全员生产维修概要

培训提纲（理念类）现代设备维修管理点检定修制的概要全员生产维修概要全员生产维修的概要湖北新冶钢有限公司装备部2010.07.30全员生产维修概述企业的全员生产维修自主维修活动TPM调研报告

（一）概述一、设备维修管理的演变过程

事后维修

1、事后维修阶段：设备维修工作只在故障发生以后进行，在设备损坏（或故障）以后再进行修复。1950

19601970198019901、事后维修阶段

如同:一个人病倒了再送到医院去治病;

不提倡平日进行保养和保健。2、预防性定期维修阶段

对设备的异常部位实行早期发现、早期修复，以预防设备故障的发生。事后维修1950

1960197019801990预防维修预防维修两种代表性模式前苏联的计划预修制度：以制定检修周期为支柱。欧美的预防检修（PM）：以日常点检及定期检查为基础

特点：对设备异常部位早期发现、早期检修，以预防设备故障发生。

3、生产维修阶段

根据设备在生产中的地位、作用和价值大小的不同，采取不同的维修手段，使设备得到有针对性的维修。事后维修1950

1960

197019801990预防维修生产维修3、生产维修阶段

生产维修包括事后维修、预防维修、改善维修。无维修设计思想；设备维修就是设备维修人员的事。4、全员生产维修阶段

全员生产维修是由日本设备工程师协会于1971年提出的现代设备维修制度，简称TPM

(TotalProductiveMaintenance)。事后维修19501960

1970

19801990预防维修生产维修全员生产维修4、全员生产维修阶段

日本工业界在二战以后，设备陈旧、落后，故障频繁，为了摆脱困境，日本企业：

引进了预防维修的设备管理模式；学习了生产维修管理模式；吸收了英国的“设备综合工程学”的理论特点；结合其他国家的先进经验和日本企业的自身素质。

经过近20年的推进、完善，形成了日本式的管理模式。4、全员生产维修阶段

1）PM一词最初引进是在1951年（昭和26年），即所谓战后。那时，从废墟上重建了军需工业，随之以此力图转向现代化工业；通过化学工业和以安装工业为中心的日本能率协会的顾问活动，用报告会、出版刊物等极力宣传：与其在发生故障之后才进行维修，不如采取美国那种更为经济的在发生故障之前就进行维修的PM方式；4、全员生产维修阶段

2）1954年（昭和29年），根据GE社的经验又开始提倡经济维修。经济维修实际也包含预防维修，也就是为了提高生产经济效果的维修；防止由于过分的预防维修（定期点检，过维修等）而有损于原先重视的经济效果，这就是特别强调提出以“赚钱PM”为目的的理由；

经济维修就要按其设备、部位不同，有时也会有必须等待发生故障以后进行修理才合乎经济效果的情况，也就是所谓事后维修较为经济；4、全员生产维修阶段

3）1957年（昭和32年）起，特别强调了要采取比预防维修更进一步的措施，力求从设备本身少出故障，缩短修理时间、延长使用寿命，开展了依靠设备改造、更新、改善质量来减少设备损坏和降低维修所需费用的运动；在这个意义上的设备质量改善措施就被称为改善维修（CorrectiveMaintenance）；在设备设计阶段也强调必须考虑维修预防（MaintenancePrevention），以期减少设备损坏和降低维修费用；4、全员生产维修阶段

4）因受美国航天工业的影响，在设备设计上追求了无故障、易维修的先进办法，这就是所谓的可靠性工程（ReliabilityEngineering）；在这个过程中，由于大量成批生产，工人深受机械化、自动化的影响，同时环境、公害等问题也逐渐突出，因此，对于人身的尊重、士气及干劲等各方面开始被重视起来，于是工人便踊跃地自发地组织起ZD（安全无事故）、QC（质量管理）和JK（自主管理）小组。在这种背景下PM活动就发展成了全员参加的生产维修，即TPM活动。4、全员生产维修阶段

5）进入到上世纪80年代以来，TPM活动已由原来的设备管理为主，向其他管理专业延伸，发展成为涵盖企业内部各专业的管理方法，即M的含义由原来维护（Maintenance）向管理（Management）延伸；在各车间的控制室和作业现场，都能看到大量TPM活动看板和各类图表，而且各车间在细节方面不尽相同、各有特色。

TPM活动不仅为产生显著的经济效益，而且在提升企业形象、细化内部管理、鼓舞员工士气等方面都发挥了积极作用。企业在持续推进、不断创新TPM活动上，也非常注重对外交流经验，取长补短、共同提高；二、TPM的基本概念

TPM的基本概念：TPM强调企业内部从上到下，从左到右所有部门的员工都参与设备管理的活动。

1、五大支柱以达到最高的设备综合效率为目标确立以设备一生为对象的生产维修全系统涉及设备的计划、使用、维修等所有部门从最高领导到第一线工人全员参加依靠开展小组自主活动来推行的生产维修

2、含义

T

：全员、全系统、全效率；全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。

PM

：生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。

3、要达到的三个目标

1、提高设备的综合效率；

2、建立一套严谨、科学的规范化设备管理模式；

3、树立全新的企业形象。

4、具体推进的“6S”管理

“6S”管理是由日本企业的“5S”扩展而来；“6S”是“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”六个英文单词第一个字母的简称。

整理

在工作现场应区分“要”与“不要”的物品，只保留有用的物品，清理不用的物品。三原则：清理、清除、清爽；目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止物品的误送、误装，创造一个清晰的工作场所，提高生产效率。

整顿

把有用的物品有序地存放好：定位、定量、定姿摆放整齐，明确标识；目的：节约时间，便于寻找。

清扫

清除工作场所内的赃污、垃圾，防止污染。三原则：扫漏、扫黑、扫怪。目的：保持工作环境的整洁干净；保持整理、整顿成果；稳定设备、设施、环境质量；提高产品和服务质量；

清洁

将以上“3S”的实施制度化、规范化，并维持效果，使工作人员觉得整洁、卫生。三原则：不制造赃乱、不扩散赃乱、不恢复赃乱；目的：养成持久有效的整洁习惯；通过制度化维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。

素养

通过进行上述“4S”的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，达到“以厂为家、以厂为荣”的境界。三原则：守纪律、守时间、守标准；目的：养成良好习惯，加强审美观的培训，遵守厂纪厂规，提高个人修养，培养良好兴趣、爱好，营造团队精神，注重集体力量、智慧。

安全

“6S”活动不仅是稳定产品质量和提高生产效率不可缺少的基本活动，也是防止事故、火灾发生的基础。一个“6S”推行非常彻底的企业，灾害会减少许多，所以人们常说“6S”是安全之母、品质之母。

5、TPM的新解释全面效益管理全员生产管理完善生产，减少损失全员生产维修与管理

6、五大支柱新解追求企业综合效益最大化现场生产系统寿命周期损失最小化零故障、零缺陷、零事故涉及所有功能，包括生产、开发、销售和管理全员参与，从顶层到一线工人通过重叠的小组活动实现损失为零

（二）企业的全员生产维修

一、六位一体的TPM模式1、木桶原理

TPM管理是一项系统工程，而各子系统往往是优劣不齐的，同时，各子系统之间的配合也会发生不协调的情况，从而影响整个系统的运行：

1）子系统优，全系统优；

2）子系统不良，影响全系统；

3）子系统间协调不良，全系统功能受影响。针对上述情况，企业要全面有效地推进TPM管理，就必须确保各子系统的行动统一、有效到位，并且各子系统之间的配合协调也要紧密无缺，只有这样，企业的TPM管理推进才能不断深入。

2、生产操作工应具备的技能分辨设备异常和必要的改进处理能力了解设备功能与机理，可分析故障原因的能力了解设备、工艺和质量之间的联系，从而能预料异常的条件和原因的能力质量检查、服务、调整和修理的能力在独立或与他人合作中不断直接或间接改进其工作的活动能力和热情

3、全员设备维护体制

装备部公司各厂（部）设备管理部门点检站（点检作业区）分厂（车间）生产作业区检修协力采购部门

1）设备前期管理：以设备规划、设计、选型、制造、购置、安装调试为对象的设备前期管理，是设备一生管理工作的重要基础部分，必须做好设备前期的各项管理工作。5、管理内容

设备在规划、设计时，设备使用部门应提出设备先进性、安全性、可靠性、维修性、节能性、环保性和经济性等有关要求，由设备部门组织相关人员进行评估，上报企业分管领导批准后，方能进行后续工作；（1）规划设计

设备选型时，由设备部门授权选型，按照技术上先进、经济上合理、生产上适用的原则，提出几种可供选择的方案，进行技术经济论证和选型评估，择优而选购所需设备；需要进行招、投标的设备，应按照招、投标程序进行，评标决策应依据设备选型决策的指标进行综合评判；（2）设备选型

需要进行监造和监理的设备，由设备部门组织相关人员遵照有关监造或监理程序进行，以保证设备质量；购置的设备应当具备维修技术资料和必要的维修备件；（3）制造购置

验收人员在设备开箱验收时，应保留开箱验收记录，进行设备外观检查、技术资料及随机物件的验收，必要时要摄像或照相取证；在设备安装验收时，由设备部门组织设备使用部门参与验收。在设备验收后，设备部门应建立设备管理档案和固定资产设备台帐。设备投入使用后，设备部门会同使用部门对设备的技术经济指标进行跟踪和实绩统计，并对设备作出评价。设备验收、安装、调试和投入使用后，发现问题应当在索赔期内及时索赔；（4）设备验收

设备使用部门应建立健全设备的操作、使用规程及点检计划，落实固定资产实物管理责任。岗位操作人员必须严格遵守设备操作、使用规程：

（1）新设备启用前，设备启用部门必须对设备进行编号，建立设备技术规程，报设备部门审批后实施。设备启用部门按设备编号规则编制设备编码，并报设备部门审核后，在设备信息系统中登录；2）设备使用维护

（2）设备使用、维护人员必须按各自岗位的要求，切实做到“三好”、“四会”，严格遵守“设备维护四项要求”、“设备操作五项纪律”及“设备使用六不准”等有关规定；（3）从事锅炉、压力容器、起重、电气、焊接等作业的特殊工种的岗位操作人员和设备维护人员，必须经培训考核取得合格证后，方可持证上岗操作（维护）。2）设备使用维护用好设备：操作者严格执行安全操作规程和工艺规程，不超负荷使用设备，精心保养设备，文明操作设备管好设备：操作者要保管好自己使用的设备，保证设备的附件、仪器、仪表及防护装置等完整无损；设备启动后，不能擅自离开操作岗位，人走机停修好设备：操作者要配合维修人员修理设备，维修人员要按计划修好设备三好会使用：熟知设备安全操作规程和产品工艺要求，按工艺规程选择各项参数，正确使用设备及工器具会维护：经常清扫设备，保持设备清洁会点检：要按点检的标准、方法要求，检查所规定的项目会排除故障：会鉴别设备正常与异常现象，排除简单故障；会调整设备，纠正设备系统误差四会整齐：设备的附件、工具及工件应放置整齐，定位定量清洁：设备内外清洁，无黄袍、无垃圾、无杂质；各滑动面、丝杠、齿轮、齿条等处无油污、无碰伤、无锈蚀；各部位不漏油、不漏水、不漏气（汽）、不漏电润滑：按时、定量、定点、定质加油和更换油脂，保证油液清洁、油路畅通安全：没有设备事故和人身伤亡事故设备维护“四项要求”遵守安全操作规程或作业标准，持证上岗遵守清扫和清洁、给油脂规定遵守交接班检查规定遵守事故报告规定遵守设备相关标准设备操作“五项纪律”不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超负荷、超设计能力运行设备不准乱开、乱拆、乱装、乱割、乱焊不准随意改动整定值，严禁取消安全保护装置不准在无润滑状态下运行不准未持有“岗位操作证”的人员操作及检修设备不准上岗考试不合格人员独立上岗操作及从事维修工作设备使用“六不准”

设备部门依据企业的生产经营、设备维修策略（维修成本）等状况，制定设备定（年）修模型，合理安排维修计划：（1）应严格遵守设备检修的相关制度和规定；（2）严格遵守企业财务制度，设备维修费用实行逐级预算审核、归口审批下达；各厂（部）不得擅自超预算指标使用维修费用。3）设备维修

设备部门负责设备维修的协力委托，报企业分管领导审批后，由设备部门负责执行；设备部门负责建立、健全设备维修协力单位资质评估标准与评估制度，并对维修协力单位进行全权管理。4）设备协力

设备部门根据设备经济寿命周期，组织编制设备改造（更新）的中长期规划及年度实施计划，并报企业分管领导审批后组织实施：（1）技术性能落后、耗能高、效率低、经济效益差、严重污染环境、危害人身安全与健康的老化设备，由设备部门组织相关部门及时进行技术论证和改造，如经论证不经济的则报企业分管领导批准后，应予以报废更新处理；5）设备更新改造

（2）设备更新改造（投产）后，由设备部门会同设备使用部门对设备的技术经济指标进行考核，并对设备做出评价；

（3）设备更新改造后新增的价值，必须按相关规定办理固定资产增值手续。

5）设备更新改造

设备报废由设备部门组织鉴定评估（进行绝对与相对经济效益及设备效率的计算），提出综合评价意见；设备获准报废后，设备部门要建立报废处置设备的永久性基本资讯，为后继设备提供有价值的参考信息。6）设备处置

1、目的：为调动企业全体员工维护保养设备的积极性和主动性，使设备维修管理深入各个层面，促进全员参与设备维护保养，以保证生产的持续、稳定和安全运行，对企业设备的专业点检、日常点检和维护调整及备件等业务分工管理作相应的规定。

二、设备管理业务分工2、业务分工的主体：设备方是指设备点检维修者生产方是指设备使用操作者二、设备管理业务分工在设备方和生产方之间虽有业务责任区域的基本分工，但双方应本着保持设备安全稳定运行和保障功能、精度的宗旨，共同协作、扩大工作范围，使边缘业务得到交叉和重叠，互补各自不足，本着“分工不分家”的原则，为保证设备的完好运行共同努力；3、要求和方法设备（含消防报警等辅助设施

）除由专业点检人员进行定期（精密）点检外，生产方须对设备的运行进行日常检查及设备开动前的检查确认工作。双方须对各自所操作及管理的设备进行全面检查，并承担业务分工范围内的工作，填写好点检表和有关记录，生产方在设备点检和操作过程中，如遇有异常情况，应立即汇报班长和作业长，同时及时与专业点检人员联系，并做好记录；3、要求和方法点检员在实施点检作业中，应检查操作人员点检实施和记录情况，并在检查记录上签字确认，对生产方反应的异常信息应在１个工作日内给予反馈；点检员每月收集生产点检表并进行分析归档；生产方对操作点检中的点检内容有漏项时，由设备方与生产方商定补充，必要时由设备部做最终判定。3、要求和方法定期点检、重点设备的专项点检使用仪器仪表的精密点检及解体点检需要专业技术支撑的调整及维修作业设备定修时的一般补充作业改良维护工作的实施功能、精度保持或提高的实施对生产方的日常维护保养活动，从专业角度进行必要的指导和帮助对生产方操作、日常点检工作有监督、培训的权利和义务4、设备方的业务根据点检标准指导生产方编制日常点检表；每天了解点检实施和记录情况，并在检查记录上签字确认；对生产方反映的设备异常、功能丢失等问题，当天须将结果给予反馈；实施操作方临时委托的异常点检按点检计划及设备状态进行专业（精密）点检，并作好点检记录和填写点检日志参加事故分析处理与设备改良改善方案的讨论及处理方案的制定，负责事故的统计上报等点检负责所属设备的润滑管理负责编制给油脂标准，做好设备润滑及润滑示意图，必要时在设备上作出明显标记指导生产方、维修方按“五定”原则编制给油脂计划表，检查实施情况，有异常情况时给予督促和纠正负责油脂的管理工作，做好油脂品质的化验、分析负责对重点设备的给油脂进行检查。

给油脂维修备件及材料的计划管理点检维修用工器具的管理设备用油脂的技术、计划管理

备件资材管理编制维修技术标准，制定定修模型制定检修计划并对检修实施全过程管理负责设备检修前后与生产部门的联系；在检修结束后，组织试运转及工程验收实施定修实绩分析，总结定修经验，提高项目完成率和计划时间准确率，促进维修效果的分析和改进负责设备定（日）修、抢修和异常处理，组织设备事故的分析及故障对策的讨论操作台指示灯、操作开关及按钮的更换(36V以上)维修设备检修应事先列出安全联络事项，并得到相关部门的确认签证组织三方确认挂牌、摘牌动火作业时，应按规定程序提出申请，得到许可并实施有效措施后方可执行动火安全指定设备的清扫（如主管道、除尘设备、烟道等）操作室电气仪表柜内的清洁在进行点检实施时进行有关的清洁工作电气室内的电气设备、控制设备的表面清洁工作作业线上电气盘、箱、柜内的清洁工作检修、抢修后现场清洁工作等清扫调整：

1.进行与设备本身精度有关的调整；

2.抢修作业或故障排除后的调整。其它：

1.编制备用设备的切换计划；

2.编制备用设备的动维护计划和实施办法；

3.生产用固定资产的编号、组织及管理等。调整及其它设备运行时必要的日常点检运用“五感”的日常点检工作在设备运转时，对设备必要的调整工作使用工器具进行简单修理及采取应急措施协助设备方进行修理作业5、生产方的业务根据点检标准编制和填写日常操作点检表，并进行操作点检及记录及时将设备（含功能、精度）异常情况与点检员联系，并做好记录由操作人员负责的日常点检设备的平时易松动的表面螺栓，随时发现，随时紧固操作盘、随机仪表等实施操作点检开动设备前的开工点检对直接影响产品表面质量的辊子表面进行在线检查清理和修磨点检根据给油脂标准编制和填写所属设备的给油脂检查表，并严格执行和做好设备润滑记录凡给油脂周期在一周以内的人工或手动加油的设备由操作工按给油脂标准规定加油表面涂抹的给油脂由操作工按给油脂标准规定加油加油工具的维护管理给油脂生产备件的计划管理操作用工器具的计划管理生产工艺用油脂及物资的计划、保管及管理

备件资材管理配合维修人员的检修作业参加设备事故的抢修处理和分析生产操作替换件的调整与紧固所属辊子、剪刃等修磨操作台指示灯、操作开关及按钮的点检与更换(36V及以下)维修对于本单位内设备检修许可内容的确认检修时参加三方确认挂牌、摘牌定、年修期间动火作业时进行监护确认安全对机组设备表面及设备周围(包括机组下的地沟)的捆带、纸、灰尘、油等的清扫工艺槽、罐、坑的清理控制室、操作台（盘）、对讲设备、工业电视、作业线上设备（包括电机外表）的清扫行车电气柜外表及驾驶室栏杆、桥面的清洁定修后对6S工作的检查确认清扫调整：不需解体并与工艺直接有关的设备调整（如辊系、剪刃的调整，工业电视景象与摄像角度的调整

）

其它：●备用设备的使用须按计划进行切换；

●备用设备须按标准规定进行维护调整；

●各类吊具的日常点检维护；

●机组照明的日常点检维护。

调整及其它通过培训和今后不断地实践，我们要敢于放弃、改变传统的心智模式，不断反省、完善、超越自我，树立全新的现代设备维修管理理念：

四、小结

1、设备是会发生故障的

改变心智模式：“故障”是由于人的思维方法和行为上的错误而引起的

结论：故障是可以预防的，人们可以通过自己的行动，促使设备实现“零故障”

传统心智模式的变革

2、设备是要大修的

改变心智模式：设备的故障是日积月累形成的，是有其物理原因的，设备各部件的失效不是同步的。因此，设备问题可以通过加强基础保养、维护、点检或日、定修解决

结论：设备可以实现终生无大修

传统心智模式的变革

3、操作与维修是独立的

改变心智模式：操作人员是设备的主人，点检（维修）人员是设备的保健医生

结论：操作人员要爱护设备：做到“三好、四会”，遵守“四项要求”、“五项纪律”、“六个不准”等相关规定

传统心智模式的变革

4、设备只要运转，就是好设备

改变心智模式：运行的设备（设备功能与精度）应是能够通过生产高质量产品的设备，而不仅仅是能运转的设备

结论：设备要通过良好的维护（保养）、不断的改善（改良）及正确的操作，才能满足产品质量持续提高的要求

传统心智模式的变革点检定修制的概要(1-2)

企业在全面引进国外先进技术与先进设备的同时引进了先进的管理，设备维修管理方面引进了点检定修制。多年的实践证明，这种设备运行管理方法为企业安全、顺行、高效的生产奠定了基础。

点检定修制在现代化的企业实现了经济维修，它的基本指导思想就是预防维修、追求的是最高的设备综合效率和最经济的设备寿命周期费用。前言管理技术操作点检检修人员素质技术创新信息网络基础资源作业长制计划值管理点检定修制标准化作业自主管理生产设备检修采购销售人事两只轮子三方配合四个支撑五制配套六位一体最高的设备综合效率最经济的设备寿命周期费用点检定修制

（一）概况

一、定义

点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策，并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。

其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。1、推行全员维修制凡参加生产过程一切人员都要参加设备维修工作生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参与设备管理设备管理工作纳入企业及各厂（部）的经营计划，设备管理目标是企业总经理及各厂（部）长的任期目标之一二、要点

通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正常生产，降低维修费用。2、对设备进行预防性管理

3、提高检修效率合理精确地制订定（年）修计划，统一设定定修模型提高检修人员的工时利用率，检修工作实行标准化管理以上各点多能认真执行，设备管理的各项工作就能得到落实，设备就能稳定运行，点检员方能集中全力从事点检工作和管理业务，点检定修制才能有效实施。

1、坚持预防为主的指导思想：即以“防”为主，最大限度地减少设备事故和故障的发生；

2、建立完整的维修标准体系：维修技术标准等四大标准是贯彻执行点检定修制的技术基础和依据；三、十大特点

3、建立以点检为核心的管理体制：建立以点检为核心的维修管理体制，强调的是基层管理，整个维修重心下移，让最了解熟悉现场设备技术状况的点检员来掌握编制计划（物资与维修）大权。因为他们最有发言权，能够达到预防为主的目的。这样不但减少了多余层次和环节，又确保了信息反馈畅通，使用与管理从不脱节，有利于实现高效管理；三、十大特点

4、管理目标明确：减少设备故障时间，降低设备维修费用，获取最大的经济效益；

5、突出为生产服务的理念：每个检修项目的立项与作业都有标准可依，主控项目有施工网络（工时工序表），因而计划的命中率很高，既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修工程的要求，体现了生产与检修的统一性和协调性；三、十大特点

6、实行全员管理：参加生产过程的一切人员都要关心和参与设备维护工作，特别是生产操作人员负有用好、清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务，使生产人员与点检方融为一体，成为全员管理的基础；

7、采用PDCA工作法：从计划编制(P)到实施(D)，再到实绩统计、分析(C)，制订改进措施(A)，形成闭环管理；三、十大特点

8、坚持安全第一：点检定修制坚持“安全第一、违章为零、事故为零”的方针，实行开展“安全确认制度、危险预知活动、安全会诊活动”三项有效措施，尤其是坚持贯彻执行点检、检修、生产三方的安全确认挂（摘）牌制度（由点检方牵头），这对防止事故的发生起到了应有的作用；

9、推行设备倾向管理：通过实施设备倾向管理，定量、准确把握设备状态，防止过维修与欠维修；三、十大特点

10、员工技能的多样化：员工技能从单一化发展为多样化，以适应设备水平的提高、维修技术的发展。这是由于点检定修制的自身要求和设备现代化水平的提高，维修技术的日益发展，对维修人员的素质要求也愈来愈高。如对点检员的要求必须具有相当丰富的实际经验，一定的基础理论水平和较强的管理能力等。三、十大特点

1、组织体系

1）组织体系的设计原则

●管理结构扁平、机构简约、运行高效、控制闭环；

●集中一贯与分级管理相结合；

●区域管理重心下移；

●集中管理功能强化；

●基层设备管理组织结构优化；

●设备维修综合管理信息系统的支撑四、管理体系与制度构架采购管理技术集中控管检修系统装备部部长助理装备部部长各厂（部）长分管设备厂（部）长公司副总装备部副部长相关职能部门现场设备管理2）设备系统的框架

•

装备部的主要职责

公司设备总归口管理的职能部门

•各生产厂(部)的主要职责具体实施设备管理的部门

•相关职能部门主要职责

管理协调并积极协助开展设备一生管理工作3）设备系统的职责分工

遵循机构简约、运行高效、控制闭环的原则和集中一贯与区域管理相结合的原则，装备部和各厂（部）之间的业务关系：

●突出对所有专业设备的集中一贯管理和业务指导职能；

●突出在管理制度、管理责任的制订和落实，在技术经济功能研究、内外维修力量协调、资源整合方面的管理功能。实现设备组织机构职能的适应性变革。装备部

点检制职能部门协力供应商装备部各厂（部）设备管理科作业区点检员管理支撑具体执行指导检查负责推进维修服务4）点检组织体系

装备部:作为负责具体推进点检定修制的管理部门，各职能科室应以点检管理为核心，开展各项工作，创造各项条件，积极做好为点检员的支撑服务工作：装备部

应深入各厂（部）点检作业区，跟踪主要设备状态，协助点检作业长搞好状态分析，处理重大故障，对不正常、不完善的设备隐患和失效因素进行攻关和改善，并协助各厂（部）按设定的模式及标准化流程进行点检管理，对点检员反映的问题要及时协调解决。（1）设备管理

应为点检作业区（点检员）提供检修保障，在日、定、年修中按期、保质完成各厂（部）提出的外委修理项目。（2）检修管理

应为点检作业区（点检员）提供各项备件服务，按期保质准备好各类备用件。（3）备件管理

各厂（部）长及相关人员应组织好各厂（部）的设备管理和点检管理工作，做到“设备管理为点检服务，点检工作为生产服务”，以确保设备正常运行。具体应组织好如下工作：

●选拔好点检作业长，健全点检员的岗位规范及岗位考核制度；●明确厂（部）及各作业区之间的分工和机、电、仪设备交接点的分工；●组织专业人员编制维修技术标准，审核点检员编制的设备档案、设备编码、点检（给油脂）标准及点检台帐等；各厂（部）

●定期查阅点检员的点检台帐，对其工作进行必要的督促和检查，对提出的问题要及时迅速有效的解决；●掌握本管辖区域的设备状态，组织对不正常、不完善的设备隐患及失效因素进行处理、攻关，不断提高设备性能；●为作业区提供技术服务、备件资材保障；●每月定期逐级召开实绩分析会，提出管理目标，并对作业区进行评价。各厂（部）

按照全员生产维修的管理要求，应为各厂部（点检作业区）提供管理支撑和维修服务等相关工作。

其他部门

2、设备管理制度架构

1、标准分类：设备维修标准体系（简称“四大标准”）主要包括维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准。五、设备维修标准体系