质量缺陷修补方案

质量缺陷修补方案质量缺陷修补方案编制依据及原则1.1编制依据（1）《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2015)；（2）《轨道交通车站工程施工质量验收标准》(JQB-049-2005)；（3）《城市轨道交通技术规范》（GB50490-2009）；（4）《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300－2013)；（5）《轨道交通轨道工程施工质量验收规范》JQB-058-2005；（6）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；（7）《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300－2013)；（8）《地铁设计规范》（GB50157-2013）；（9）《岩土工程勘察报告（详细勘察阶段）》；（10）《地下防水工程质量验收规范》GB50208-2011；（11）《地下工程防水技术规范》GB50108-2008；（12）《轨道交通地下工程防水技术规程》DB11/581-2008；（13）《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300－2013)；（14）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；（15）《建筑施工手册》第五版；00（16）国家、省、市其他现行有关法规、标准、技术规范、以及环境保护、水土保持、职业健康方面的政策和法规；（17）我单位在城市轨道交通地铁方面的施工经验，及现有的施工技术、管理、机械设备配套能力和资金投入能力等。1.2编制原则（1）严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准；（2）遵守、执行招标文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等各方面的目标；（3）认真、全面理解设计文件的基础上，结合工程情况，应用新技术成果，使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。（4）项目部对管理质量缺陷修补处理总原则是不隐蔽，端正思想，仔细分析其成因，正确对待，妥善处理。二、工程概况位于信工路与规划兴安大街交口南侧，车站沿东西向布置于信工路南侧地块，车站周边以农用地为主，交通状况良好。车站有效站台中心里程为右DK26+450.00，起始里程为右DK26+237.930，终点里程为右DK26+695.930。车站为地下双层岛式站台车站，站台宽13m，车站全长（含交叉渡线）458m，车站纵向坡度由西向东0.2%下坡，在里程右DK26+660.000处由西向东2.5%下坡。基坑标准段宽度22.3m，基坑深度15.86m；标准加宽段宽度24.3m和27.9m，基坑深度为16.06m和16.56m；小里程盾构段宽度26.6m，基坑深度17.66m；大里程盾构段宽度32.1m，基坑深度18.57m。车站共设2座风道，3个出入口，2个预留出入口，2个消防出入口。在车站小里程端设置盾构始发井，在大里程端为远期正线预留盾构始发条件。地下段敷设于南二环延线南侧，线路纵断面呈倒V字形坡，区间隧道起始里程为RDK0+152.240，终点里程为右RDK1+270，区间全长1117.76m。区间分别于右RDK0+265及右RDK1+255处设1#及2#废水泵房。区间敷设于规划金沙江路南侧，呈东西走向并向南接入南二环东延线，线路纵断面呈倒V字形坡。区间起点里程为右DK24+691.45,终点里程为右DK26+237.43，右线全长1545.98m。区间分别于右DK25+290、右DK25+770处设1#、2#联络通道，并在1#联络通道中间位置设一泵房。三、修补前准备工作3.1提高修补施工人员素质和技能①要从组织上、思想上切实做好修补前的各项准备工作，认真学习混凝土工程质量相关规范和验收标准。②开展质量缺陷修补安全生产知识的宣传、教育，对施工技术人员、管理人员和操作人员进行培训,提高作业人员的技术水平和安全操作技能。③掌握质量缺陷修补施工有关要求和有关技术措施，以求全面理解和落实质量缺陷修补方案，确保工程质量，确保安全、文明施工，防止一切事故发生。3.2物资及设备需求①修补施工所用材料必须满足施工的要求，应有一定的物资储备。②根据建筑物结构形式及质量缺陷状态，及时提出所需材料，及时购买，保证所需材料有可靠有来源，做好物资准备工作③对现有施工设备进行检查，确保机械运转正常，严防各种机具设备事故的发生。表3.2-1机具配备情况序号机具设备名称数量1电锤2台2电镐2台3配电箱4台4墨斗2个5锤子2把6灰斗4个7抹子4把8铁锹2把9脚手架4组10水桶2个四、混凝土质量缺陷分类根据国家标准GB50204-2015《混凝土结构工程施工质量验收规范》混凝土缺陷形式主要表现在表面颜色不均匀、蜂窝麻面、表观微裂纹、表面脚印、露筋、表面破损等质量通病，根据不同的缺陷形式及不同结构部位分析其生成原因，给出合理的解决办法，对已经产生的缺陷进行处理。表4.1结构混凝土外观质量缺陷分类名称现象严重缺陷一般缺陷露筋构件内钢筋未被混凝土包裹而外露纵向受力钢筋有露筋其他钢筋有少量露筋蜂窝混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露构件主要受力部位有蜂窝其他部位有少量蜂窝孔洞混疆土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度构件主要受力部位有孔洞其他部位有少量孔洞夹渣混疆土中央有杂物且深度超过保护层厚度构件主要受力部位有夹渣其他部位有少量夹渣疏松混凝土中局部不密实构件主要受力部位有疏松其他部位有少量疏松裂缝裂缝从混凝土表面延伸至混凝土内部构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝连接部位缺陷构件连接处混凝土有缺陷及连接钢筋、连接件松动连接部位有影响结构传力性能的缺陷连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷外形缺陷缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等清水棍凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷外表缺陷构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等具有重要装饰效果的清水混凝土构件有外表缺陷其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷混凝土质量缺陷原因及措施5.1混凝土质量缺陷形成原因在施工过程中，混凝土结构的施工都不可能在非常理想的条件下进行，往往会由于种种原因造成质量缺陷。所以找到混凝土结构产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取治理措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高结构的质量。(1)露筋产生原因混凝土内部主筋、分布筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。其产生原因：①灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；②结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋；③混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；④混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋；⑤木模板末浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。(2)蜂窝产生原因混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。其产生原因有：①混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准造成砂浆少，石子多；②混凝土搅拌时间不够，末拌均匀，和易性差振捣不密实；③下料不当或下料过高，末设串简使石子集中，造成石子、砂浆离析；④混凝土末分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够；⑤模板缝隙不严密，水泥浆流失；⑥钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过大；⑦基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。(3)麻面产生原因混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。其产生的原因：①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物末清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏；②模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；③模板拼缝不严密，局部漏浆；④模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；⑤混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。(4)孔洞产生原因混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。其产生的原因有：①在钢筋密集处或预留孔洞和预埋件处，砼浇筑不畅通；②未按施工顺序和施工工艺认真操作，产生漏震；③砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆；④砼中有泥块、木块等杂物掺入；⑤未按规定下料，一次下料过多、振捣不到。(5)夹渣产生原因混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度。杂物的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，二是施工现场遗留下来的杂物。面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣与孔洞无异。施工缝部位更易出现夹渣。其产生的原因有：①砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木块、树根、棉纱、小动物尸体等杂物，并未及时清除；②模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方、木块等，工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最后未及时清理；③现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。(6)疏松产生原因前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，砼外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低，危害性极大。其产生的原因有：①混凝土漏振；②水泥强度很低而又计量不准，或商品混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺量达到65%以上，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低；③严寒天气，新浇混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松散，强度极低；④实际工作中，可能出现泵送混凝土浇筑时，不预拌润泵砂浆，现场工人图省事，直接向泵机料斗内铲两斗车砂子和一包水泥，加水后未充分搅拌就开启泵机。⑤在浇注面上未将润泵砂浆分散铲开而堆积在一处，拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。(7)裂缝产生原因混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝，影响结构性能和使用功能。实际中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝，混凝土原生的微细裂纹有时是允许存在的，对结构和使用影响不大。但是必须防治产生宽度大于0.5mm的表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝。以下说明工程结构中常见的各种类型的裂缝产生的原因：①早期塑性收缩裂缝：混凝土在终凝前后由于早期养护不当，水分大量蒸发而产生的表面裂缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯曲。②干缩裂缝：混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护，发生干燥而在1～7天内出现的裂缝，板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或机根裂缝放射状交叉。梁侧干缩裂缝间距1～1.5m平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时一般梁底部并无裂缝出现。③温度裂缝：一般是大体积混凝土快速降温而在侧面出现的长而直、宽而深的裂缝。④自收缩裂缝：水泥发生化学反应后，体积有一定量的减小，处理不好（如未留置适当的施工缝、后浇带等）会产生如龟背样的细小弯曲的裂缝。⑤应力裂缝：由于设计上应力过于集中或钢筋（温度筋、分布筋）分布不合理而使混凝土产生裂缝。裂缝深而宽，可出现贯通性。⑥载荷裂缝：混凝土未产生足够强度即拆除底模，或新浇注楼面承受过大的集中载荷，如钢管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。⑦沉降裂缝：地基（模板）下沉或垂直距离较大的部位与水平结构之间因为混凝土沉降而产生的裂缝。⑧冷缝裂缝：大面积混凝土分区分片浇筑（未设施工缝）时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，出现冷缝，极易产生裂缝。(8)烂根产生原因钢筋混凝土结构的现浇柱、墙等竖向构件的底部，混凝土出现浇注质量问题如蜂窝、空隙、露筋、新老混凝土接茬不密实等弊病。其产生的原因有：①钢筋过密不利振捣和浇注：从竖向钢筋看，该部位处于上下钢筋搭接部位，钢筋数量有所增加，尤其对柱筋而言，钢筋直径较大，钢筋间隙变小，且根据构造要求，该搭接部位窟筋加密，从外观上看变成了钢筋“疙瘩”，显然对混凝土的浇注和振捣增加了难度，易产生混凝土的质量问题；②楼板混凝土面不平，导致模板底部与混凝土楼板相接处，因较大缝隙而容易跑浆；③混凝土浇注高度过高，造成模板底部侧力过大，在振捣过程中容易发生跑浆或模板侧向位移；④振捣棒过长，不易控制棒头振捣（棒头即振捣棒端头部分）；⑤新、老混凝土接茬处（模板底部）清理不干净，如浮土，木屑，老混凝土浆皮残渣等。(9)松顶产生原因指连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着灌筑高度的上升，砂浆上浮，石子下沉，出现泌水现象。就是夏天拆模后，混凝土松部表面也岀现跟冬天结过冰一样鱼磷状现象。尤其是柱顶出现较多。顶部混凝土较疏松、强度降低。其产生的原因有：①砼配合比不当；②振捣时间过长，造成离析；③砼的水分没有排除。(10)缺棱掉角产生原因梁柱板墙和洞口直角处砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。其产生的原因有：①砼浇筑前木模板未湿润或湿润不够；②砼养护不好；③过早拆除侧面非承重模板；④拆模时外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。(11)混凝土错台产生原因混凝土的错台一般是由于模板支架体系的稳定性无法满足混凝土浇筑的要求而导致局部的支撑松动、模板位移、混凝土溢出所造成的。(12)外形尺寸偏差通病成型构筑物本体表面不平整，整体歪斜，凹凸或膨胀，轴线偏移等。其产生的原因有：①砼浇筑后没有找平压光；②砼没有达到强度就上人操作或运料；③模板支设不牢固，支撑结构差；④放线误差较大；⑤砼浇筑顺序不对，致使模板发生偏移等。(13)保护层过大或过小产出原因(1)缺陷特征①砼保护层垫块制作随意性大,无专门的配合比设计,未采用专用模具成形,垫块的混凝土(砂浆)强度低、密实度差,垫块尺寸偏差较大。②砼保护层厚度偏差过大,构件部分位置的保护层厚度不能满足规范规定的最小保护层厚度要求;而部分位置的保护层厚度过大,大大减小了两层钢筋的层距。③钢筋混凝土构件安装后,混凝土表面发生锈斑或流锈水现象。使用一段时间后,构件混凝土表面出现涨裂或剥落等现象。(2)缺陷成因①对钢筋混凝土结构中砼保护层的重要性认识不足、重视不够。②现行技术标准对砼保护层垫块的材料、形式和规格等无统一标准,造成了施工控制的随意性。③绑扎钢筋的铅丝过长,铅丝头未向里按倒或剪短。④砼保护层垫块的布置、固定不合理,钢筋骨架绑扎不稳固,混凝土施工时易造成垫块脱落、钢筋变位。⑤施工质量控制不严,过程控制不到位,隐蔽工程验收时对砼钢筋保护层厚度未进行严格检查。工程危害①砼保护层偏小将严重影响钢筋混凝土结构的使用寿命，砼的保护层越厚,钢筋发生腐蚀的时间越晚，砼保护层偏小将严重影响钢筋混凝土结构的使用年限。②砼保护层过大的危害,砼保护层过大结构有效受力面积减小,结构的承载能力将会降低。③垫块和绑扎钢筋的影响垫块与混凝土接触面是钢筋混凝土构件的一个薄弱环节。当垫块的强度和密实性达不到要求时,极易形成氯离子渗透的通道,加快氯离子的渗透。④绑扎钢筋的铅丝头伸入保护层或外露,极易造成构件表面返锈,不仅影响构件外观质量,而且会形成氯离子渗入混凝土内部的通道。5.2混凝土质量缺陷的处理措施(1)露筋处理措施表面面积较小或者露筋不严重的部位首先将外露钢筋上的混凝土松散渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，并保证保护层厚度；露筋严重的部位应先将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用1：1水泥净浆打底，然后用提高一级标号的细石混凝土进行填补捣实，认真养护。(2)蜂窝处理措施面积不大，数量不多的小蜂窝，先将混凝土表面的缺陷处用清水进行清洗、湿润，然后采用用1：2的水泥砂浆水泥以及速凝剂的混合粉末进行抹面修补。当蜂窝比较严重，先将薄弱以及破损的混凝土以及个别松动石子进行凿除，清水进行清洗、湿润。查阅出现缺陷的混凝土构件的商品混凝土配合比参数，进行水灰比的配比调试，调试至与需进行修补处的混凝土颜色基本一致，以达到最佳表观效果，然后进行填补并进行仔细捣实，并认真养护。较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。(3)麻面处理措施①出现麻面的混凝土表面，使用小型锤斧工具，把修饰范围内的表皮砼剔掉，剔深2—3cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮浆。②并使用清水清洗，进行表面凿毛，表面清理干净后采用水泥砂浆或水泥净浆将表面修平（水泥砂浆应事先调制的配比进行配制，并掺入一定量的速凝剂）。③先采用1：1水泥净浆打底，然后采用1：2～1：2.5的水泥砂浆分层抹压，每次抹砂浆厚度控制在5～10mm，保证表面平整光滑。(4)孔洞处理措施①孔洞的修补可在旧混凝土表面采用处理施工缝的方法处理：将孔洞处不密实的混凝土突出的石子剔除，并凿成斜面避免死角；然后用水冲洗或用钢丝刷子清刷，充分润湿后，浇筑比原混凝土强度等级高一级的细石混凝土。细石混凝土的水灰比宜在0.5以内，并掺入适量砼膨胀剂以及速凝剂，分层捣固密实并认真做好养护工作。②突出结构面的混凝土，待强度达到50%后再凿去，表面用1：2水泥砂浆抹平。③对面积大而深进的孔洞，清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的10～20碎石，表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆。(5)夹渣处理措施如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂浆。如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。(6)疏松处理措施因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积混凝土疏松，强度较大幅度降低，必须完全撤除，重新建造。与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按其修补措施。局部混凝土疏松，可采用水泥净降或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆，实行补强加固。(7)裂缝处理措施细小裂缝：宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。浅裂缝：深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约5～6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍微突出成弧形。对于较细较深的裂缝，可以将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽。较宽较深裂缝：先沿裂缝以10～30cm的间距设置注浆管，然后将裂缝的其他部位用胶粘带子以密封，以防漏浆，接着将搅拌好的净浆以2N/mm2压力用电动泵注入，从第一个注浆管开始，至第二个注浆管流出浆时停止，接着即从第二个注浆管注浆，依次完成，直至最后。(8)烂根处理措施将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。(9)松顶处理措施将松顶部分砂浆层凿去，冲洗干净并充分湿润后，用高一强度等级的细石混凝土灌注密实，并养护。(10)缺棱掉角处理措施较小缺棱掉角，可将该处松散石子凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗后并充分湿润，用水泥砂浆抹补齐整。较大缺棱掉角，冲洗剔凿清理后，重新支模用高一强度等级的细石混凝土填灌捣实，并养护。(11)混凝土部分错台的修补对错台大于2cm的部分，先用扁平凿或者风镐、冲击电钻把坡度凿除，并预留0.5～1.0cm的保护层，再用电动手砂轮对预留部分进行细部的打磨平整，使其与周边混凝土保持平顺连接；对错台小于2cm的部位，直接用电动手砂轮把坡度打磨平整。(12)外形尺寸偏差通病处理措施①表面不平整：用细石混凝土或1：2水泥砂浆修补找平。②墙体位移倾斜：位移倾斜不影响结构质量的，只需进行少量局部剔凿和修补处理，一般用1：2水泥砂浆或比原混凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。凡位移倾斜值影响结构受力性能时，可根据具体情况，进行千斤顶顶正或结构加固或局部返工处理。③凹凸、鼓胀：凹凸、鼓胀不影响结构质量时，可用剔凿补抹的方法。④凡影响结构受力性能时，应会同有关部门研究处理方案后，再进行处理。(13)保护层预防措施①认真学习、理解并掌握技术标准、规范对砼保护层的有关规定。②认真学习贯彻执行设计文件及施工图会审制度,结合构件的形式、特点和施工工艺,合理制定砼保护层厚度的保证措施。③认真做好质量教育和技术交底工作，使全体操作人员理解保护层厚度的重要性,掌握并自觉落实技术组织措施。④保证垫块的制作质量，须按规定对垫块进行密实性和外形尺寸的检查;严禁使用不合格的垫块。⑤保证钢筋骨架的绑扎质量，控制钢筋间距和排距,上下层钢筋均采用限位装置进行固定。⑥保证垫块的布设位置和数量、合适并且绑扎牢固,防止垫块在混凝土浇筑时发生脱落或偏位。⑦改进钢筋绑扎操作方法,丝扣应尽量设在钢筋的侧面。⑧严格进行隐蔽工程验收,钢筋保护层不符合要求的必须整改或返工,合格后方允许进行混凝土浇注。(14)混凝土强度不足防治措施：严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，按施工规定要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。处理方法：当混凝土强度偏低，可用回弹仪法来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。5.3环氧树脂修补环氧树脂灌浆修补，当裂缝宽度在0.1㎜以上时，可用环氧树脂灌浆修补：(1)对于一般的砼缺陷修补本可行，但对于比较严重的掉角，蜂窝、露筋，应在用比原高一级的细石混凝土修补基础上增加环养树脂腻子（胶浆）或者采用微膨胀砼补强。(2)环氧树脂胶浆配合比（重量比）环氧树脂E44：100650聚酰胺树脂50：120水泥适量（以调制稠度适用为准）5.4工艺注意事项根据不同的混凝土表面缺陷形式选择修补措施，不可盲目修补，因修补措施不当造成混凝土质量内部缺陷。修补作业应精雕细刻，不可急于求成，需要有耐心，细心和足够的时间来保证。必须严格按照规定的工艺流程和操作方法进行修补作业。水泥浆液可根据需要掺入速凝剂、早强剂等外掺剂。面积较大以及厚度较大的蜂窝、孔洞如无法一次修补到位可进行分次修补，并埋设注浆管，以利于日后对混凝土缺陷进行注浆处理。混凝土缺陷修补完成后也进行标准养护。多数修补工作的失败是由于未能使用同周围混凝土表面相同配合比的材料而造成的。既使是使用了与原混凝土相同的配合比，也很难保证修整部分的颜色与原混凝土颜色一致。为了弥补这一缺陷，修补所用的混合料应去供应商品混凝土厂家购买；为保证修补材料和原混凝土的结合都可以考虑加胶。用水泥材料进行修补时，不能在干燥的混凝土表面上进行，修整的表面首先要浸湿，最好的做法是充分湿润表面，在表面还有点潮湿的时候进行修补效果较佳。对于因意外碰撞或拆模不小心造成的边角破碎，在修补时应先把边角修整成四边形，洒水湿润后使用砂浆进行修补。在修补前应调试混合料的颜色，争取修补后的混凝土与原混凝土颜色一致。5.5混凝土质量缺陷处理程序所有的砼缺陷在处理前须做好记录，并向监理报验同意后方可进行处理。在处理过程专业工长或质检员必须监督，确保处理符合要求。处理后混凝土初凝应进行淋水保养，保持表面湿润，养护时间不小于7天。施工单位在修补时，监理工程师对缺陷修补施工过程全程旁站，保质保量,修补后应适时地进行养护并跟踪检查，并填写检查记录。严重的缺陷还需上报有关部门，处理方案经有关部门审批。混凝土缺陷的预防措施6.1通过控制钢筋施工质量预防钢筋必须进行质量检验，选择有经验的施工人员制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁，钢筋下料准确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查，保证垫块的数量和质量，以防露筋。6.2通过控制模板制作安装质量预防混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关，若模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施，可以大量减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。6.3通过控制混凝土工艺质量预防混凝土搅拌运输与浇筑原材料必须合格，随时测定材料含水量，按配合比材料准确，准确控制水灰比、塌落度、搅拌时间。混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适，必须在初凝时间以内保证连续施工、分层浇筑。混凝土自由塌落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，防止离析现象。根据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水。控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。钢筋质量缺陷问题原因及措施7.1钢筋质量缺陷分类及原因（1）平板中钢筋的混凝土保护层不准①现象 浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。预制板制成后，板底出现裂缝。凿开混凝土检查，发现保护层不准。②原因分析 保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方，由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。同一连接区段内接头过多①现象      在绑扎或安装钡筋骨架时，发现同一连接区段内（对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度 L1 的 1.3 倍区段 L 内，所有的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内）的受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超过规范规定的数值。②原因分析      钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。钢筋网主、副筋位置放反①现象绑扎钢筋施工时钢筋网主副筋位置未分辨，导致上下放反。②原因分析操作人员疏忽大意，或图纸未认真分辨，使用时对主、副筋在上在下不加区分就放进模板。钢筋接头偏心和倾斜①现象焊接接头的轴线偏移大于0.1d，或超过2mm。接头弯折角度大于4度。②原因分析钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心，顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。未熔合①现象上下钢筋在接合面处没有很好地熔合在一起，即为未熔合。②原因分析焊接过程中上钢筋提升过大，或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧，焊接电压不足、电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。夹渣①现象焊缝中有非金属夹渣物，即为夹渣。②原因分析通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即进行顶压，熔渣无法排出，焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；上钢筋在熔化过程中气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。楼梯梯段部位主筋在楼梯梁内锚固长度不够①现象楼梯主筋下滑，在下层楼梯梁内锚固长度超出规范要求，在上层楼梯梁内主筋锚固长度达不到规范要求，或主筋放置位置不准确，一侧梁内长度偏大，一侧梁内长度偏小。②原因分析下料时，施工人员严格照图计算、下料并制作，而钢筋工在绑扎时，由于主位置放置不准确，造成梯段主筋在楼梯梁内锚固长度有一定的偏差；钢筋未采取防滑措施，或由于混凝土的重量作用使钢筋向下位移；混凝土浇筑过程中，监控不到位，发现问题未能及时改正和补救。7.2钢筋质量缺陷预防措施及处理方法（1）平板中钢筋的混凝土保护层不准①预防措施检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够；钢筋有可能随混凝土振捣而移位时，应采取措施防止保护层偏差，列如采用专用的大理石垫块和焊接钢筋马凳。②治理方法浇筑混凝土前发现保护层不准可采取以上预防措施补救；如构件已成型而发现保护层不准（经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认）则应根据平板受力状态和结构重要程度，结合扩层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。同一连接区段内接头过多①预防措施配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明；如果分不清钢筋所处部位是受拉区还是受压区时，接头设置均应接按拉区的规定办理；如果在施工中对受拉区或受压区理解不同，则应对接设计人员。②治理方法在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如果已绑扎完钢筋才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太长，则可采用加焊帮条（个别情况下，经过研究，也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。钢筋网主、副筋位置放反①预防措施布置这类构件施工任务时，要向有关人员和直接操作人员做专门交底。②治理方法钢筋网主、副筋位置放反，如部位已浇筑混凝土，成型后才发现，必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施或减轻外加荷载。钢筋表面烧伤预防措施：钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接；焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定；夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙，造成夹具上下不同心时，应修正后再用钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大。焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2分钟再卸夹具，以免钢筋倾斜。未熔合①预防措施在引弧过程中应精心操作，防止操作杆提得太快和过高，以免间隙太大发生断路灭弧；但也应防止操纵杆提得太慢，以免钢筋粘连短路；焊接前检查市电电压值是否正常，适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量；及时修理焊接设备，保证正常使用。②治理方法发现未熔合缺陷时，应切除重新焊接。夹渣防治措施：应根据钢筋直径大小选择合适的焊接电流和通电时间；更换焊剂或加入一定比例的萤石，以增加熔渣的流动性；适当增加顶压力；焊前将钢筋端部120mm范围内铁锈和油污清除干净。楼梯梯段部位主筋在楼梯梁内锚固长度不够防治措施：楼梯梯段主筋下料时，建议钢筋长度可以比图纸尺寸稍长一些，以防出现梯段主筋锚固长度不足现象；或在钢筋绑扎时，在梯段主筋与楼梁箍筋相交部位附加一根分布筋，将分布筋与梯梁箍筋绑扎连接，以防主筋下移，同时也能够确保此处钢筋保护层厚度。模板质量缺陷问题原因及措施8.1模板质量缺陷分类及原因（1）轴线偏移①现象拆模后，发现混凝土柱、墙实际位置与轴线偏移。②原因分析轴线放线错误；墙、柱模板根部和顶部无限位措施，发生偏位后不及时纠正，造成累积错误；支模时，不拉水平、竖向通线，且无竖向总垂直措施；模板刚度差，水平拉杆不设或间距过大；混凝土浇捣时，不均匀对称下料，或一次浇捣高度过高挤偏模板；螺栓、顶撑松动造成偏移。变形①现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。②原因分析模板截面小，刚度差；墙模板无对销螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；竖向承重支撑地基不牢，造成支撑部分下沉；浇捣墙、柱混凝土是速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。标高偏差①现象测量标高时，发现混凝土结构层标高与施工图设计标高有偏差。②原因分析标高放线未控制准确，或未按标记施工；施工时未考虑装修厚度差。接缝不严①现象由于模板间接缝不严有空隙，造成混凝土浇捣时漏浆，表面出现蜂窝，严重的出现孔洞露筋。②原因分析木模板安装周期过长，因木板干缩造成裂缝；木板含水过大，制作粗糙，拼缝不严；浇捣混凝土时，木模板不提前浇水湿润，使其胀开；梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。浇筑时模板下口跑浆①现象使用大模板浇筑混凝土时，模板底部出现跑浆、漏浆，多发生在侧墙、框柱底部位。②原因分析结构高大，浇筑混凝土时模板底部压力大；模板地面由于高差、质量等原因不平，使模板与地面间有缝隙，接合不严密。8.2模板质量缺陷预防措施及处理方法（1）轴线偏移预防措施：模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模；墙、柱模板根部必须设限位措施，保证顶部和底部位置正确；支模时要拉水平、竖向通线，以保证模板水平、竖向位置准确；根据混凝土结构特点，对模板进行专门的设计，以保证模板及支架具有足够的强度、刚度和稳定性。混凝土浇筑前，要对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时上报。混凝土浇筑时，要均匀、对称下料，浇筑高度要在规范允许范围内。变形预防措施：模板及支架系统说明书时，应考虑其本身自重，施工荷载及混凝土浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板支架有足够的承载力和刚度；浇捣混凝土时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是洞门模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣使模板变形；梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；当梁、板跨度大于等于4米时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨度的1%～3%。标高偏差预防措施：多设置标高控制点，竖向模板根部须做找平；楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。接缝不严预防措施：严格控制模板含水率，制作时拼缝要严密，木模板安装周期不宜过长，浇捣混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝，同时浇筑时安排专人检查模板，发现问题及时上报解决。（5）浇筑时模板下口跑浆预防措施：安装大模板前，地面保证水平。由结构引起的地面高差，可用刨平的木方承垫在模板的底部；由施工质量引起的地面不平，且高低差较小时，可在模板就位处的地面上用401胶粘海绵条，以减少漏浆；对于底部悬空的模板，继续安装模板前，要设置模板承垫条或带，并较正其平直。防水施工质量缺陷问题原因及措施地铁工程的防水施工通常存在很多问题，较为常见是主体结构产生裂缝、施工缝以及局部渗水等。地铁工程发生渗漏水现象是普遍存在的，其发生的形式也各种各样。9.1防水质量问题分类及原因（1）施工缝、诱导缝渗水造成该问题的原因一般有：止水带或止水钢板等材料本身质量存在问题；止水带和止水钢板不够牢固或定位不够准确；止水带和混凝土之间有气泡或者缝隙，接触不好。（2）顶板冷裂缝及收缩缝现在很多设计只是片面强调砼强度和抗渗等级，却把防止裂缝的因素忽视了：混凝土水化热所产生的温度应力、气候、围护结构约束内衬墙收缩变形等等。（3）混凝土的收缩变形使混凝土内部产生裂缝大体积混凝土均采用泵送混凝土浇注，大流动性泵送混凝土时经常会在初凝前发生沉缩裂缝。这是因为混凝土初凝前，混凝土中粗骨与细骨料、胶凝材料，虽经振动器械进行了振动，内部的孔隙已基本排除，但粗骨料仍在其自身的重量作用下缓慢下沉。混凝土在浇捣完毕后，混凝土拌合物中的水分一部分被水泥水化，由于水泥水化生成物的体积，比反应前物质的总体积小，而使混凝土产生收缩裂纹。大体积混凝土浇注过快，造成水泥水化热引起的混凝土过骤烈的温度升降变化造成裂缝。混凝土浇注完毕后，养生最最关键，若不加以处理和养护，局部裂缝将会贯穿整个混凝土结构。（4）侧墙厚薄不匀产生裂缝在灌注桩施工过程中，因多方面原因致使桩形相对偏差较大，出现侵限。主体结构施工时，未对凹凸不平的围护结构表面进行有效的处理，导致成型的主体结构侧墙厚度厚薄不均。主体结构竣工后，受到沉降和温度应力，因侧墙厚薄不匀，在较薄处便产生应力集中，以致产生结构裂缝。

9.2防水质量问题预防措施及处理方法（1）施工缝、诱导缝渗水针对以上问题，可采取如下的解决方案：使用微晶水泥砂浆把诱导缝和施工缝的侧墙面仔细的找平；止水带和止水钢板的定位要牢固、准确；混凝土的振捣要充分。

（2）结构板冷裂缝及收缩缝

若出现了顶板收缩缝以及冷裂缝，一般可以采用水化热较低的矿渣水泥来避免因混凝土水化热而产生的收缩裂缝；在顶板开口处须封闭以防止冷空气形成对流让混凝土出现开裂；运用低模量的聚硫密封膏，结构内部采用化学注浆法做防水处理。（3）混凝土的收缩变形使混凝土内部产生的裂缝混凝土浇筑时不易过快过慢，混凝土自高处倾落的自由落差不得超过2m，超过2m时应设串筒、溜槽以保证混凝土不发生离析现象。对已浇筑混凝土进行养护，养护时间是否符合规定要求。浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。一般底板、中板、顶板等采用储水养生，侧墙等要固定人员定时采用喷淋养生。（4）侧墙厚薄不匀产生的裂缝在灌注桩施工过程中，应严格控制垂直度、泥浆护壁，避免出现塌孔现象。在施做侧墙防水卷材之前，喷锚面需及时抹平处理，并控制好侧墙边线，防止对防水卷材产生磨损。对于局部主体结构质量缺陷修补措施10.1轻微缺陷修补(1)露筋处理措施表面面积较小或者露筋不严重的部位首先将外露钢筋上的混凝土松散渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，并保证保护层厚度。(2)蜂窝处理措施面积不大，数量不多的小蜂窝，先将混凝土表面的缺陷处用清水进行清洗、湿润，然后采用用1：2的水泥砂浆水泥以及速凝剂的混合粉末进行抹面修补。(3)麻面处理措施①出现麻面的混凝土表面，使用小型锤斧工具，把修饰范围内的表皮砼剔掉，剔深2—3cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮浆。②并使用清水清洗，进行表面凿毛，表面清理干净后采用水泥砂浆或水泥净浆将表面修平（水泥砂浆应事先调制的配比进行配制，并掺入一定量的速凝剂）。③先采用1：1水泥净浆打底，然后采用1：2~1：2.5的水泥砂浆分层抹压，每次抹砂浆厚度控制在5～10mm，保证表面平整光滑。(4)孔洞处理措施①孔洞的修补可在旧混凝土表面采用处理施工缝的方法处理：将孔洞处不密实的混凝土突出的石子剔除，并凿成斜面避免死角；然后用水冲洗或用钢丝刷子清刷，充分润湿后，然后采用1：2~1：2.5的水泥砂浆抹平。②突出结构面的混凝土，待强度达到50%后再凿去，表面用1：2水泥砂浆抹平。(5)夹渣处理措施如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂浆。如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。(6)裂缝处理措施细小裂缝：宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。浅裂缝：深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约5～6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍微突出成弧形。对于较细较深的裂缝，可以将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽。(7)烂根处理措施将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。(8)缺棱掉角处理措施较小缺棱掉角，可将该处松散石子凿除，用钢丝刷刷干净，清水冲洗后并充分湿润，用水泥砂浆抹补齐整。较大缺棱掉角，冲洗剔凿清理后，重新支模用高一强度等级的细石混凝土填灌捣实，并养护。(9)混凝土部分错台的修补对错台大于2cm的部分，先用扁平凿或者风镐、冲击电钻把坡度凿除，并预留0.5~1.0cm的保护层，再用电动手砂轮对预留部分进行细部的打磨平整，使其与周边混凝土保持平顺连接；对错台小于2cm的部位，直接用电动手砂轮把坡度打磨平整。(10)混凝土色差修补采用常规“白水泥”与普通硅酸盐水泥，按照7:3比例进行调配，混合均匀后，直接涂抹在修补表面上，并覆盖养护，确保色差基本一致。10.2较重缺陷修补采用高强无收缩灌浆料修补。高强无收缩灌浆料是一种水泥基自流型微膨胀干粉砂浆，具有早强、高强、自流动和微膨胀等特性，适用于设备基础的二次灌浆、混凝土结构的加固改造、钢筋和地脚螺栓的锚固等工程。修补选用的灌浆料为石家庄金亿加固工程有限公司生产的GY牌高强无收缩灌浆料。该产品特点：1.早强、高强：1-3天抗压强度可达30-50Mpa以上，灌浆后24小时即可拆模。28天强度最高可达50Mpa以上。2.具有高自流性：现场加水搅拌即可使用，不需振捣便可填充全部间隙。3.微膨胀性：灌浆后无收缩，保证钢筋与混凝土结构之间紧密接触。4.冬季施工性：最低允许在-10℃气温下进行室外施工。5.耐久性：本品属无机胶结材料，使用寿命大于基础混凝土使用寿命，经200万次疲劳试验，50次冻融循环实验，强度无明显变化。高强无收缩灌浆料修补措施具体如下：1、基面处理清扫蜂窝或孔洞内的表面，不得有碎石、浮浆、灰尘、油污和脱模剂等杂物。灌浆前24h，缺陷基面表面应充分湿润。灌浆前1h，应吸干积水。2、灌浆方式根据现场实际情况，选择普通的“自重法灌浆”，即利用灌浆料的自重和自流性进行灌浆，以确保浆料能充分填充孔洞内部。3、支模缺陷处模板采用现有15mm竹胶板进行封堵，表面与侧墙外表面紧密贴合，模板外采用方木和钢管进行固定和支撑。模板必须安装严密、稳固，以防松动、漏浆。考虑灌浆料塌落度很大，流动性墙，易漏浆，在缺陷周围设置一圈双面胶进行封堵，并在浇筑过程中准备好泡沫剂，一旦出现漏浆，及时进行封堵，并补充流失的浆料。在模板的上口，采用手持切割机，修凿出一条5cm宽、3cm厚的灌注口，保证浆料下灌。4、灌浆料的搅拌现场准备好称量仪器，按灌浆料重量的12%—14%的加水量加水搅拌，水温以5~40℃为宜。宜先加入2/3的用水量搅拌2分钟，其后加入剩余用水量继续搅拌至均匀。现场采用人工，就地铁锹搅拌。搅拌前将混凝土地面冲洗干净，禁止掺杂杂物或其他物料而影响灌浆料自身性能。每次拌和2包，即50kg干料，配备6.5kg清水（取料重的13%）。搅拌效果以干料完成变成胶状体，自发流动滑移，表面无夹粉无鼓包，均匀排气泡为准。5、灌浆采用小灰桶，将浆料从模板上部灌注口向下灌入模板内，并用细钢筋捣固，并用木槌轻捣模板表面，加速浆料流动，排除空气，直至浆料至灌注口溢出为止，使灌浆充实。灌浆过程要及时迅速，保持连续性，半小时内需灌注完成。在灌浆施工结束至脱模前，应避免灌浆层受到振动和碰撞，以免损坏未结硬的灌浆层。灌注过程中，加强模板及支架的检查和加固，避免松动、跑浆；避免碰撞加固杆等。6、养护灌浆完毕后40分钟内，应立即覆盖土工布进行洒水养护、保湿。养护措施还应符合现行<<钢筋混凝土工程施工验收规范>>（GB50204）的有关规定。模板拆除时间：24小时，养护时间：7天。同条件试块：在灌浆的同时，现场制作2组同条件养护试块，以备灌浆料硬化的强度检测。车站混凝土结构渗漏水治理11.1混凝土（施工缝）裂缝渗漏水处理方法裂缝治理分类开槽清洗封槽沿缝两侧钻斜孔清孔埋设注浆嘴试调注浆压力注浆注浆检查拆管封孔①沿渗漏水裂缝开槽a裂缝开槽必须用电动切割机开槽，不得用手工凿槽；b开槽宽度：裂缝两侧各15mm的位置切割两条缝，缝深30mm，切缝长度向裂缝两端各延伸200～300mm；（有条件的部位可以开倒梯形槽效果更佳）c采用电锤沿缝凿除缝间的混凝土，形成U型槽，要求槽体平整，尺寸准确，不得侵入U型槽体外的混凝土，并在U型槽帮两侧100mm以内凿毛。②清洗槽体和槽帮，做到干净。③采用改性环氧聚合物水泥胶粉封槽，填平U型槽，并在槽帮两侧100mm的混凝土面抹3mm的改性环氧聚合物水泥胶粉。抹面前必须保证表面干燥，可采用吹热风的办法烘干，杂物必须清楚干净。以上方法为裂缝潮湿，无明水的治理方法，当裂缝渗漏水有明水或严重时，除按上述方法外，还应进行下述工序。④沿裂缝两侧注浆钻孔：注浆孔的位置距裂缝115mm，孔位两侧错开布置，间距250mm斜孔，内倾角约60度，孔深250mm左右，孔径10～12mm，详见裂缝治理示意图。裂缝治理示意图⑤注浆孔用高压水冲洗干净。⑥埋设注浆嘴，并用强度高的堵漏材料或改性环氧砂浆封堵注浆孔嘴位，确保注浆嘴与钻孔紧密结合。⑦注浆输入管连接注浆嘴进行注浆，要求如下：a开始在第一孔注浆时，进行注浆压力试调，根据裂缝和地下水情况，确定稳定压力；b试调压力时，压力可从0.2MPa起压，逐渐上升，一般控制在0.5MPa为理想压力，但应根据现场情况改变注浆参数；c注浆量可选用4升/分钟的量级；d根据设定的注浆压力，当浆液在管内循环时，该孔注浆成功，且保持注浆压力2min无压力降，可转移邻近注浆孔继续注浆。⑧注浆结束后用清洗剂清洗干净多余注浆料和机具设备；⑨断管后采用环氧砂浆封孔；注意：a严禁在有机灌浆材料中加各种溶剂（如丙酮）和水；b注浆材料保存：严密封紧，防止与水接触和裸露。11.2分散点渗漏水治理（1）无明水——潮湿点治理措施治理原则：采用封堵，不需要采用注浆。治理方法：①潮湿位置先钻眼孔，孔径30mm，孔深30mm，不得用人工钻孔，用钻孔机钻孔，电锤凿除孔中混凝土；②孔位周围潮湿范围内凿毛；③孔和面要冲洗干净；④孔中和孔体周围填和涂膜改性环氧聚合物水泥胶泥。封堵标准：做到无湿渍和无裂纹。（2）有明水渗漏水治理措施治理原则：采用注浆和封堵相结合。治理方法：①在渗漏水点直接钻孔，孔深200mm，孔径10～12mm；②在渗漏水点注浆孔位外缘再钻两个孔，一个为辅助注浆孔，孔深150mm，孔径10～12mm，另一个辅助孔为排气孔，孔深150mm，孔径10～12mm；③冲洗干净后安设注浆嘴；④在注浆孔的周围混凝土基面上凿毛并冲洗干净；⑤凿毛的混凝土面上涂膜改性环氧聚合物水泥胶泥，厚度3mm，要求平顺，厚度均匀，无裂纹；⑥注浆：方法按施工缝注浆的方法操作；若当排气孔出浆，应将通气孔堵塞；⑦拆管封管。质量标准：无渗漏、无湿渍、无裂纹。围护桩施工质量缺陷问题原因及措施围护桩为钻孔灌注桩，在施工中灌注桩容易出现侵限、缩颈、倾斜、孔底沉淤、坍孔、钢筋笼上浮、断桩与夹泥层、桩顶部冒水、桩身空洞等质量缺陷，造成桩基承载力的下降，影响到工程结构的安全。分析钻孔灌注桩常见的质量通病及处理措施，加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。12.1围护桩质量问题分类及原因（1）缩颈 产生原因分析：清孔不彻底，终灌拔管过快，引起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足；地层不稳定造成混凝土桩身夹泥或缩颈。孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈；塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈。（2）孔底沉淤产生原因分析：在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下混凝土的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量.静置的时间越长，淤积的淤泥越多。（3）坍孔灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。产生原因分析：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷；孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔；导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔。（4）钢筋笼上浮产生原因分析：当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。（5）断桩与夹泥层产生原因分析泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。混凝土拌和物发生离析使桩身中断。（6）桩顶局部冒水、桩身孔洞产生原因分析a.水下混凝土灌注过程中，导管埋深过大，导管内外混凝土新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁，致使导管活动部位的混凝土离析，保水性能差而泌出大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的混凝土往上冒，形成通道（即桩身孔洞）。b.水下混凝土灌注过程中，混凝土倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起拔等外力的作用下，在混凝土内不断上升，当上升到桩顶四周时，气包浮力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内，最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后，桩身内残余的高压气体，因通道打开而顺桩身的细小缝隙释放出来。这时，常会携带部分遗留在气包内的水往上冒，出现“桩顶冒气泡”的怪现象。c.水下混凝土灌注时间过长，最早灌入孔内的混凝土坍落度损失过大，流动性变差，终灌导管起拔后会留下难以愈合的孔洞。（7）围护桩倾斜产生原因分析a.钻头周围土体松动而塌落，产生了桩孔下部扩大的现象。若在冲孔的过程中，没有控制好垂直度，桩孔方向可能会沿着岩层层理方向侵斜。b.在吊装的过程中，若没有控制好垂直度检查，那么必然会导致钢筋笼的偏位。12.2围护桩质量问题预防措施及处理方法（1）缩颈处理措施：预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥浆能保持孔壁平衡。A.使用直径合适的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。B.成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生。C.成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。（2）孔底沉淤处理措施一次清孔后，不符合要求，要延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。沉渣厚度达到设计及规范要求后，应尽快进行水下混凝土灌注。（3）坍孔处理措施A.在施工过程中采用泥浆护壁。护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水位0.5m以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好。B.禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械工作造成的振动，安排多台桩机同时施工时，应该跳开施工。C.如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。（4）钢筋笼上浮处理措施A.吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管埋深，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管埋入混凝土表面应不小于2m，不大于6m。B.当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。（5）断桩与夹泥层处理措施A.认真做好清孔，防止孔壁坍塌。导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量，内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。B.尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。C.严格控制导管埋深与拔管速度，导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量混凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝土面。提升导管要准确可靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程，在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。D.灌注水下混凝土前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。E.经常检测混凝土拌和物，确保其符合要求。（6）桩顶局部冒水、桩身孔洞处理措施a.控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。b.混凝土倾入导管的速度应根据混凝土在管内的深度控制，管内深度越深，混凝土倾入速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保