圆柱十字滑块零件镗孔夹具设计

圆柱十字滑块零件镗孔夹具设计

圆柱形交叉滑块零件（图1）是指特定产品的重要零件，加工精度要求很高。其中，50h7mm孔是一个重要的加工部位。为了保证零件的加工质量，优化了加工工艺，制作了高精度的钻孔工具——孔，并使用钻孔模型对50h7mm孔进行加工。解决了高精度低机加工精度的问题，改善了加工状态，确保了零件的加工质量。1对零件技术的分析和技术的优化1.1车间尺寸精度加工该零件材料是ZG45,调质处理,加工工艺性较好。零件总体形状是圆柱形,总长200mm,无精度要求,外圆尺寸φ160f9mm,表面粗糙度Ra3.2μm,采用车床以端面和外圆分别为粗基准和精基准粗车和精车完成。宽80mm、深160mm十字槽,无加工精度要求,采用铣床加工完成。直径φ120mm、深10mm和直径φ130mm、深15mm凹面,无精度要求,采用车床完成。A端面M30×1.5mm螺孔,在车床上钻孔,先加工丝底孔,尺寸设定为φ28+0.3mm。2-φ14mm孔,无精度要求,在钻床上完成加工。孔φ50H7mm,7级精度,孔中心距A面尺寸是120±0.07mm,相对零件轴向中心垂直度为0.05mm,表面粗糙度Ra3.2μm,该孔是重要加工部位,采用镗模进行镗孔。1.2孔加工(1)铸造毛坯。长度方向,外圆均留加工余量2～3mm,槽80×160mm表面留加工余量2～3mm,孔φ50H7mm铸出,留加工余量2～3mm。铸后调质处理,改善加工性能。(2)车工序。车加工总长,尺寸200mm,外圆φ160f6mm,凹面φ120mm、深10mm和凹面φ130mm、深15mm。以端面和外圆为粗基准和精基准,多次装夹,先面后孔。加工M30×1.5mm螺孔丝底孔φ28+0.3mm,该孔作为镗φ50H7mm孔的定位孔,加工丝扣放在最后工序。(3)铣加工。以A端面为基准,加工宽80mm、深160mm槽。保证对称性。铣加工A端面外圆150mm宽、深15mm削边。(4)镗加工。利用镗模加工φ50H7mm孔,以A面,中心孔φ28+0.3mm和B小面为定位基准,限制零件六个自由度,镗加工φ50H7mm孔,由镗模精度来保证零件尺寸精度和位置精度。(5)钻加工。钻孔2-φ14mm孔。加工螺纹M30×1.5mm。2worm设计(1)孔系加工和精度镗模是由夹具体、镗模板、镗套、定位元件,夹具装置和镗杆等组成,主要用于加工孔和孔系。该零件φ50H7mm孔尺寸精度和位置精度要求均较高,且是通孔。设计选用双支承导向镗模,见图2。双支承镗模镗杆与机床主轴采用浮动联接,所加工孔位置精度主要取决于镗模板上镗套的位置精度。(2)定位元件的确定由基准重合原则,零件A面为第一定位基准,平面定位,夹具体上平面凸台为定位元件;内孔φ28+0.3mm为第二定位基准,孔定位,由短销作为定位元件;B小平面作为第三定位面,限制零件旋转,销钉作为定位元件。三个定位基准共限制零件六个自由度,实现完全定位。(3)配合长度及衬套标准镗套选择A型固定式结构,标准JB/T8046.1-1999,内径φ40H7mm,外径φ50h6mm,配合长度60mm,内孔粗糙度Ra0.8μm。衬套标准JB/T8046.1-1999,内径φ50H7mm,外径φ58h6mm,长度60mm。镗套和衬套材料均为45#钢。(4)mm的尺寸方差镗模板采用45#钢锻件。与衬套配合的孔尺寸为φ58H7mm,孔中心距底面高度尺寸为120±0.023mm,该尺寸公差是零件高度尺寸公差的1/3,镗模板与夹具体联接采用销钉和螺栓连接。夹具体采用HT200铸铁材料,退火处理,加工性好。夹具体表面与镗模板和零件等接触部位设置凸台,且凸台高度一致,这样设计可减少加工面积,一次走刀完成加工,检测也比较方便。夹具体底平面边缘开半圆头长孔,用于安装螺栓连接与镗床工作台。(5)螺栓压板和压板的安装采用双移动压板夹紧,压板对称分布在零件两侧,螺栓紧固,压紧力方向垂直向下,与零件重力方向一致。压板压在零件沟槽底面边缘,受力点低,稳定性好。其夹紧装置,结构简单,操作灵活方便。(6)合理设计车模长度和参数尺寸镗杆设计对镗孔精度影响较大,其直径受到加工孔尺寸限制,应尽量取大值。一般经验公式为d=