内燃机用螺旋气流加速器装置的制作方法

内燃机用螺旋气流加速器装置的制作方法

内燃机用螺旋气流加速器装置的制作方法专利名称:内燃机用螺旋气流加速器装置的制作方法技术领域:本有用新型涉及一种内燃机用螺旋气流加速器装置。

背景技术:迄今为止,为提高内燃机进气力量,采纳增加进气量的方法较多,如增加气缺进气门截面积和多气门技术。

又如可变进气门凸轮相位技术的应用,以达调控进气门的开闭时间来增加进气量。

还有可变进气管长度的技术,旨在调控发动机低、中、高转速时的进气效率。

但是由于受到传统自然吸气的局限,尤其是进气气流运动方式的制约,所能增加的进气量受到限制。

请参见图1,“空气增压装置”的结构原理图,该装置由圆柱导流轴体11、点焊在该圆柱导流轴体11上的三片导流翼片12、及套在三片导流翼片12外的圆筒构成,轴体11的前端为进气侧111,其后端为出气侧112。

该轴体为圆柱形,前后端的进气侧为球形,出气侧为圆锥形。

虽然能产生肯定的螺旋气流。

但由于其结构上的缘由,,导致导流翼片与导流轴体圆柱和圆筒内壁金属组合时的拼接缝隙为非气密固接,因此产生较大扰流;再加上点焊工艺,各导流翼片与轴体连接的全都性差,因此使一部份分别气流泄漏旁通到另一分别腔,生成扰流形成气阻,直接阻碍了分别气流的流速,减弱了其应用的脉动强度,造成不完全分别,导致一部份附着涡无法利用,而已分别的气流还需进一步改进增加,影响其效能和作用。

,在发动机运转时产生真空吸力作用下,从安装在空滤器出口处的“空气增压装置”流出的旋转气流在通过节气门不同开度时,使原旋转气流被节气门分别破坏,其脉动强度受到严峻衰减和损失,使节气门后的稳压腔和进气岐管内无法直接获得整体螺旋脉动气流进入气缸。

创造内容本有用新型的目的为了克服当今内燃机传统进气系统的进气效率低下,而供应的一种可全面提升其进气系统的整体流速以增加单位时间内的进气量,同时促进油气分子的混合效率和混合质量,从而提高燃烧效率的内燃机用螺旋气流加速器装置。

为实现上述目的,本有用新型实行以下设计方案一种由中心导流轴、多个导流翼片组成的内燃机用螺旋气流加速器装置,所述的中心导流轴包括轴体、设在轴体前端的进气端,设在轴体后端的出气端;所述的多个导流翼片等距分布垂直设在轴体上;其特点是,所述的轴体为正棱柱体,所述轴体两端的进气端和出气端各由一在该正棱柱两端延长的正棱锥体构成,且进气端正棱锥体的锥高短于出气端正棱锥体的锥高;所述的各导流翼片的顶边为弧形,其底边以与导流轴中心线相切成一角度α的位置气密固接在导流轴轴体的各侧面上。

上述内燃机用螺旋气流加速器装置,其中,所述的导流翼片数量与导流轴轴体各侧面的数量相等。

上述内燃机用螺旋气流加速器装置,其中,所述的导流翼片设置在导流轴轴体各侧面的位置与导流轴中心线相切的角度为10~45度范围内。

上述内燃机用螺旋气流加速器装置,其中,所述的导流翼片的前端与轴体的前端齐平,后端长于轴体后端、短于出气端锥尖。

上述内燃机用螺旋气流加速器装置,其中,所述的各导流翼片的底边气密固接在轴体各侧面的对角线位置。

上述内燃机用螺旋气流加速器装置,其中,所述的导流翼片的前端与轴体的前端齐平,后端长于轴体后端、短于出气端锥尖。

上述内燃机用螺旋气流加速器装置,其中,所述的导流翼片设置在导流轴轴体各侧面与导流轴中心线相切角度的方向是全都的。

上述内燃机用螺旋气流加速器装置,其中,所述的导流翼片顶部的弧形的弧度以使用在内燃机气管内与该气管内壁气密镶嵌为标准。

上述内燃机用螺旋气流加速器装置,其中,所述的导流翼片的顶部可以是弧线状,也可以是直线状,还可以是多点连线状。

由于本有用新型由于采纳了以上的技术方案,将轴体设计成多边形柱体,将导流翼片顶边设计成弧形,底边以与轴体中心轴线相切的位置气密固定在轴体的每面上,然后气密性的镶嵌在内燃机有关气管内,提高内燃机进气系统流速,增加单位时间内的进气量和进气效率,同时又能提高混合效率的螺旋气流加速器装置。

本有用新型装置安装在发动机时可转变发动机整个进气系统传统自然吸气中的气流运动方式。

依据空气动力学中关于导弹有效攻角飞行时,其后掠弹翼亚音速前缘产生分别涡流可供应附加升力动能的基本原理,应用设计在发动机进气系统中,在原发动机的真空吸力作用下,自气缸至空滤器形成空气对流过程中,使通过本装置时产生螺旋强脉动气流直接进入气缸,加快了发动机整个进气系统在单位时间内的气流速度,增加进气量,极大提高了原发动机进气系统的进气效率。

同时,可进一步促进燃料和空气的混合效率和混合质量,使燃烧更充分。

在增加功率和转矩的同时削减排污,节约燃料。

本有用新型的详细结构由以下的实施例及其附图进一步给出。

图1为现有技术的结构示意图。

图2是本有用新型实施例之一的结构示意图。

图3为图2的左视图进气端侧的结构示意图。

图4为图2的右视图出气端侧的结构示意图。

图5为本有用新型实施例使用在节气门有稳压腔口内的结构示意图。

图6是图5的-剖视图。

图7为本有用新型实施例之二的左视图进气端侧结构示意图。

图8为本有用新型实施例之三的左视图进气端侧结构示意图。

图9为本有用新型实施例之四的左视图进气端侧结构示意图。

图10为本有用新型装置安装在进气系统各部位的实施例示意图。

详细实施方式请参阅图2~图4,本有用新型一种内燃机用螺旋气流加速器装置,由中心导流轴2、多个导流翼片3组成。

中心导流轴2包括轴体21、设在轴体前端的进气端22,设在轴体后端的出气端23。

所述的轴体为正棱柱体,所述轴体两端的进气端和出气端各由在该正棱柱两端延长的正棱锥体构成,该正棱锥体的各侧棱由轴体正棱柱体的各侧棱连续,其公共顶点在轴体中心轴线处相交。

且进气端正棱锥体的锥高1短于出气端正棱锥体的锥高2请协作参见图6,其比例为1∶~2。

一般取进气端侧的锥高1为10~20,出气端的锥高2为20~35,本实施例取进气端的锥高为10,出气端的锥高为20。

导流翼片3数量与导流轴轴体各侧面的数量相等。

本实施例轴体为正四棱柱,从截面看为四边等边形,其由四个侧面,每个侧面上设一导流翼片。

各导流翼片底边33与导流轴中心线相切成一角度α,气密固接在导流轴的轴体的各侧面上,其角度全都。

设置时,该导流翼片3的前端31与轴体的前端211即该轴体与进气端相连接处齐平,后端32长于轴体后端、短于出气端锥尖。

本有用新型掌握导流翼片安装在轴体侧面时,其与导流轴中心线相切的角度在10~45度范围内。

本实施例选择各导流翼片的底部33气密固接在轴体各面的对角线位置,各导流翼片的前端与轴体的前端齐平,后端长于轴体、短于出气端锥尖。

本有用新型导流翼片的顶部34可以是弧线状,也可为直线状,还可为多点连线状。

本实施例中各导流翼片的顶边34为弧形,各导流翼片顶部弧形的弧度以使用在内燃机气管内与该气管内壁气密镶嵌为标准。

图5、图6是本有用新型安装在发动机气管内的实施例示意图。

本有用新型可由发动机气管51作为管体直接安装,导流翼片3的顶部的弧形正好卡在内燃机气管51内无需再设管筒,可省工艺、省成本,且气密性更好。

图7~图9分别是本有用新型的实施例之二、之三和之四的截面图。

本有用新型的轴体可按要求设计成的正多面棱柱体。

图中所示的实施例分别显示轴体分别为正三面棱柱体、正五面棱柱体和正六面棱柱体,各侧面分别气密设有导流翼片。

图7中71为导流翼片,72为进气侧。

图8中1为导流翼片,82为进气侧。

图9中91为导流翼片,92为进气侧。

本有用新型螺旋气流加速器可采纳金属例如铝、镁、锌及其合金,采纳精密压铸或浇铸整体成型;亦可采纳非金属材料如工程塑料制成;还可以是由金属部件和非金属部件的组合体如嵌入,埋植压注成型,或组合气密固接等多种方法成型,本实施例优先采纳非金属工程塑料制成。

以保证对气密性和导流轴与翼片斜度的正确整体掌握。

全都性好,成本低,效率高,有用性强,永久使用。

本有用新型可依据发动机的不同排量、压缩比气缸压力,设计导流翼片旋转结构的各种参数和安装部位等,以获得最佳匹配和显著的综合效果。

请参见图10。

使用时,本有用新型可分别置于发动机各气管内。

本实施例中本有用新型螺旋气流加速器10分别置于空滤器气端气管101内、节气门后稳压腔口102内和各进气岐管103内,可使空气式混合气在其尾部汇流聚集生成具有附加升力动能的整体螺旋强脉动气流。

使用时,在发动机原真空吸力作用下,当空气通过本装置在中心导流轴和斜置的导流翼片组合成旋转结构的分别导流作用下,使空气分别从导流腔完全高速分别并在导流翼片后掠边缘上产生分别涡流,在导流轴尾锥体作用下,形成不对称流态分布,并围围着轴线旋转运动的气流经汇流聚集生成具有附加升力动能的整体螺旋强脉动气流,在气流通过节气门不同开度时,该整体旋转气流被节气门分别破坏,脉动强度严峻衰减损耗。

但通过的气流途径设置在节省气门后的稳压腔口内和与稳压腔相连通的各进气岐管内的本装置时,迫使气流再次完全分别江流聚集重新获得具有附加升力动能的整体螺旋强脉动气流并直接进入气缸内。

以达到发动机整个进气系统在单位时间内加快进气流速,增加进气量和进气力量,同时进一步促进气流运动中油气分子混合效率和混合质量,在增加功率、转矩的同时削减排污,节约燃料。

本有用新型结构新奇,工作效率高,有用性强,应用面广,安装简易,综合效果显著。

、多个导流翼片组成的内燃机用螺旋气流加速器装置,所述的中心导流轴包括轴体、设在轴体前端的进气端,设在轴体后端的出气端;所述的多个导流翼片等距分布垂直设在轴体上;其特征在于,所述的轴体为正棱柱体,所述轴体两端的进气端和出气端各由一在该正棱柱两端延长的正棱锥体构成,且进气端正棱锥体的锥高短于出气端正棱锥体的锥高;所述的各导流翼片的顶边为弧形,其底边以与导流轴中心线相切成一角度α的位置气密固接在导流轴轴体的各侧面上。

,其特征在于,所述的导流翼片数量与导流轴轴体各侧面的数量相等。

,其特征在于,所述的导流翼片设置在导流轴轴体各侧面的位置与导流轴中心线相切的角度为10~45度范围内。

,其特征在于,所述的导流翼片的前端与轴体的前端齐平,后端长于轴体后端、短于出气端锥尖。

,其特