边坡基坑支护与桩基础工程灌注桩施工方案

边坡基坑支护与桩基础工程灌注桩施工方案一、施工顺序施工顺序为：测量放线及场地安排→桩机就位→泥浆配置→冲孔、淘渣→岩样判断、终孔→清孔及沉渣控制→安放钢筋笼→灌注混凝土。二、施工工艺1、测量放线及场地安排1）根据建设单位提供的永久性水准点、座标点对建筑物的桩位进行定位，建立平面控制点，采用全站仪建立工程平面控制网，并测出控制点座标，为工程放线的基准点，然后根据基准点按图纸中各桩轴线关系测出各桩位，用φ长50cm的钢筋固定为桩中心，并以钢筋为中心，根据图纸桩径画出桩的外径线，然后埋设护筒，并把轴线引测到各桩上，经复核无误后会同建设监理单位按设计要求进行复核，符合设计要求后请有关部门进行签字，作为交工资料备案。2）场地安排：根据现场实际情况，因考虑节约工程造价，该工程场地不考虑作硬化处理，开工后场地涌水可能使场地变淤，必使桩机移动困难或无法移动，材料未能运入施工现场，必要时考虑上述情况拟在场地内填200mm砖渣，保证桩机能正常移动作业及材料能顺利进入施工现场，具体面积及数量待与监理、建设单位现场人员进一步根据现场实际情况确定。2、桩机就位上述桩定位后进行桩机就位冲孔，桩机就位后必须保证桩机稳固，同时要求冲锤中心与桩中心重合。影响冲孔垂直度的因素很多，如冲机设备性能、冲机平台安装、冲进方法、孔深压力等。为保证冲孔垂直度达到设计要求。冲机就位后，底座和顶端应平稳、牢固，在冲孔过程中不致产生倾斜位移。冲机顶部的起吊与冲孔中心保持在同一铅垂线上，冲桩过程中经常检查，如有问题及时纠正。3、泥浆配置冲孔拟采用就地挖泥浆池的方法进行施工。为了方便冲孔桩灌注砼，设置临时蓄浆池。临时蓄浆池设施工的合适位置，在冲孔桩灌注过程中，将泥浆临时存放到蓄浆池内。冲孔泥浆按水：膨润土：纯碱=100：20：1的比例进行配制，泥浆相对密度控制在1.05～1.2，粘度T=17～22秒，含砂率小于8%。钻进施工时泥浆的相对密度、粘度根据地质变化及时作相应调整并满足规范要求。在正常钻进时，泥浆比重控制在1.1～1.2，泥浆粘度控制在18～22S，含沙率小于8%。沉淀池内沉淀的泥砂要及时清理。4、冲孔、淘渣冲孔桩施工采用正循环的冲孔方法施工，每台桩机设一个10立方米容量的泥浆池做为泥浆循环之用，因根据该工程现有土质为粘土，可利用孔内粘土加水冲后做为泥浆，当冲进1～2米时用全站仪，根据平面控制网复核桩的偏位情况，如发现偏位应及时纠正。冲孔开始时，要减压、慢速冲进。待冲锤和导向部位全部进入地层后，方可加速冲进。但冲进过程中一定要进尺均匀，地层交界处要慢速钻进。冲孔作业要连续进行，作好冲孔施工记录。当进尺进入2～3米时进行测量泥浆比重，一般为1.2为宜（根据地质现场确定），如发现泥浆比重不符合要求的，应及时根据需要制作泥浆，调整泥浆比重，使泥浆比重达到最佳状态，从而起到护壁作用，如测定泥浆比重符合要求，这时可开始加快速度，将冲锤提高到1.5m～2m，转入正常冲孔，在冲孔过程中根据泥浆的密度进行掏渣，掏渣采用正循环掏渣方法，一般进尺3m～4m掏渣一次，这样连续施工直至达到设计标高。保持护筒内水头稳定，护筒内外水头差保持在0.1m～1.5m左右。冲进过程中采用增重减压钻进，保持孔底承受的压力不超过冲具重量之和（扣除浮力）的80%，以避免斜孔、弯孔和扩孔现象。5、岩样判断、终孔桩底标高及终孔判断可由下述条件控制：A、桩底标高（由勘察报告柱状图得来）；B、岩样判断（由成孔过程中取样鉴定，当冲入岩后，每隔200mm左右取样一次，当二至三次取样与设计岩样相符，请设计、建设、勘察单位共同确定是否到达设计岩层；C、根据冲孔进尺速度判断，在施工过程中每根桩应做详细的成孔记录，然后根据施工经验结合勘察报告，会同建设、监理、地质、设计单位共同确定是否达到设计岩层确定是否终孔。当成孔深度、岩样均符合设计，并经有关部门确定后可终孔。6、清孔及沉渣控制常规采用正循环法清孔，成孔后提升冲锤，距孔底10～20cm空转循环，以相对密度较低（1.05～1.1）的泥浆，将冲孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出，清孔时要保持孔内水头，防止坍孔。清孔后孔口、孔中部和底取出的泥浆相对密度应在1.03～1.1，粘度为17～20秒，含砂率＜4%；孔底沉淀厚度＜30cm。考虑到工期要求，为加快清孔速度，我部拟采用气举反循环进行清孔。气举反循环工作原理：高压气流通过高压气管进入排浆管，在排浆管内形成高压气团带动泥浆上升。由于压力孔底泥浆携带泥块，砂砾等悬浮物进入导管，通过排将管排至沉淀池，经沉淀后的合格泥浆通过泥浆补给管补给给桩孔。当清渣到适当时间时进行对泥浆比重测定，符合要求后采用吊锤往孔内探测是否有沉渣出现，如发现沉渣应继续清孔，当用吊锤探测后确定不沉渣打。7、安放钢筋笼清孔后，我部技术人员陪同现场监理进行检验，验收合格后下放钢筋笼。钢筋笼在加工厂分节预制，利用吊机在现场吊装。钢筋施工时严格按规范进行施工。1）桩基钢筋笼分3节预制施工。2）钢筋骨架的连接采用搭接焊，搭接长度为双面焊5d、单面焊10d。钢筋接头应错开布置。3）钢筋骨架上安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土块，混凝土块沿桩长间距不超过2米，横向圆周不少于4块。4）钢筋笼中心平面位置偏差控制在20mm，顶端高程控制在±20mm，底面高程控制在±50mm。5）施工时要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。钢筋施工时严格控制时间，以免操作时间过长造成坍孔。6）钢筋笼设加强筋，以保证在搬运、吊放过程不致变形，并每隔2～3m设定位筋以保证钢筋笼位置正确，且有一定保护层。在砼浇注过程中，采用适当措施防止钢筋笼上浮。8、灌注混凝土混凝土灌注采用2套φ300mm导管，每套长50米。导管吊装前应试拼，并经试压确保不漏水。在灌注混凝土前进行升降试验，以防勾挂钢筋笼。1）灌注混凝土前，技术人员协同监理对泥浆指标、孔底沉淀层厚度进行检测，合格后立即灌注。2）所有砼均采用商品砼，砼采用砼运输车运输至施工现场直接浇注。3）为延缓混凝土初凝时间，提高混凝土的和易性，增加混凝土密实性，混凝土宜掺加缓凝减水剂等外加剂。4）灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持在20～40cm，导管埋入混凝土中深度不小于1m。首批混凝土方量不小于6.0m3。5）混凝土灌注过程中，要随时控测混凝土顶面高程，导管埋深宜控制在2～6m。当导管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止在导管内形成高压空气囊。6）当混凝土面接近钢筋笼时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。当混凝土进入钢筋笼一定深度后，适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定的埋深。7）在最后灌注时，导管要保持一定的高度，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性，并使导管上下移动，同时桩顶超灌1m左右的混凝土。8）为了减少后期桩头破除的难度，灌注桩混凝土灌完后及时用吸泥泵进行超灌砼水泥浆的排除，但要注意桩顶以上50cm内混凝土不得挠动。成孔质量标准参见下表：序号分项名称标准检测方法1孔位偏差≤5cm经纬仪2孔径误差±2cm钢尺丈量3垂直度≤1%机台安装水平4孔深误差≤5%实际丈量5沉渣厚度5cm（设计值）二次清孔后测定6主筋间距误差±10cm现场验收7箍筋间距误差±20cm8笼径误差±10cm9长度误差±50cm10钢筋笼保护层±10cm11桩顶标高按设计现场测量12砼制作（采用商品砼）搅拌时间≥60秒