性:用沸煮法检验必须合格.8.强度:各龄期强度不得小于表中所给的值.9.碱:水泥中碱含量不得大于0.6%或由供需双方商定.二.熟料化学成分及矿物组成(一)化学成分四种主要氧化物:CaO,SiO2,Al2O3,Fe2O3,其总量大于95%,一般硅酸水泥熟料各氧化物含量波动范围为:CaO62~67%,SiO220~24%,Al2O34~7,Fe2O32.5~6.0%;白色硅酸盐水泥熟料中Fe2O3必须小于0.5%,SiO2高于24%,甚至可达27%.(二)矿物组成四种矿物主要是:硅酸三钙,3CaO.SiO2,简写C3S;

硅酸二钙,2CaO.SiO2,简写C2S;

铝酸三钙,3CaO.Al2O3,简写C3A;

铁铝酸四钙,4CaO.Al2O3.Fe2O3,简写C4AF;此外,熟料中还有:f-CaO,和MgO,含碱矿物及玻璃体.硅酸盐矿物:C3S+C2S约75%.熔剂矿物:C3A和C4AF,以及氧化镁,碱等.铝酸三钙(C3A)在熟料中含量约在7~15%的范围内,结晶完善的C3A呈立方,八面体或十二面体.一般成玻璃相或不规则微晶体.在反光镜下,快冷呈点滴状,慢冷呈矩形或柱形,常因反光能力差,呈暗灰色,故称黑色中间相.C3A水化迅速,放热多,凝结很快,硬化快,强度3d内就发挥出来,但绝对值不高,以后几乎不增长,甚至倒缩.干缩变形大,抗硫酸盐性能差。C3A=2.65(Al2O3-0.64Fe2O3)三、水泥生产生产工艺：两磨一烧(生料磨、水泥磨、熟料煅烧)1.立窑2.窑外分解窑掺混合材硅酸盐水泥的生产及其性能密度小☼颜色较淡凝结时间长☼耐热性较好，与钢筋粘结力强水化热低☼抗硫酸盐性能较好对温度敏感☼标准稠度受混合材种类影响较大耐水性稍好☼抗冻性及抗大气稳定性较差矿渣水泥的泌水性大火山灰水泥干燥收缩率大过早干燥及干湿交替对水泥强度发展不利少用熟料多掺混合材，可显著降低生产成本，提高经济效益

石膏的种类与作用石膏种类有：天然二水石膏，又称软石膏或生石膏，分子式为：CaSO4.2H2O；天然无水石膏，又称天然硬石膏，分子式为：CaSO4;半水石膏，分子式为：CaSO4.1/2H2O;石膏不仅可调节其凝结时间，还可以改善水泥的一系列性能，如提高水泥的强度，改善水泥的耐蚀性、抗冻性、抗渗性，降低干缩变形等。石膏掺量太少，起不到缓凝的作用；但掺量太多，会在水泥水化后期继续形成钙矾石，造成安定性不良。可通过试验，确定最佳石膏加入量。GB175-2007《通用硅酸盐水泥》1.普通水泥:强度等级取消了32.5MPa,只有42.5MPa以上.2.矿渣水泥:分为两类,P.S.A:熟料+石膏掺量(50~80%),高炉矿渣掺量20~50%,P.S.B:熟料+石膏掺量(30~50%),矿渣掺量50~70%;矿渣水泥的三氧化硫含量可放松至4.0%,其它水泥仍为3.5%3.水泥中氯离子含量不得超过万分之六(0.06%).水泥的主要物理指标项目影响因素表示方法主要作用细度熟料的易磨性、混合料的易磨性及掺量等筛余（80um方孔筛）或比表面积影响水泥的凝结硬化速度、强度、干缩性、水化热等需水性熟料成分、水泥的细度、混合材种类及掺量等1）净浆标准稠度用水量2）水泥胶砂流动度1）水泥水化2）具有流动性，便于施工凝结时间熟料的成分和矿物含量，水泥细度、石膏掺量、混合材的掺量等初凝时间和终凝时间影响砂浆和混凝土的凝结硬化速度安定性f-CaO、游离氧化镁、SO31）沸煮法2）压蒸法反映水泥硬化后体积变化均匀性2.集料集料占混凝土中体积的70%~80%。集料需要具有足够高的硬度和强度、不含有害杂质、化学稳定性好。

集料性质对混凝土性能的影响（1）颗粒形态与级配2.1粗集料对混凝土性能的影响工作性密实性力学性能对于泵送和高性能混凝土影响尤其严重(2)颗粒形状及表面特征粗骨料的颗粒形状和表面特征对水泥混凝土的性能有显著的影响。通常，骨料颗粒有浑圆状、多棱角状、针状和片状四种类型的形状。其中，较好的是接近球体或立方体的浑圆状和多棱角状颗粒。而呈细长和扁平的针状、片状颗粒对水泥混凝土的和易性、强度和稳定性等性能均有不良影响，因此，在粗骨料中应限制针、片状颗粒含量。卵石、碎石颗粒的长度大于该颗粒所属相应粒级平均粒径2.4倍的为针状颗粒；厚度小于平均粒径0.4倍的为片状颗粒。平均粒径指该粒级上、下限粒径的平均值。针、片状颗粒含量按标准规定的针、片状规准仪来逐粒测定，凡颗粒长度大于针状规准仪上相应间距者为针状颗粒；颗粒厚度小于片状规准仪上相应孔宽者，为片状颗粒。根据GB/T14685规定，卵石和碎石中针、片状含量应符合要求。碎石具有棱角，表面粗糙，与水泥粘结较好；卵石多为圆形，表面光滑，与水泥的粘结较差。在水泥用量和水用量相同的情况下，碎石拌制的混凝土流动性较差，但强度较高，而卵石拌制的混凝土则流动性较好，但强度较低。(3)最大粒径粗骨料中公称粒径的上限称为该粒级的最大粒径（maximumsize）。当骨料粒径增大时，其表面积随之减小，保证一定厚度润滑层所需的水泥浆或砂浆的数量也相应减少，所以粗骨料的最大粒径应在条件许可下，尽量选大些。但骨料最大粒径受结构配筋疏密的限制，根据《混凝土结构工程施工及验收规范》（GBJ50204）的规定，混凝土粗骨料的最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的，同时不得大于钢筋最小净距的；对于混凝土实心板，可允许采用最大粒径达板厚的骨料，但最大粒径不得超过50mm。对于泵送混凝土，碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1：3，卵石宜小于或等于1：2.5。石子粒径过大，对运输和搅拌都不方便。骨料在饱和面干状态时的含水率，称为饱和面干吸水率。(4)骨料的饱和面干吸水率骨料在饱和面干状态时的含水率，称为饱和面干吸水率。颗粒级配（GB/T14685-2011《建设用卵石、碎石》）项目指标Ⅰ类Ⅱ类Ⅲ类针片状颗粒（按重量计，％）<5<15<25针片状颗粒含量表观密度、松散堆积密度、空隙率项目技术要求表观密度>2500㎏/m3松散堆积密度>1350㎏/m3空隙率<47%强度与坚固性a.岩石抗压强度项目指标（水饱和状态）火成岩变质岩水成岩抗压强度（MPa）≥1008060b.压碎指标项目指标Ⅰ类Ⅱ类Ⅲ类碎石压碎指标，＜102030卵石压碎指标，＜121616c.坚固性采用硫酸钠溶液法进行试验，卵石和碎石经5次循环后，其重量损失应符合下表要求。项目指标Ⅰ类Ⅱ类Ⅲ类重量损失（％）<5<8<12（3）含泥量和泥块含量项目指标Ⅰ类Ⅱ类Ⅲ类含泥量（按质量计）（％）<0.5<1.0<1.5泥块含量（按质量计）（％）<0<0.2<0.5（4）有害物质卵石和碎石中不应混有草根、树叶、塑料、煤块和炉渣等杂物。项目指标Ⅰ类Ⅱ类Ⅲ类有机物合格合格合格硫化物及硫酸盐（按SO3重量计）（％）<0.5<1.0<1.0碱-骨料反应碱-骨料反应：是由混凝土中的某些骨料与水泥和其他来源的碱(如外加剂等)在水的长期作用下发生的化学反应，引起混凝土体积膨胀开裂，甚至破坏。这些能够与碱起化学反应的矿物称为碱活性矿物，含有碱活性矿物的骨料称为碱活性骨料。碱-骨料反应分为两类：碱-硅酸反应和碱-碳酸盐反应。碱-硅酸反应是混凝土中的碱与骨料中的活性SiO2发生化学反应，生成碱的硅酸盐凝胶，凝胶体积大于反应前的SiO2体积，凝胶吸水肿胀引起混凝土开裂。碱-碳酸盐反应是混凝土中的碱与活性碳酸盐骨料中所含的白云石晶体发生反应，导致混凝土膨胀开裂。含有活性SiO2的岩石在我国分布较广，活性矿物的品种有：蛋白石、玉髓、玛瑙、鳞石英、方石英，酸性或中性玻璃体的陷晶质火山岩，如流纹岩、安山岩及凝灰岩等，其中蛋白石质的SiO2可能活性最大。一般的碳酸盐岩石---石灰岩和白云岩是非活性的，只有粘土质白云石质石灰岩才可能发生碱-碳酸盐反应。石场破碎及筛分设备尽量选用锤式或反击式破碎机的石料，少选或不选颚式破碎机的石料。2.2细集料

由自然风化、水流搬运和分选后堆积形成或经机械破碎、筛分制成的粒径小于4.75㎜的岩石颗粒，但不包括软质岩石、风化岩石的颗粒。砂按产源分为天然砂、人工砂、海砂两类：天然砂：包括河砂、湖砂、山砂、淡化海砂等；人工砂：包括机制砂、混合砂。（1）颗粒级配

在混凝土中砂子之间的空隙是由水泥浆填充，为达到节约水泥和提高强度的目的，就应当尽量减少砂子之间的空隙。砂按细度模数分为粗砂（3.7~3.1）、中砂（3.0~2.3）、细砂（2.2~1.6）特细砂(小于1.6)四种规格。上图表示不同粒径细骨料的搭配情况。

细集料的级配曲线有三个区，分别对应粗砂或偏粗砂、中砂和细砂或偏细砂。一般以II区的砂率作为基准，当砂子处于I区（偏粗）时，应采用较大砂率。当砂子处于III区（偏细）时，应采用较小砂率。砂子的实际级配可稍有超出分界线，但其总百分数不应大于5％。现场考察表明，有些地区混凝土下部结构的风蚀情况比较严重。为提高混凝土抗风蚀能力，要控制小于0.08mm的细砂的含量，以不超过3％为宜。

颗粒级配要求筛孔（㎜）Ⅰ区Ⅱ区Ⅲ区9.50004.7510~010~010~02.3635~525~015~01.1865~3550~1025~00.685~7170~4140~160.395~8092~7085~550.15100~90100~90100~90（2）含泥量和泥块含量项目指标Ⅰ类Ⅱ类Ⅲ类含泥量（按重量计）%＜1.0＜2.0＜3.0泥块含量（按重量计）％0＜1.0＜2.0a.天然砂含泥量和泥块含量（3）有害物质

砂不应混有草根、树叶、树枝、塑料、煤块、炉渣等杂物。砂中如含有云母、有机物、轻物质、硫化物及硫酸盐、氯盐等。项目指标Ⅰ类Ⅱ类Ⅲ类云母（按重量计,%)＜1.02.02.0轻物质（按重量计,%)＜1.01.01.0有机物（比色法）＜合格合格合格硫化物及硫酸盐（按SO3重量计,%)＜0.50.50.5氯化物（以氯离子重量计,%)＜0.010.020.06砂的有害物质含量限制人工砂(机制砂)机制砂的定义是：由机械破碎、筛分制砀，粒径小于4.75mm的岩石颗粒，但不包括软质岩，风化岩石的颗粒。混合砂的定义是：由机制砂和天然砂混合制成的砂。这里混合物砂没有规定混合比例，只要求能满足混凝土各项性能的需要。但必须指出，一旦使用混合砂，无论天然砂的比例占多大，都应当执行人工砂的技术要求和检验方法。机制砂的自身主要特点是；目前基本为中粗砂，细度模数在2.6—3.6之间，颗粒级配稳定、可调，含有一定量的石粉，一般150um的筛余有所增加；表面粗糙，棱角尖锐。但由于全国各地机制砂的生产矿源的不同、生产加工机制砂的设备和工艺不同，生产出机制砂粒型和级配可能会有很大的区别。制砂的岩石：制砂的岩石一般有花岗岩，玄武岩，天然河卵石，安山岩，辉绿岩，闪长岩，砂岩，石灰岩等品种。其制成的砂按岩石的种类不同，有不同的强度和不同的用途。人工砂与天然砂比较由人工砂本身的特点所决定，与条件相同天然砂相比，在配比设计、其它材料成型养护条件都相同的情况下，用人工砂配置出混凝土的特点是：坍落度减小，混凝土28d标准强度提高；如保持坍落度不变，则需水量增加；但在不增加水泥的前提下水灰比变大后，一般情况下，混凝土实测强度并不降低。按天然砂的规律进行混凝土配比设计，人工砂的需水量大，和易性稍差，易产生泌水，特别在水泥用量少的低强度等级混凝土中表现明显；而如果根据人工砂的特点进行混凝土配比设计，通过合理利用人工砂中的石粉、调整人工砂的砂率，是完全可以配制出和易性很好的混凝土。普通混凝土配比设计规程的配比设计方法完全适用于人工砂。最适合配制混凝土的人工砂细度模数为2.6-3.0，级配为2区。人工砂在配制添加外加剂的混凝土时，对外加剂的反应比天然砂敏感。人工砂配制的高强度泵送混凝土在泵送过程中不易堵泵。正确使用人工砂的混凝土密实度大、抗渗、抗冻性能好，其它物理力学性能和长期耐久性均能达到设计使用要求。人工砂特别适于配制高强度等级混凝土、高性能混凝土和泵送混凝土。人工砂应用与发展前景应用方面：目前，我国最大的三峡工程、黄河小浪底工程均使用人工砂配制混凝土。在已有的工程实践中，人工砂配制出了从C10—C70的普通混凝土和泵送混凝土，泵送最大高度达400m；配制出跨度达64m的预应力混凝土梁。在试验室设计强度C100的混凝土90天实际强度达到155Mpa。人工砂可以广泛应用在混凝土、砂浆和制品中。据来自中国砂石协会的信息表明，近年来我国砂石业整体保持稳定发展势头，天然砂石的开采、使用得到控制，人工（或机制）砂石逐步进入市场。人工砂应用市场的扩大也表明我国砂石业整体水平在提高。发展前景：我国在20世纪60年代中期，就开始了对机制砂的研究，进入90年代后，京、津、沪、渝等地已有了机制砂生产线，但机制砂的应用水平仍较为低下，直至2002年起实施的GB/T14684-2001《建筑用砂》中，才首次增加了机制砂种类，并由此确定了机制砂的定义、技术要求以及检验方法等。发展趋势a.保护环境的需要随着基本建设的日益发展，特别是近十年超常规、跨越式发展，我国很多地区有限的经过几十万年形成的天然砂资源几乎用尽，影响了建设工程的进展。同时在巨大经济利益的驱动下，存在严重乱采乱挖情况，改变了河道走向，影响河堤安全，破坏鱼类生存环境，影响防洪，污染地下水质，影响景观。在古干河道开采，破施，同时天然砂的生产方式落后，造成砂质量混乱与下降，直接影响工程质量。b.高性能混凝土技术发展的需要随着混凝土技术的迅速发展，高性能混凝土和结构性高强度混凝土的耐久性等综合性能对砂石骨料的质量要求越来越高，要求骨料具有稳定的质量，良好的级配和粒型。而能满足其要求的天然砂数量越来越少，甚至没有，严重的制约了我国高性能混凝土的发展。影响了混凝土的耐久性，进一步造成能源和资源的浪费。将优质机制砂作为我国新的建材资源，完全符合建设资源节约型、环境友好型、美丽中国和可持续发展的国策。c.社会发展过程的需要从天然砂的使用发展到机制砂，是社会发展的必然趋势。我国贵州等地区无天然砂资源，使用机制砂已有几十年的历史，并有自己的地方标准。我国周边地区和国家，如香港、台湾、日本、韩国等过去用经处理的海沙，为了保护环境，20年前已经基本停止使用，而从中国进口水洗海沙、河沙和机制砂。欧洲发达国家使用机制砂用于混凝土和干拌砂浆已有四十多年历史，并且不断发展壮大。3.矿物掺合料

矿物掺合料在混凝土中的作用：1.改善工作性；2.降低水化热；3.降低水泥用量，降低成本；4.提高混凝土的后期强度，改善混凝土耐久性。3.1粉煤灰粉煤灰是用煤粉炉发电的电厂排放出的烟道灰,由大部分直径以μm计的实心和中空玻璃微珠以及少量的莫来石、石英等结晶物质所组成。粉煤灰的活性主要来自低铁玻璃体，其含量高，活性高；粉煤灰中石英、莫来石、赤铁矿、磁铁矿不具有活性，这些矿物含量多时，粉煤灰的活性下降。粉煤灰的颗粒形状及大小，对粉煤灰的活性也有较大影响；细小的密实球形玻璃体含量愈高，粉煤灰的活性也愈高，其需水量也低；不规则的多孔玻璃体含量多，粉煤灰的需水量增高，活性下降。

未燃炭粒增多，需水量增多，由其制成的水泥强度也低。在相同水胶比下，粉煤灰的掺量不超过20%时，对混凝土性能影响不大，只是混凝土的温升稍有降低。只有掺量超过25%时，粉煤灰对混凝土的性能才会有明显的改善。当使用粉煤灰时，要改变原配合比，不能只用粉煤灰来取代水泥，要根据达到一定的目标强度和工作性时粉煤灰掺量和水胶比的关系来确定混凝土的配合比。粉煤灰粉煤灰在混凝土中水化照片粉煤灰在混凝土中水化照片3.2矿渣粉粒化高炉矿渣简称矿渣，它是在高炉冶炼生铁时，因比铁水轻，浮在铁水的上面，定期从排渣口排出后，经急冷处理使之成为粒状颗粒而形成的。除在水淬时形成的大量玻璃体外，矿渣中还含有钙镁铝黄长石和很少量的硅酸一钙或硅酸二钙等结晶态组分，因此它具有微弱的自身水硬性。粒径大于45μm的矿渣颗粒很难参与水化反应，故高性能混凝土的矿渣应粉磨至表面积超过400m2/kg,以较充分地发挥其活性,减小泌水性。矿渣磨得越细,其活性越高,掺入混凝土中后,早期产生水化热越大,越不利于降低混凝土的温升;当矿渣的比表面积超过400m2/kg后,用于很低水胶比的混凝土中时,混凝土早期的自收缩随掺量的增加而增大。矿渣粉磨越细,消耗的电能越大,成本越高;掺量越大,则低水胶比的高性能混凝土拌和物越粘稠,因此,磨细矿渣的比表面积不宜过细,而应综合考虑其利弊。用于大体积混凝土时,矿渣的比表积以不超过500m2/kg为宜;超过500m2/kg的,宜用于水胶比不很低(不低于0.3)的非大体积混凝土。磨细矿渣的最佳掺量为30~50%。矿渣粉3.3硅灰硅灰是指用高纯度石英冶炼金属硅和硅铁合金的工厂从烟尘收集的超细粉末，呈无定形的球状玻璃颗粒。硅灰比表面积非常大，平均粒径小于0.1μm，比水泥颗粒细两个数量级。硅灰中SiO2含量依所生产合金的类型而不同，在很宽的范围内变动，高的可达90~98%，最低的只有25~54%。随着SiO2含量的增加，硅灰中碱和碳等有害杂质的含量和烧失量下降，故质量越好的硅灰，SiO2的含量越大。用于混凝土中的硅灰，SiO2含量应大于90%，其中活性的（在饱和石灰水中可溶）SiO2应达40%以上，因而具有很高的活性。以10%硅灰等量取代水泥，混凝土强度可提高25%以上。一般将硅灰的掺量控制在5~10%，并用高效减水剂来调节需水量。主要是由于掺入的硅灰越多，需水量越大，自收缩增大。在我国，硅灰的产量很低，目前价格也很高，出于经济的考虑，一般混凝土强度低于80MPa时，都不考虑掺用硅粉。3.4偏高岭土偏高岭土（metakaolin，简称MK）是以高岭土(Al2O3·2SiO2·2H2O,AS2H2)为原料，在适当温度下（600～900℃）经脱水形成的无水硅酸铝（Al2O3·2SiO2

，AS2）。高岭土属于层状硅酸盐结构，层与层之间由范德华键结合，OH-离子在其中结合得较牢固。高岭土在空气中受热时，会发生几次结构变化，，加热到大约600℃时，高岭土的层状结构因脱水而破坏，形成结晶度很差的过渡相———偏高岭土。由于偏高岭土的分子排列是不规则的，呈现热力学介稳状态，在适当激发下具有胶凝性。偏高岭土是一种高活性矿物掺合料，是超细高岭土经过低温煅烧而形成的无定型硅酸铝，具有很高的火山灰活性，主要用作混凝土外加剂，也可制作高性能的地质聚合物。

4.外加剂

混凝土所用外加剂产品质量应符合GB/T8076-2008《混凝土外加剂》与TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》等所规定的要求，并与选定的水泥有较好的适应性。在选用外加剂时应根据使用部位、混凝土技术要求及其施工工艺，确定所需外加剂品种和性能。决定外加剂的几个因素：与水泥适应好、减水率较高、坍落度损失小、质量稳定。在经济方面，不应单从减水剂价格进行评价，而应从其掺量、使用效果等方面进行综合评价。

减水剂结构减水剂的作用机理高效减水剂的品种1.木质素系减水剂2.萘系减水剂:是用萘或萘的同系物为原料，经磺化与甲醛综合而成。其主要成分为芳香族磺酸盐醛类缩合物，属阴离子表面活性剂。3.氨基磺酸盐减水剂:是将对氨基苯磺酸钠、苯酚、甲醛等原料按一定比例在适宜的温度下合成而制得的一种氨基磺酸盐甲醛缩合物。4.聚羧酸盐减水剂:主要原料有三种，一是甲基丙烯酸，二是丙烯酸，三是无水马来酸酐。聚羧酸盐减水剂代表了今后减水剂的发展方向。使用外加剂的注意事项

混凝土的每一种性能几乎都可以通过掺外加剂得到一定的改善，制造混凝土时要根据其所需目的有选择性的选用。在这里要强调的是，混凝土外加剂不是万能的，对于配合比设计不良或混凝土操作草率等原因，外加剂是无能为力的。如果不了解所使用的外加剂性能，其后果相当严重，因此，对于使用者必须注意以下几个方面：1．所用外加剂必须有规范的说明书，其质量必须符合国家有关标准，如减水剂应符合《混凝土外加剂》（GB8075）的规定。外加剂生产厂家提供的资料应该包括：①有效组分的浓度；②产品的物理性质；③对混凝土性能的主要影响；④可能产生的附加影响（有利或有害）；⑤可能出现的有害物质及其含量，如氯化物、硫酸盐、硫化物、硝酸盐等；⑥PH值；⑦对使用者可能产生的危害；⑧添加方法；⑨摧荐掺量、最大剂量；⑩贮存条件及保存期限。2．外加剂与所使用的水泥相容性问题。根据外加剂制造商推荐的掺入量和使用规程，在施工现场进行试配。因为外加剂的准确效果取决于许多因素：水泥组成、骨料特性和所含杂质、配合比、搅拌形式、搅拌时间、加入时间、环境条件等。3．对改善混凝土流动性的外加剂来说，不仅要评价新拌混凝土工作性的改善程度，而且要评价其经时损失。4．采取有效措施，确保外加剂准确计量。这对常规用量小于水泥0.1%的引气剂和化学外加剂特别重要，如果采取的措施不当，很容易过量，其后果可能引起巨大损失。5．外加剂对混凝土的其他性能的影响应一并加以考虑，特别是一些不利的影响，如影响混凝土久性等。原则：1.选定水泥，选择减水剂；2.选高浓，不选低浓(有效成分少，含水量大)；3.选减水率高的，不选减水率低的；4.选水剂，不选粉剂。相容性问题：水泥矿物组成的影响；

水泥调凝剂石膏的形态的影响[半水石膏、无水石膏(硬石膏)、有些水泥厂为节省生产成本,往往采用硬石膏或工业副产品石膏(无水石膏)代替二水石膏作为水泥调凝剂]；

水泥中的混合材的影响；

水泥的含碱量的影响(水泥含碱量增加,减水剂的塑化效果变差,含碱量的提高还会导致混凝土的凝结时间缩短和坍落度损失增大)。

水泥细度的影响；水泥的陈放时间的影响(新鲜水泥在生产12天内对外加剂吸附量较大,这是由于新鲜水泥干燥度高,早期水化快,水化时发热量大,所以需水量大,因而对外加剂的吸附量也大。必然会产生对混凝土的需水量大,坍落度损失快,凝结时间短等许