玻璃球窑炉节能改造及生产实践

玻璃球窑炉节能改造及生产实践

0电料道通道丝技术公司自成立以来，该公司主要从事各种瓶盖玻璃和中碱玻璃球。2004年为增加产品品种,在某个用燃气做热源的通道拉丝企业及南京玻纤院有关专家的帮助下,经过技术创新研制电料道通道拉丝。公司成立50多年来,一直重视环境保护和资源回收利用工作,把节能环保作为头等大事来抓,取得了良好的经济效益和社会效益,2009年被列入河北省第二批循环经济示范试点单位。下面我们将和行业同仁们分享我们的实践经验。1降低能源耗1.1改进炉结构提高温度稳定性技术生产耗能高低关键在于窑炉。为此我们在窑炉设计上把节能作为重点。如在窑炉设计理念上大胆创新,颠覆了传统窑和单元窑长宽比大于1,池深不超过1.5m的惯用设计,通过改进窑炉结构,把长宽比降到0.8左右,池深增加到2m,这样做可以增加窑炉热容,提高温度稳定性。再比如采用大蓄热室,用窑炉余热加热空气,提高燃烧热效率等等。1.2完善了球机台数和电料道加热方式以往球窑都在成型部围绕成型端布置半圆形供料道,这种方式球机数量最多能够安放12台。我们采用通道制球方式后增加了球机台数,比如1#窑除安装32块拉丝漏板外还同时布置20台球机,增加了单窑产量,降低吨产品能耗,达到节能目的。另外,采用电料道加热方式,可以最大限度提高热利用率,降低能量损失,温度控制精度稳定在±1℃,这样既保证了制球产量,又保证了制球质量。该项目也已获得国家发明专利。1.3中碱无捻粗纱生产组单层短作业线因操作空间比双层长作业线小一半,引风及空调功率比池窑低1倍,自然节能效果好,降低生产投资。通过我厂技术人员多年刻苦攻关,目前我们可以生产中碱缠绕纱、中碱拉挤纱、中碱短切纱、中碱有捻纱,中碱直接无捻粗纱及各品种无捻粗纱。可以说凡是池窑能够生产的品种我们都能够生产,其产品质量和产量都达到或接近池窑的生产水平。1.4解决汽蒸锅炉的余热利用技术为充分利用窑炉余热,减少热排放,每座窑炉配套安装余热锅炉,由余热锅炉产生的蒸汽和热水,冬季可解决全厂取暖、浴池及配油等生产用汽,夏季利用热水转换制冷余热空调项目为拉丝车间现场空调降温,平时利用热水,同时利用拉丝料道余热供商品纱烘干等等,实现余热全部利用,替代燃煤锅炉。2注意资源的循环利用2.1炉渣处理投资650万对窑炉进行脱硫除尘治理,用煤气炉产生的炉渣和洗碱袋水对脱硫喷淋用水进行中和。2.2生活污水处理站我公司自主研发了机器冷却水、放玻璃水和煤气炉水封水三大用水系统,使生产用水实现密闭循环。投资1000余万元建成日处理水能力300t生活污水处理站。中水作为生活用水补充和绿化用水,利用厂区东高西低的地理优势投资60万元建立雨水收集系统,兴建循环集水池,有效降低粉尘污染,对于拉丝生产中每天300t的刷车水及与含有浸润剂的生产污水,经过破乳、沉降、过滤处理后一部分作为配油用水,一部分经污水处理厂二次处理,作为煤场喷淋及厂区绿化用水。2.3运行效益分析废旧瓶罐玻璃和拉丝生丝、次品玻璃球,作为熟料入窑,即可降低生产成本,又可大幅度降低玻璃熔化热能,改善玻璃均匀性,又可解决废丝无法处理的难题。我们的做法是从社会上收集及生产中产生的废旧瓶罐玻璃经粉碎、筛分、磁选后作为熟料入窑二次熔化。从社会上收集来的玻璃废丝及我厂拉丝废丝经水洗、粉碎、筛分、烘干、除铁后作为熟料入窑熔化。由于采取了以上措施,我公司每年可节约标煤超过6400t,且相关数据低于工业和信息产业部2012年第46号文件《玻璃纤维行业准入条件(2012年修订)》中中碱玻璃球窑单位综合能耗≤0.3t标煤/t球的规定值(我公司为253.75kg标煤/t球),同时,也低于现有中碱球窑能耗。每年减少废气排放5000m3,减少SO2排放41.6t,实现了废水零排放、窑炉废气达标排放。废旧玻璃二次回炉不仅消化了企业本身产生的次品玻璃及废丝,每年还消化城市周边坩埚法拉丝产生的玻璃废丝1万多t,废玻璃9万多t,达到了经济效益和社会效益双统一。同时大大提高了窑炉面积熔化率由半圆型传统窑炉的0.55～0.65t/(m2·d)提高到1.2t/(m2·d)以上,达到了单元窑熔化水平,而总投