产品质量管理体系制度汇编全套

产品质量管理体系制度汇编全套1

产品质量控制和检验制度制度名称产品质量控制与检验制度编号受控状态第1章总则第1条为了加强对产品质量检验工作的管理，使检验工作客观、公正地进行，保证检验结果的准确性，使产品质量符合国家和行业的相关要求，保障消费者权益，根据《企业内部控制应用指引第4号——社会责任》及相关法律、法规，结合企业实际情况，特制定本制度。第2条本制度适用于企业产品质量的控制与检验工作。第2章产品质量检验标准第3条质量检验标准的范围。1．原材料质量检验标准。2．半成品质量检验标准。3．产品质量检验标准。第4条

质量检验标准的制定。1．质量管理部要严格执行产品质量的国家标准、行业标准和企业标准。已有国家、行业标准的产品，不得另订标准，但可以制定高于国家标准或行业标准的企业标准；没有国家、行业标准的产品应制定企业标准。2．企业标准的制定与修订，由质量管理部统一负责。3．质量管理部在制定企业标准时，应与生产部、市场营销部、技术研发部及有关人员共同讨论，并分别编制出原材料、半成品、产品的质量检验标准，质量检验标准的主要内容为检查项目规格、质量检验标准、检验频率、检验方法及检验所用仪器设备等。4．质量管理部编制好质量检验标准后，应送交有关部门主管核签，经总经理核准后分发给有关部门，质量管理部自行制定的产品质量检验标准，每年年底前参照以往质量实绩至少重新校正一次。第3章原材料质量检验第5条原材料质量检验程序。1．质量管理部在收到原辅料检验申请后，应制定相应的检验方案，包括检验项目、检验标准、具体检验方式及操作要求等。2．质量检验人员对到货的原辅料实施质量检验，并按照操作标准进行检验。3．检验人员出具“原辅料质量检验报告”，签署意见，并交质量管理部经理审核。4．若判定原材料不合格，则填制“质量异常处理表”，报质量管理部经理审批核准后，做出处理，必要时通知采购部门联络客户处理。5．原材料检验合格后，材料保管人员根据审核后的检验报告，办理原材料入库手续。6．检验人员依据情况在必要时，就所检材料的情况向相关部门提出改善意见和建议。7．回馈进料检验情况，及时将原材料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于“供应商资料卡”内，供采购部门掌握情况。解析：原材料检验是产品质量检验的关键步骤，更是避免不合格的物料进入生产环节的第一道防线，企业不仅要严格要求质量管理部门和生产部门制定详细的检验方案，还要要求检验人员严格按照检验方案、规范，遵照检验程序对原材料进行检验。第6条原材料质量检验操作规定。1．检验人员必须具有高度的责任感和认真负责的工作态度，不得马虎粗心，以免出现漏检和错检，检验人员严禁弄虚作假。2．只有经过检验且达到质量检验标准，并由检验员签署“合格”的原材料，材料保管人员方能办理正式入库手续，否则由材料保管员承担违规责任。3．检验时如遇到无法判定合格与否情况时，检验员应速向部门主管汇报安排或请求有关技术人员会同验收，判定合格与否，会同验收者亦须在检验记录单上签字。4．对于特殊重要物（如特别昂贵、特别稀有的），应重点检查。第4章生产过程质量检验第7条生产过程中的质量控制。1．自检。操作人员在生产过程中按照质量检验标准对自己的生产加工对象进行质量把关。2．互检。车间内部各工段班组之间的下道工序接到上道工序的制品时，应检查上一工段的半成品质量是否合格，再决定是否继续作业。3．专检。由专职检验人员对每个工段生产出的产品进行统一检查。第8条生产过程中的报检规定。1．操作人员对本工段生产完成后须经质量检验人员实施首检确认合格后方能转入下一工段继续生产。2．在自检与互检中发现异常又无法确认是否合格时应及时报检。3．每个工段生产完成的产品须经过专职检验人员检测无误后才可转下一工段。第9条异常情况发生的处理规定。1．操作人员在生产过程中若发现异常，应及时将信息反馈给当班生产主管进行处理。如因设备因素不能调整时，应向上级主管领导汇报，并准备停止生产作业，待找出异常原因并加以处理确认正常后才可继续生产作业。2．质量检验人员在抽检中发现异常时，应及时将存在的问题反馈至当班生产主管，如因设备问题异常问题无法及时处理，质量检验人员有权责令停止生产作业，并向生产主管或相关领导汇报情况，待问题解决后才可继续生产作业。第5章成品质量检验第10条成品入库质量检验程序。1．质量检验人员应根据质量检验标准对成品进行检验，并出具成品检验报告，同时签署意见。2．若发现成品存在质量问题，需填写“质量异常处理单”，报质量管理部经理审批核准后，做出处理。3．质量管理部会同生产部及相关人员，进行质量异常原因分析，制定相应的处理措施和纠正预防措施，并监督相关部门执行。4．质量检验人员对预定入库的批号，应逐项依“制造流程卡”及有关资料审核，确认无误后方可入库。第11条成品出货质量检验操作规定。成品须经质量检验人员鉴定合格，方可出库发货。质量检查内容包括以下几项。1．检查产品是否变形、受损，配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失。2．测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、盒、外箱是否符合要求。3．检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。4．检查产品的包装和标识是否符合要求。第6章出货质量检验第12条当按客户的订单要求出货时，质量管理部要安排质检人员对要发出的成品进行质量检查，检验内容包括以下几项。1．检查产品是否变形、受损，配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失。2．测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、盒、外箱尺寸是否符合要求。3．检验产品物理特性及化学特性是否产生变化及对产品的影响程度。4．测定产品抗拉力、抗扭力、抗压力，抗震力等方面是否符合产品质量要求。5．检查产品的包装和标识，具体包括以下内容。（1）产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数。（2）标志纸的粘贴位置、标志纸的书写内容、外箱的填写格式。解析：在实际操作中，要重点对要出库的成品进行质量检查，因为有些质量检验人员可能会认为成品在这一环节前已经经过了重重检验，应该不会存在什么问题，进而忽视这一环节检验工作的重要性。但是实际情况是这一环节是成品流入市场前的最后一次检验机会，一旦产品质量存在问题，企业便需要花费比检验复杂十倍甚至百倍的精力去应对。第13条质检人员依据标准产品质量判定抽检品质量状况，确定抽检品中出现的不合格品数量，若有无法判断的产品，须将填写的质量抽检报告连同不合格样品交质检主管判定，质检主管判定完毕后，质检人员再根据判定结果，确定不合格品的数量。第14条质检人员以书面形式通知生产部按查验出来的不合格品进行补救、返修或返工。第15条若存在严重的不合格产品，质检人员应及时填写“报废申请单”交质检主管，经主管对批准后的报废品，由仓储