机械制造技术课程设计-手把零件加工工艺及钻φ8孔夹具设计

目录序言 序言制定手把的加工工艺，设计钻孔至Ф7.8；粗铰Ф7.8孔至Ф7.96；精铰Ф7.96孔至Ф8的钻床夹具，运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。课程设计是我们对我所学知识的深入综合性的总结，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次课程设计之后，我得到一次综合性训练，我在想我能在多个方面得到锻炼。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国建设打一个良好的基础。全套图纸加V信153893706或扣3346389411PAGE1.零件图工艺性分析1.1零件结构功用分析手把，器物上手拿的地方，也是机械配件。图1-1手把零件图1.2零件技术条件分析手把共有四个加工表面，现分述如下：1.手把Ф36端面，粗糙度Ra6.32.手把Ф20两端面，粗糙度Ra12.53.手把Ф21孔，粗糙度Ra1.64.手把Ф8孔，粗糙度Ra1.61.3零件结构工艺性分析零件的结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性与经济性。零件结构工艺性审查如下所述：1.避免设置倾斜的加工面，以便减少装夹次数。2.改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数，保证孔的同轴度。3.被加工表面设置在同一平面，可一次走刀加工，缩短调整时间。4.避免内表面、内凹面的加工，利于提高效率，保证精度。5.加工螺纹时应留有退刀槽，或具有螺纹尾扣，以方便退刀。6.将支承面改为台阶式，将加工面铸出凸台、保留精加工面的必要长度，以减少加工面，提高效率，保证精度。7.避免在斜面上钻孔，避免钻头单刃切削，防止刀具损坏和孔中心偏斜。8.避免深孔加工，改善排屑和冷却条件。9.刀具应易于加工切削部位，避免采用接长钻头等非标准刀具。2.毛坯选择2.1毛坯类型手把零件材料为HT150，由《机械制造工艺设计简明手册》表1.3-1常用毛坯的制造方法与工艺特点，采用金属型浇注。2.2毛坯余量确定手把零件材料HT150，由《机械制造工艺设计简明手册》表1.3-1常用毛坯的制造方法与工艺特点，选择金属型浇注，精度等级CT7~9，加工余量等级F。1.手把Ф36端面的加工余量手把Ф36端面，由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4铸件机械加工余量知，单边加工余量Z=2.0，Ф36端面粗糙度Ra6.3，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8平面加工的经济精度与表面粗糙度知，粗铣即可达其精度要求。2.手把Ф20两端面的加工余量手把Ф20端面，由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4铸件机械加工余量知，单边加工余量Z=2.0，Ф20端面粗糙度Ra12.5，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8平面加工的经济精度与表面粗糙度知，粗铣即可达其精度要求。3.手把Ф21孔的加工余量手把Ф21孔的尺寸不大，故采用实心铸造，Ф21孔粗糙度Ra1.6，再由《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-8基孔制7级精度（H7)孔的加工，首先钻孔至Ф19，再扩Ф19孔至Ф20.8，接着粗铰Ф20.8孔至Ф20.96，最后精铰Ф20.96孔至Ф21。4.手把Ф8孔的加工余量手把Ф8孔的尺寸不大，故采用实心铸造，Ф8孔粗糙度Ra1.6，再由《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-8基孔制7级精度（H7)孔的加工，首先钻孔至Ф7.8，再粗铰Ф7.8孔至Ф7.96，最后精铰Ф7.96孔至Ф8。2.3毛坯草图图2-1手把毛坯图3.机加工工艺路线确定3.1加工方法分析确定1.所选择的加工方法能否达到加工表面的技术要求。2.零件材料的性质和热处理要求例如，淬火钢的精加工需要用磨削，因为一般淬火表面只能采用磨削。有色金属的精加工因材料过软容易堵塞砂轮而不宜采用磨削，需要用高速精细车和精细镗等高速切削的方法。3.零件的生产类型。选择加工方法必须考虑生产率和经济性。大批量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法。例如，加工孔、内键槽、内花键等可以采用拉削的方法；单件小批量生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。

4.本厂现有设备状况和技术条件。手把Ф36端面，采用铣削加工，Ф36端面表面粗糙度Ra6.3，一步铣削即可满足其精度要求；手把Ф20两端面，采用铣削加工，Ф20两端面表面粗糙度Ra12.5，一步铣削即可满足其精度要求；手把Ф21孔，采用钻削加工；Ф21孔表面粗糙度Ra1.6，四步钻削即钻——扩——粗铰——精铰方可满足其精度要求；手把Ф8孔，采用钻削加工，Ф8孔表面粗糙度Ra1.6，三步钻削即钻——粗铰——精铰方可满足其精度要求。3.2加工顺序的安排手把的加工包含：粗铣、钻、扩、粗铰和精铰等机构加工工序，手把零件材料HT150，灰铸铁一般采用人工时效处理，加工完之后，再进行抛丸处理，检验各加工表面是否达到要求，涂防锈漆，包装、入库。综上所述，手把零件的工序安排：工序01：金属型浇注工序02：人工时效处理工序03：铣Ф36端面工序04：铣Ф20两端面工序05：钻孔至Ф19；扩Ф19孔至Ф20.8；粗铰Ф20.8孔至Ф20.94；精铰Ф20.94孔至Ф21工序06：钻孔至Ф7.8；粗铰Ф7.8孔至Ф7.96；精铰Ф7.96孔至Ф8工序07：去毛刺工序08：检验至图纸要求工序09：包装、入库3.3定位基准选择如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。故选用手把Ф18外圆作为定位粗基准。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。故采用手把Ф36端面和Ф21孔定位。4.工序尺寸及其公差确定加工表面尺寸及公差/mm精度等级表面粗糙度Ra/加工方案备注Ф36端面Ф36IT8Ra6.3粗铣表1.4-8Φ20两端面Ф20IT8Ra12.5粗铣表1.4-8Φ21H7孔Φ21H7IT7Ra1.6钻—扩—粗铰—精铰表1.4-7Φ8H7孔Φ8H7IT7Ra1.6钻—扩—粗铰—精铰表1.4-75.设备及其工艺装备确定工序03：铣Ф36端面，刀具：圆柱铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：立式铣床X52K工序04：铣Ф20两端面，刀具：圆柱铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：立式铣床X52K工序05：钻孔至Ф19；扩Ф19孔至Ф20.8；粗铰Ф20.8孔至Ф20.94；精铰Ф20.94孔至Ф21，刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：专用夹具；机床：立式钻床Z525工序06：钻孔至Ф7.8；粗铰Ф7.8孔至Ф7.96；精铰Ф7.96孔至Ф8，刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：专用夹具；机床：立式钻床Z5256.切削用量及工时定额确定工序03：铣Ф36端面1.选择刀具刀具选取圆柱铣刀，，圆柱铣刀齿数2.决定铣削用量①决定铣削深度②决定每次进给量及切削速度按《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-36，X52K机床标准选取＝600当＝600r/min时按《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-37，X52K机床标准选取3.计算工时式中=式中注：为工作台的水平进给量，mm/min≈4.3mm+（1~3）mm≈(5.3~7.3）mm0.394min工序04：铣Ф20两端面1.选择刀具刀具选取圆柱铣刀，，圆柱铣刀齿数2.决定铣削用量①决定铣削深度②决定每次进给量及切削速度按《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-36，X52K机床标准选取＝600当＝600r/min时按《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-37，X52K机床标准选取3.计算工时式中=式中注：为工作台的水平进给量，mm/min≈4.3mm+（1~3）mm≈(5.3~7.3）mm0.517min工序05：钻孔至Ф19；扩Ф19孔至Ф20.8；粗铰Ф20.8孔至Ф20.94；精铰Ф20.94孔至Ф21工步一：钻孔至Φ19确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：扩Φ19孔至Φ20.8利用扩孔钻将Φ19孔至Φ20.8，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取则主轴转速为，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工步三：粗铰Ф20.8孔至Ф20.94确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工步四：精铰Ф20.94孔至Ф21H7确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工序06：钻孔至Ф7.8；粗铰Ф7.8孔至Ф7.96；精铰Ф7.96孔至Ф8工步一：钻孔至Φ7.8确定进给量：根据参考文献15，P159，表4.2-14知，主轴进给量，根据参考文献15，P160，表4.2-16，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献15，P159，表4.2-15，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：粗铰Φ7.8孔至7.96确定进给量：根据参考文献15，P159，表4.2-14知，主轴进给量，根据参考文献15，P160，表4.2-16，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献15，P159，表4.2-15，取 故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工步三：精铰Φ7.96孔至Φ8H7确定进给量：根据参考文献15，P159，表4.2-14，主轴进给量，根据参考文献15，P160，表4.2-16，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献15，P159，表4.2-15，取 故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为7.工艺设计总结本设计中是对手把零件加工工艺的编制，使对零件加工过程的设计有进一步的提高。在这次的设计中也遇到了不少的问题，如在编写加工工艺时，对所需加工面的先后顺序编排，对零件的加工精度和劳动生产率都有相当大的影响。在对某几个工序进行专用夹具设计时，对零件的定位面的选择，采用什么方式定位，夹紧方式及夹紧力方向的确定等等都存在问题。这些问题都直接影响到零件的加工精度和劳动生产率，为达到零件能在保证精度的前提下进行加工，而且方便快速，以提高劳动生产率，降低成本的目的。通过不懈努力和指导老师的精心指导下，针对这些问题查阅了大量的相关资料。通过做这次的设计，使对专业知识和技能有了进一步的提高，为以后从事本专业技术的工作打下了坚实的基础。8夹具设计8.1工序尺寸精度分析手把钻Ф8孔夹具，手柄Ф8孔精度等级H7，查表知Ф8孔公差为，粗糙度Ra1.6。8.2定位方案确定选用已加工的Ф36端面、Ф21H7孔及Ф18外圆定位。8.3定位元件确定常用的定位元件有支承板、支承钉、A型固定式定位销、B型固定式定位销、定位销、固定V型块等，此夹具采用工件Ф36端面、Ф21H7孔及Ф18外圆，对应的定位元件为：A型固定式定位销、定位销。8.4定位误差分析计算1.基准位移误差由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用表示。工件以Φ21H7孔在轴上定位钻、粗铰、精铰Φ8H7孔，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。按下式计算式中——基准位移误差，mm——孔的最大直径，mm——轴的最小直径，mm=0.027mm2.基准不重合误差加工尺寸h的基准是外圆柱面的母线上，但定位基准是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用表示。基准不重合误差为=式中——基准不重合误差，mm——工件的最大外圆面积直径公差，mm=8.5夹具总装草图图8-1装配图结论这次课程设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了课程设计。这次课程设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下他的休息时间，耐心地帮助我解决技术