英文版培训课件：The Role of FMEA in A Quality System

TheRoleofFMEAinAQualitySystemIntroduction失效模式分析(FailureModeandEffectsAnalysis,简称FMEA)是一有系统的跨功能小组进行的事先预防活动，其目的为：FMEA是在1960年代航天工业首先发展应用的管理技术，现今流行于工业界的设计及制造过程的事先预防活动。成功导入FMEA的要点为『事前』改善措施而不是『事后』矫正行动，在产品设计及制程规划时成功地应用FMEA可以减少工程变更或容易执行变更，更可将潜在的问题事先预防FMEA一种简易工程技术，它利用一个简单的窗体，将问题区分为严重度、发生度、检出度获得一个数值RPN；并依据RPN大小进行对策的优先级，结合PSP进行可能异常问题的解决。(1)认识及评估一产品及制程的潜在失效模式及其影响。

(2)确认可以消除或减少潜在失效发生的改善措施。

(3)将此过程文件化SuitableScopeAdvantageScope&AdvantageMethod&ProcedureFMEA一般分为设计过程的失效模式分析(DesignFMEA)它是以设计构想为基础，来检讨系统与零件的构造、机能上的问题点以及防范问题点发生的预防对策。制造过程的失效模式分析(ProcessFMEA)在制程设计时间，用来预测不良制程并检讨防范的预防对策1.首先列出分析机种在各制程有关的质量特性或潜在的缺点项目可能失效的模式2.再评估其造成的影响及影响的严重程度。3.分析该缺点发生的原因及发生的可能性，4.查核目前管制的方式及被检查出来机会。5.以整体的严重度为优先次序责成负责单位及人员提出改善措施。6.经执行后，再评估其严重度是否降低，以持续进行对策直到客户满意的水平。Method&ProcedureProcedure生产部门以此FMEA分析的结果，检核各有关部门及人员是否确实以改善后的措施执行。参考下面流程图。流程图可靠度方块图风险评估Tool可靠度方块图DefinitionofFailure■

Definition一件装备、装备的组件、或结构发生任何形状、尺度或材料性质的变化,造成这些物品处于无法充分地执行其特定的功能之状态。产品在规定条件下,不能完成其规定之功能产品在规定条件下,有一个或数个性能参数不能保持在规定范围内产品在规定条件下,有完成其规定功能的能力,但因操作者之失误而造成产品功能丧失由于环境应力变化,导致功能丧失依发生原因分类依发生原因分类-先天性弱点失效(inherentweaknessfailure)-误用失效(misusefailure)从属失效(secondaryfailure)依发生时间情况分类依发生时间情况分类-突发性失效(suddenfailure)-渐次性失效(gradualfailure)-间歇性失效(intermittentfailure)■TypesofFailure依失效范围分类失效范围分类-局部性失效(localfailure)全面性失效(completefailure)依影响程度分类依影响程度分类-I级致命失效(catastrophic)-II级关键失效(gradualfailure)-III级主要失效(marginalfailure)-IV级次要失效(minorfailure)根据美国汽车工业小组的调查统计报告，『客户满意的质量杠杆研究』指出，在产品推出到市场的过程中，愈早投入质量的努力，愈能令客户满意，质量回收的利益亦愈大。ResearchReportFailureRiskestimate&decisionS=Severity严重度O=LikelihoodofOccurrence发生度D=LikelihoodofDetection难检度RPN=(S)x(O)x(D)风险优先数1.RiskPriorityNumber2.失效评点法3.致命度评点法ProcessFMEASeveritySeverity、Occurrence、DetectionProcessFMEAOccurrenceProcessFMEADetectionCASEEPSONCo.FMEAOutcome由于该公司每年度会发展多件新制品，使用了FMEA后，新制品失败率呈大幅下降。该公司每年投入之人工成本未增但失败成本也大幅下降。新制品之导入日程渐低，但达标率却是不断上升。新制品之导入之修正次数，也由原本的50多件下降至5件以下。EPSON公司之改善案例-双面曝光机AUOFMEASystemFMEA是一个大工程，最好不要独立来作，它的工作量非常大，否则将吃力不讨好。运用团队的力量像是CFT的手法可以又快又好的完成(WorkSmartNotWorkHard)。在实施FMEA之前，最好能由公司出面整合，调查过去的历史资料将严重性、发生性及侦测性的等级明订出来，以便维持评价的一致性和凝聚共识。FMEA是一个非常好的品管预防工具，但任何一个单一工具或手法都无法胜任日益复杂的质量问题，单就是做好FMEA，就会需要动用至少：机能分析、要因分析、问题解决，若要有效一次彻底一劳永逸的解决问题甚至可能要用到