机务段探伤QC小组提高HXD1型机车轮辋探伤大角度及双晶探头分辨力可靠性

提高HXD1型机车轮辋大角度及双晶探伤的可靠性

XX机务段探伤QC小组

自我介绍活动规划PDCA活动总结目录一二三四XX机务段检修车间位于贵州省XX市南明区，主要负责XX机务段配属机车的中小辅修及临修探伤任务。XX机务段检修车间探伤QC小组成立于2016年，注册号贵机2016-14，现有成员6名，文化程度本科4人，大专1人，中专1人，其中高级工程师1人，高级技师1名。小组成员均接受TQC教育36小时以上。1.班组简介2.QC小组概况小组名称探伤QC小组所属部门XX机务段课题名称提高HXD1型机车轮辋探伤大角度及双晶探头分辨力可靠性担当任务提高HXD1型机车轮辋探伤大角度及双晶探头分辨力可靠性小组类型现场型成立日期2016年注册日期2016年1月注册号贵机2016-14小组成绩

人均QC教育小组成员每年平均受36小时教材培训小组成员6人2.我们会什么？磁粉查伤制造漏磁场，从而吸引磁粉形成缺陷处的磁粉堆积——磁痕，在适当的光照条件下，显现出缺陷位置和形状，对这些磁粉的堆积加以观察和解释着色探伤将溶有彩色染料(如红色染料)的渗透剂渗入工件表面的微小裂纹中，清洗后涂吸附剂，使缺陷内的彩色油液渗至表面，根据彩色斑点和条纹发现和判断缺陷的方法超声使用利用超声波非破坏性地检查材料或机械部件的内部缺陷、伤痕，其中轮对在车检查中，用超声波探伤对轮辋、车轴进行质量卡控是机车探伤重要环节，是保证机车运用安全的基本保障。涡流检测利用电磁感应原理，检测构件和金属材料表面缺陷的一种探伤方法1.保障生产任务三个确保2.保证工作质量3.保护劳动安全3.我们的根本任务4.我们的目的通过对产品内部缺陷进行检测对产品从以下方面进行改进1、改进制造工艺；2、降低制造成本；3、提高产品的可靠性；4、保证设备的安全运行。对于机车运用安全而言，通过探伤手段，发现走行部尤其是轮对各部缺陷，为检修提供有效依据，是机车探伤作业的基本要求。返回二.活动规划选题：提高HXD1型机车轮辋大角度及双晶探伤的可靠性类型：现场型1.选题理由1、广泛地运用科学技术的新成果（新材料、新技术等），充分发挥技术攻关小组的课题攻关作用，消除机车故障，提高机车优良率。2、机车走行20万公里，机破不超过0.1件，临修不超过1件。段质管会要求1、我段电力机车担当的牵引任务重，机车轮对是主要受力部件，是疲劳缺陷高发部件2、机车轮辋探伤尤其是HXD1轮辋在车探伤是探伤技术的薄弱环节重要性，必要性1、杜绝段责任机破、临修。2、提高HXD1型机车轮辋大角度及双晶探伤的可靠性技术科要求安全质量效益：提高轮辋大角度及双晶探伤质量的可靠性，可以有效提高机车质量稳定性和安全可靠性。效益2014年我段陆续配属了66台HXD1型机车，该车从投入使用以来，轮对剥离故障逐渐显露出来，特别是2015年一年以来，我段因HXD1型机车轮对轮辋剥离故障临修扣修发生157件，每月平均落修13.1对，占我段2015年全年临修扣修20%。HXD1型机车轮对落修平均用时较SS3型机车轮对落修工艺复杂，用时为SS3型机车轮对落修的两倍，造成检修台位紧张，给检修车间生产组织带来严重的影响，甚至影响日常小、辅修生产台位。在修程内提高HXD1型机车轮对轮辋探伤的可靠性，降低修程外HXD1型机车因轮对轮辋剥离扣临修已迫在眉睫。

PDCA活动计划1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月P现状调查

确定目标

原因分析

要因确认

制定对策

D对策实施

C效果检查

A巩固措施

活动总结

小组活动日程推进计划表（计划线实施线）返回三.PCDA全面质量管理的四个阶段计划阶段（Plan）执行阶段（Do）检查阶段（Check）处理阶段（Action）活动计划（P阶段）0102031、制定目标：提高HXD1型机车轮辋大角度及双晶探伤的可靠性，为提高机车质量安全做保证。2、原因分析要因确认：小组通过信息跟踪反馈2015年7-12月，影响HXD1型机车轮辋探伤大角度及双晶探伤原因是多方面的，有设备、人员、环境、工艺等多方面的原因。3、制定对策：提高HXD1型机车轮辋探伤大角度及双晶探头分辨力分辨力，经过QC小组讨论，制定以下措施：（1）加强班组职工思想整治教育及职工道德学习，牢固树立主人翁责任感。（2）加强机车检修工艺范围及业务素质学习，有计划的请相关技术人员授课，提高职工专业技能手段。（3）加强工艺范围的执行，严格按照工艺范围作业。（4）加强机车探伤前部件清洁工作，保证机车部件清洁卫生。预期目标：提高HXD1型机车轮对轮辋探伤的可靠性，修程内及时发现轮对轮辋内部缺陷，2016年全年机车因轮对轮辋剥离故障扣临修由157件下降到50件。

制定目标（P阶段）

现状调查（P阶段）根据2015年因HXD1型机车轮对轮辋剥离故障临修扣修数据进行分析，力求从中找出主要原因，具体情况如右表：序号问题数量百分比1乘务员操作造成剥离106.37%2机车下砂不良造成剥离2415.29%3修程内未发现轮辋初期缺陷，机车运用一段时间，内部缺陷发展到表面形成剥离10868.79%4其他159.55%

合计157

主要原因：修程内未发现轮辋初期缺陷，机车运用一段时间，内部缺陷发展到表面形成剥离是造成轮对轮辋剥离故障临修扣修的主要原因。从人、机、料、法、环各方面分析，查找影响修程中探伤未能发现内部缺陷的要因。

原因分析（P阶段）

确定要因（P阶段）人探伤作业人员是否不专业，业务能力不强探伤作业人员持证上岗，定期接受专业培训，不是要因机探伤设备是否定期送检，是否超期需报废探伤设备由设备科定期送检测所检测，满使用年限的探伤设备严格按要求申请报废，不是要因料原材料是否质量合格探伤不涉及生产，不消耗原材料，不是要因法是否有探伤工艺有探伤工艺，不是要因法是否有作业指导书有作业指导书，不是要因法是否执行复探执行双人双设备复探，不是要因法探伤过程中探头选择因探伤轮对大小存在差异，即轮对轮辋存在厚薄不同，在探伤工未测量厚度的情况下，凭肉眼观测选择不同探头，可能造成轮辋内部缺陷因探伤选择探头不同，影响探伤结果，是要因环探伤环境是否适合探伤因超声波在轮辋内部会发生衰减，轮辋探伤需牵动机车进行多个位置多个方向进行探伤，牵车不到位或过位可能影响探伤结果，是要因

修程内，对HXD1型机车轮对轮辋探伤，通常采用大角度探头、双晶探头进行探伤，先根据对不同厚度的轮辋，使用不同斜率的大角度探头、双晶探头进行探伤，因为缺陷的性质不同，探伤结果有一定局限。对轮辋厚度进行较为准确测量并由此选定相应探头是保证探伤结果可靠性的手段。因HXD1型整体轮辋过渡圆弧的反射，造成斜探头能量的损失，对探伤结果的可靠性会产生一定的影响。在车探伤受条件限制无法进行全轮辋扫查，导致探伤结果的不够全面准确。这些因素为本次选题想解决的主要内因。

确定内因（P阶段）修程内严格对轮辋厚度进行测量。修程内采用直探头超声波测厚。优化超声波探伤行走路线。优化牵车定点。制定对策（P阶段）对策实施（D阶段）1.探伤前先与轮对专业工程师对接，了解测量的轮辋厚度。2.不断优化测量方法，既采用机械手段测量又配合超声波测厚方法，力求测量准确并精准选择相应探头。3.探伤过程中不断调整探头行走线路、探头摆动方向，在对比中优化选择声能集中的最大反射波。扫查过程采用组合探头取得最大限度测距，在找出缺陷反射波时，并进初步定位；然后采用双晶和斜探头在定位基础上进行精准探伤，既避免盲目牵车又大幅度提高探伤结果准确性。

在方案制定之后，班组利用每台HXD1型机车C1、C2、C3修的机会，对HXD1型机车轮辋分别进行采用双晶和斜探头探伤检查。

具体落实情况（D阶段）落实具体工作（D阶段）严格执行工艺范围，实行“记名修”，利用C1、C2、C3的有利时机，对机车轮对彻底检查，消除存在的隐患。总结过去经验，继续发挥健全班组委会作用。充分利用工余时间进行业务学习，提高业务技能，严格按照“四按三化”进行检修作业。加强信息跟踪反馈，准确掌握机车运用的第一手资料，供检修时参考。波形图与缺陷实物图（C阶段）有裂纹波显示不动轮超声波探伤无裂纹波显示双晶直探头探伤有裂纹波显示K1斜探头核查探伤结果1（C阶段）大角度探伤时B节右2有裂纹波显示K1斜探头核查时裂纹波显示HXD16005HXD16019大角度探伤时A节左1有裂纹波显示K1斜探头核查时裂纹波显示HXD16027大角度探伤时B节左1有裂纹波显示经镟修发现轮辋缺陷HXD16029大角度探伤进B节左1有裂纹波显示经镟修发现轮辋缺陷探伤记录2（C阶段）大角度探伤B节右1有裂纹波显示K1斜探头核查时裂纹波显示HXD11369HXD11375大角度探务B节右4有裂纹波显示K1斜探头核查时裂纹波显示HXD16001大角度探伤A节右3有裂纹波显示经镟修发现轮辋缺陷HXD16002大角度探伤时A节左1有裂纹波显示经镟修发现轮辋缺陷效果检查1

(C阶段）第一季度第二季度第三季度第四季度2015年裂损轮对38对2016年裂损轮对31对2015年裂损轮对42对2016年裂损轮对34对2015年裂损轮对36对2016年裂损轮对29对2015年裂损轮对41对2016年裂损轮对33对效果检查2（C阶段）2015年全年裂损轮对数量157对2016年全年裂损轮对数量127对2016年同比2015年轮对裂损率下降20%

巩固措施1（A阶段）2.通过寻求技术科专业指导4.加强对机车轮对的跟踪检测3.提高探伤工的业务水平1.加强练兵巩固措施2（A阶段）BCEAFD1、班组管理严字当头，在机车小、辅修作业时，严格执行工艺、范围修，坚持“四按三化”记名检修，坚持文明化检修机车；2、严格考核制度，确保机车质量；3、班组积极开展业务学习讨论，提高自身业务水平，机车质量长抓不解；4、班组作业过程中做好互控、自控、他控，学好安全知识，牢记安全重要性；5、以QC小组成同为骨干，带动整个班组业务技能素质的提高；6、继续对各型机小角度探伤进行数据分析，加强对质量突出问题进行QC攻关，不断提高机车检修质量。总结经验合理化建议数据统计班组学习班组考核工艺写实复验质量控制点机破、临修、分析自控互控他控班组质量控制作业过程控制为健全质量保证体系，作出班组质量体系图返回四.活动总结D.总结：

作为半军事化企业，探伤组把严格贯彻执行各级部门的要求放在工作的首位，切实保护好职工与设备的安全；严格执行工艺范围，保证探伤质量；把有限的精力积极地投入到无限的生产任务中，保证供车充足。在各级领导的关心指导与严格要求下，在过去的2016一年里，探伤组没有发生过一起人员设备伤害事故，没有发生过一起探伤临修以上事故，没有因探伤质量而影响正常交车。在保证劳动安全、机车质量、生产任务的同时，努力促