TPM培训-两大基石、八大支柱

TPM知识介绍目录1-TPM的发展历史2-TPM的推进体系2.1-TPM两大基础：彻底的6S活动2.2-TPM两大基础：重复性的TPM小组活动2.3-TPM八大支柱：个别改善2.4-TPM八大支柱：自主保全2.5-TPM八大支柱：专业维护2.6-TPM八大支柱：开发管理2.7-TPM八大支柱：品质维护2.8-TPM八大支柱：人才培养2.9-TPM八大支柱：事务改善2.10-TPM八大支柱：环境安全第一部分第二部分1-TPM的发展历史事后保全BM

BreakdownMaintenance1940196019701980至今预防保全PM

PreventiveMaintenance改良保全CM

CorrectiveMaintenance保全预防MP

MaintenancePrevention生产保全PMProductiveMaintenance修理为主预防故障改进设备设计设备全面生产保全TPM

TotalProductiveMaintenance32、TPM推进体系人员的体质改善现场的体质改善个别改善自主保全专业维护开发管理品质维护事务改善环境安全创造高效率生产系统培养设备专家级操作员工保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃企业的体质改善世界最高竞争力公司人才培养两大基石彻底的6S活动重复性TPM小组活动八大支柱目标“0”化42、TPM推进体系5TPM与企业内各部门之间的关系：2、TPM推进体系62.1TPM两大基础：彻底的6s活动推行6S的目的改善零件在库房内的周转率6S活动的目的培养员工的主动性和积极性创造人和设备都适宜的环境培养团队及合作精神缩短作业周期以确保交货期降低生产成本提高生产效率保障安全生产减少故障提高组织活力，改善员工精神面貌改善和提高提高企业形象7阶段名称核心内容1整理区分要用和不用的东西2整顿将要用的东西定出位置放置3清扫将不需要的东西彻底清理干净4清洁保持住清扫的结果5素养使员工养成良好习惯6安全保证质量安全和人身安全2.1TPM两大基础：彻底的6s活动6S的核心内容：82.1TPM两大基础：彻底的6s活动整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使企业形成一个整体的改善气氛只有整理没有整顿，物品很难找到；只有整顿没有整理，无法取舍只有整理整顿没有清扫，物品的使用状态不可靠92.1TPM两大基础：彻底的6s活动整理整理定义：将必需品和非必需品分开，在岗位上只放置必需品目的：腾出空间，放置误用注：清理不要的东西，可以使员工不必每天重复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间等浪费102.1TPM两大基础：彻底的6s活动整理112.1TPM两大基础：彻底的6s活动整理注：要和不要的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源12所有已分类的需求品，要能在现场找的出来。经过仔细的调查，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场力充斥着没有使用的机器、夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件、架子、箱子、桌子、工作台、文件台、台车、栅栏、垫板以及其他东西。

一个概略的判定原则：未来30用不着的东西都要移出现场。2.1TPM两大基础：彻底的6s活动整理132.1TPM两大基础：彻底的6s活动整理整理的基本原则142.1TPM两大基础：彻底的6s活动整理152.1TPM两大基础：彻底的6s活动整理整理就是清理废品，把必要和不必要的物品区分开来，不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐的放置废品6S活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力首先要有丢弃的眼光和智慧整理的难点：162.1TPM两大基础：彻底的6s活动整顿整顿的含义整顿就是消除无谓的寻找，缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态工作场所一目了然消除寻找物品的时间井井有条的工作秩序注：整顿就是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少寻找时间上的浪费。执行整顿的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义为控制库库存，防止资金积压172.1TPM两大基础：彻底的6s活动整顿整顿的推行1-撤除不用的东西2-整备放置的空间3-规划放置的空间4-放置标识5-放置物品本身亦应有标识182.1TPM两大基础：彻底的6s活动整顿整顿的推行类型：1-操作工具2-切削工具3-测量工具4-在制品5-材料仓库6-标准作业指导书7-机械设备2.1TPM两大基础：彻底的6s活动整顿放置场所：1.物品的放置场所原则上要100%设定2.物品的保管要定点、定容、定量3.生产线附近只能放真正需要的物品放置方法：1.易取2.不超出所规定的范围3.在放置方法上多下功夫标识方法：1.放置场所和物品原则上一对一标识2.现物的标识和放置场所的表示3.某些标识方法全公司要统一4.在标识方法上多下功夫标识的三要素：整顿2.1TPM两大基础：彻底的6s活动三要素之一：放置场所212.1TPM两大基础：彻底的6s活动整顿三要素之一：放置方法2.1TPM两大基础：彻底的6s活动整顿三要素之一：标识方法232.1TPM两大基础：彻底的6s活动整顿整顿的难点整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简洁的方式放好，让发家一目了然，在想要使用的时候可以随时取得。242.1TPM两大基础：彻底的6s活动清扫清扫是将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养的干净玩好，创造一个不染的环境保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗注：除了能消除污秽，确保员工的家健康、安全卫生之外，还能早期发现设备的异常、松动等，已达到全员预防保养的目的252.1TPM两大基础：彻底的6s活动清扫清扫的推行：1-地面清扫2-清扫维持标准制定3-查找污染源4-清扫作为一种检查方式5-清扫作为一种点检方式262.1TPM两大基础：彻底的6s活动清扫27清洁的含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化目的：成为惯例或制度是标准化的基础企业文化开始形成注：为机器、设备清除污垢、尘埃，谓之清扫，而长期保持这种状态就是清洁，将设备漏水、漏油现象设法找出原因，彻底解决，这也是清洁的原因，是根除不良和脏乱的源头2.1TPM两大基础：彻底的6s活动清洁28素养的含义：对于规定了的事情，大家都按照要求去执行，并养成一种习惯目的：员工遵守规章制度培养良好素质的人才铸造团队精神注：公司应为每一位员工灌输规章制度的意识，绝多数员工遵守，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方向发展。此过程有助于人们养成好的习惯。2.1TPM两大基础：彻底的6s活动素养班会是保持素养的有效手段！292.2TPM两大基础：重复的TPM小组活动1-TPM小组组织架构2-活动区域及计划3-员工技能统计4-困难源发生源查找5-不合理项查找6-LDQ查找7-改善亮点展示8-OPL制作为什么要做个别改善？1、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身2、TPM导入初期，大家对将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的，选择支持TPM的某个模块或某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手的将议案，也给企业上下增添信心2.3TPM八大支柱：个别改善312.3TPM八大支柱：个别改善个别改善的实施内容1、零故障2、切换损失的改善3、刀具损失的改善4、准备损失的改善5、瞬间停机的改善6、速度低下的改善7、不良降低的方法322.3TPM八大支柱：个别改善2.3.1零故障的改善方法2.3.1.1零故障定义：所谓零故障就是设备失去应有的机能，与台风、地震等自然灾害不同，设备故障完全是人为引起，由设备的生产方法、使用方法、维护方法不当造成。2.3.1.2设备故障的原因：①设备使用、管理部门不关心制造部门不关心故障；维护部门不关心使用②未对故障进行详细的分析详细观察故障的现象；密切关注损坏的部位③维护系统作用弱点检周期、点检位置、点检方法、判定标准；零部件更换、大修周期、换油④预知维护的应对能力弱机构和部件油污异常，预期使用寿命的分析332.3TPM八大支柱：个别改善2.3.1零故障的改善方法2.3.1.3设备故障的考虑方向：①故障的分类整理②故障解析与问题处置③遵守基本要求④保证使用条件⑤劣化复原⑥改善设计上的弱点⑦提升运行、维护的技能34设备的分类按设备按问题1、设备的弱点2、对设备管理上的接口点1、按生产线、设备群2、问题发生部位3、故障类别4、原因类别5、再发生对策6、是否可控2.3TPM八大支柱：个别改善2.3.1零故障的改善方法2.3.1.3设备故障的考虑方向：①设备的分类352.3TPM八大支柱：个别改善2.3.1零故障的改善方法2.3.1.3设备故障的考虑方向：②故障分析和问题处置A。现象的明确化B。临时应对C。追查原因D。对策E。反省和标准化③遵守基本需求基本要求是指设备的清扫、补油、紧固三要素。遵守基本要求是防止设备的劣化，以及原因分析的一项重要活动④保证使用条件要使设备正常发挥应有的能力，合适的使用条件是非常必要的，保证油压系统、油温、油量、压力、异物有无混入、电气系统、监测仪器、通用零件等这些相应的条件，是非常必要的。362.3TPM八大支柱：个别改善2.3.1零故障的改善方法2.3.1.3设备故障的考虑方向：⑤劣化复原一般的故障对策是对设备、工装夹具的劣化进行改善，对设备故障位置只是部分恢复原状，仅做到这样是不够的。如果设备在设计制作阶段就遗漏了它的强度、精度要求，应给予这些设备必要的改造。或对故障容易出现的部位给予目视化管理。⑥改善设计上的弱点A故障前后的状况、现象要正确的记录设备B设备的结构、机能的确认C确定机能的基本要求、使用条件、劣化复原的方法D确定是设计的弱点还是其他原因E改善方案的制定和实施F改善效果的追踪、对策有效性的确认372.3TPM八大支柱：个别改善2.3.1零故障的改善方法2.3.1.3设备故障的考虑方向：⑦提升运行维护的技能382.3TPM八大支柱：个别改善2.3.2切换的改善方法切换的改善方法1-切换产生的问题2-切换改善的考虑方法392.3TPM八大支柱：个别改善2.3.2切换的改善方法2.3.2.1切换产生的问题问题项原因备注切换的状态难以把握作业方法上的问题（程序、方法、员工的技能）

工装夹具的问题（工装夹具的形状、结构、精度）

设备精度上的问题（保证精度、精度与调整的关系）

技术上的问题（必须进行技术改造的位置）

作业管理上的问题（考核）这些问题非常难以监控，员工经常无所适从，所以切换时间变动很大，基本上没有人确切的知道什么时候可以完成切换的程序不明确管理操作顺序，包括程序、顺序、调整方法，以及时间变动，切换后的生产方式等问题，会成为我们日常的障碍，原因首先是没有彻底明确程序，其次是没有进行程序化的管理

难以一次切换成功一般来说切换中占50%的都是对着调整问题检讨不足。应该对一些可避免的调整和不可避免的调整进行检讨，只有将可避免的时间缩短，大幅度消减切换时间才成为可能。402.3TPM八大支柱：个别改善2.3.2切换的改善方法2.3.2.2切换改善的考虑方法41422.3TPM八大支柱：个别改善2.3.2切换的改善方法2.3.2.2切换改善的考虑方法432.3TPM八大支柱：个别改善2.3.3刀具损失的改善方法刀具改善的影响因素：442.3TPM八大支柱：个别改善2.3.3刀具损失的改善方法刀具改善的影响结果：452.3TPM八大支柱：个别改善2.3.3刀具损失的改善方法延长刀具使用寿命的考虑方向462.3TPM八大支柱：个别改善2.3.3刀具损失的改善方法延长刀具使用寿命的考虑方向延长刀具寿命的推行步骤如下：1-实态调查2-现状切削条件的调查3-设备、工装夹具的精度调查4-从固有技术面的研究5-从管理技术面的研究（从震动解析面的研究）6-从管理技术面的研究（从电流技术面的研究）7-对策的实施现状的交换机准差异刀具摩擦量的调查（切削数和摩擦的关系）刀具的倾斜、断损有无及发生频率刀具的取检方法和托架的精度刀具的摩擦量和表面粗糙度的关系切削速度和进刀深度切削基准和现状的比较刀具形状、材质刀片机的形状472.3TPM八大支柱：个别改善2.3.4准备损失的改善方法准备损失的原因：482.3TPM八大支柱：个别改善2.3.4准备损失的改善方法准备损失改善的步骤或方向：492.3TPM八大支柱：个别改善2.3.5瞬间停止损失的改善方法瞬间停止损失的原因502.3TPM八大支柱：个别改善2.3.5瞬间停止损失的改善方法瞬间停止损失的改善方向512.3TPM八大支柱：个别改善2.3.6速度低下损失的改善方法速度低下损失的一般课题：1-设备的式样不合适2-速度难以达成3-速度提升对应的问题点显在化不明显4-没有认识到加工时间和空转时间的区别5-作业速度、运转速度认知不充分6-从理论上提升的空间底设计初期缺陷存在；设备的结构上、系统上未保证日常管理上不具备精度上不保证作业时间无规律作业不顺畅加工条件差异致延误设备老旧导致延误设备精度差环境脏、乱、差522.3TPM八大支柱：个别改善2.3.6速度低下损失的改善方法速度低下损失改善的考虑方向：532.3TPM八大支柱：个别改善2.3.7不良降低的方法慢性不良产生的原因及结果542.3TPM八大支柱：个别改善2.3.7不良降低的方法慢性不良降低的思考方向：①变动要因的固定化对要因和原因要定义明确。要因是对结果影响大的现象，原因是所有的可能；原因和结果是有直接、间接联系的，要因往往只有一个。对要因进行分类，可分三类。即：变动要因，半固定化要因，固定要因。变动要因是指经常要变化的一些因素；固定要因是指导要因，自己不会发生变化的因素在生产现场，一个现象的要因可能有很多。这是因为要因没有固定化，在不稳定的状态下进行作业。要将其变为一个固定化或者变固定化要因，减少变化是很重要的

如从人的方面考虑：清扫的方法差导致的故障分解组装方法差导致的故障切换方法差导致的故障加工条件设定差而导致的故障如从设备上考虑分为两种：工装夹具的精度保证没做到导致故障设备的精度保证未达到导致的故障55②比较研究通过比较研究，用最简单的的方法彻底解决问题是非常有效的。比较研究是指将正常状态的产品与异常状态的不良品进行比较，得出其区别和偏差，有定量和定性两种。其内容主要有以下几种：A-对结果的比较，也就是最终成品的比较B-生产设备的比较C-零部件互换的比较D-提高分析精度E-测量方法的研究F-零缺陷方法思考的运用-PM分析562.3TPM八大支柱：个别改善个别改善的实施步骤：572.4TPM八大支柱：自主维护2.4.1自主维护的定义自主维护是指员工对设备、工厂、现场进行有效的管理、维护和改善，从而使现场和设备而管理维持在最理想的状态，自主管理的关键在于真正做到自主，而不是委托其他部门或其他企业，是现场设备的保养、维护成为操作工人的自觉自觉行为，使之成为一种良好的工作习惯和内在素质。注：自主管理是以生产现场操作人员为主，对于设备按照人的感觉（听、触、嗅、视、味）来进行检查，并对加油、紧固等维修技能加以训练，使员工能对小故障进行修理。通过不断的培训和学习，使现场操作人员逐渐熟悉了解设备构造和性能，不但会有正确操作，还会保养设备、诊断故障、处理小故障。582.4TPM八大支柱：自主维护2.4.2自主管理的三要素自主管理的三要素如下：1-员工要有自主管理的意识、即员工意识到工厂的管理要靠自己来实现，愿意参与自主管理2-员工要具备相应的自主管理的技能，没有技能或者不懂方法都无法顺利开展自主管理3-自主管理要求员工付诸于行动，愿意用自己的实际行动来实现自主管理。因此，自主管理是一种方法，一种机制，更是一种追求。企业要追求员工自动自发的管理592.4TPM八大支柱：自主维护2.4.3自主管理的主要内容1-清扫就是点检

通过和设备的亲密接触，可以发现异常及缺陷,如松动、磨损、便宜、震动、声音异常、发热、漏油、漏水及漏气等2-设备日常管理制度化（8定）定人，明确设备操作者或专职的点检员定点，明确点检部位、项目和内容定量，定量化管理及劣化倾向的定量化测定定期，明确不同设备、不同关键点、制定不同的点检周期定标，明确是否正常的判断标准定项，指导点检按规定的要求执行定记录，包括点检记录、异常记录、故障记录及发展倾向记录定法，明确点检作业和点检结果的处理程序602.4TPM八大支柱：自主维护2.4.4自主维护开展的步骤2.4TPM八大支柱：自主维护2.4.4自主维护开展的步骤622.4TPM八大支柱：自主维护自主维护的五个“6”6源：污染源、清扫困难、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源6I：改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度6工具：可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评价与员工激励6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全6Z：零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费632.5TPM八大支柱：专业维护2.5.1专业维护的定义为了保持设备的稳定和信赖度，以制造部门为中心开展的日常维护活动成为自主维护；而以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动成为专业维护。专业维护一般按计划实施和推进，所以又称计划维护

专业维护的根本目的是降低维护设备一生的总成本，提高生产性，也就是以最少的成本最大化发挥设备最佳的性能

推行TPM时，在有专门维护部门，并推行计划维护的企业，只需要重新确认并完善原有体系。但在未实施的企业，则必须设置专门的维护部门，开始初步的计划维护体制642.5TPM八大支柱：专业维护2.5.2专业维护的基本内容：主要的内容如下：1-建立计划维护体制2-提升设备维护技术3-提高维护业务的生产性4-维护费用的降低5-建立备用品管理体制652.5TPM八大支柱：专业维护2.5.3专业维护的范围

：人、物、费用有限，并非所有设备都需要定期保全设备依据重要程度确认是否需要定期保全P-Products生产量（运转率以及有无备用机器）Q-Quality对质量的影响C-Cost对成本的影响及维修费用D-Delivery&Damage交货期和设备损失S-safety安全性662.5TPM八大支柱：专业维护2.5.4专业维护的步骤：1-图纸资料、说明书收集整理2-设备保全基准书制定3-点检卡制定实施4-保全计划实施672.6TPM八大支柱：开发管理2.6.1开发管理的定义开发管理是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一些列量产前期的控制活动目的：一直以来都强调的生产设计，关注的是进行能够生产的设计，而构成简单方便的产品设计是指生产工程中没有损失能够追求生产效率化的基线的产品设计，这比生产设计所要求的的条件更加苛刻682.6TPM八大支柱：开发管理2.6.1开发管理的六方面692.6TPM八大支柱：开发管理2.6.1开发管理的开展步骤：1-现状调查分析对现状过去1-2年的初期管理状况进行下述调查分析，明确问题点：A-明确开发管理的现状工作流程B-明确现状流程的问题点C-把握初期流动管理的各阶段故障的预测和防止的可能性D-通过试作、试运行把握故障对策的实际情况，了解对工程的影响E-收集使用制作维护方便，不产生不良，信赖度高而且安全的有竞争力的产品，设备设计的情报，注意积累和活用2-开发管理系统的确立通过第1步的工作，建立改善开发管理体系：A-开发管理的基本系统体系的检讨、确立，设定使用范围；B-开发管理必要情报的收集、积累、活用系统的检讨、确立C-前2步骤的系统运行必须的各种标准表格记录的制定修正702.6TPM八大支柱：开发管理2.6.1开发管理的开展步骤：3-新系统的系统调整与教育设定全员水平提升与系统充实的样板，并付诸实施A-根据课题、开发管理的阶段展开个步骤B-同时进行实施所需的各项技能教育C-个步骤对新系统的理解、方法等进行评价D-根据实施结果修正相关标准和表格记录E-探讨系统的活用效果4-新系统的全面推进和固化A-新系统的全面活用（扩大使用范围的所有课题）B-开发管理LCC最适化，MP设计的信息活用C-对使用课题的各种情报数据进行掌握，半年或一年进行成果总结。为寻求故障的降低、开发周期的缩短而准备712.7TPM八大支柱：品质维护品质维护的定义：概括说品质维护就是为产品品质进行的维护，也就是为了达到零不良而进行的维护注：以往的品质管理体制是通过品质特性测定，如果出现不良就采取对策，但品质维护并不是像这样运转，而是根据设备的条件设定与条件管理达到零不良。与先进所说的品质管理、品质保证是不同的722.7TPM八大支柱：品质维护品质维护的步骤1、无不良条件的设定

品质维护展开首先需要进行无不良条件的设定。如圆形产品，产品的品质特性是正圆度，如果机械的震动过大，那就会超出正圆度的规定值。所以在对同一机种的震动值和正圆度的关系进行调查后，就会了解震动值与正圆度之间的关系，从而通过控制震动值来保证正圆度2、无不良的条件管理

无不良条件的管理可以通过工艺设计完成732.8TPM八大支柱：人才培养人才培养的考虑方向：1、OJT与OPL学习A）通过TPM小组活动培养擅长发现问题的人才B）通过OPL和OJT找到擅长设备管理和技能传授的人才2、素质能力这里所说的素质能力是指从发现异常后能够快速行动、快速反应，是由教育训练和经验信息综合积累并给予整合，正确的判断后并付诸行动。这种素质能力是能够长时间保持的。需要职业化的训练和本人的医院相结合才能够完整实施，员工是否真正具备这种素质能力，也是我们是否有效果的重要指标3、素质能力的五个水平A）不知道（没有教过）B）知道但不会做C）知道会做但不熟练D）知道并熟练掌握E）知道、熟练掌握且可以教授别人742.8TPM八大支柱：人才培养4、精通设备的员工精通设备的操作者应具备以下能力：A-能发现设备的不符合并加以改善B-能够正确理解设备的机能，能够发现异常C-设备与品质的关系能深入理解，能够发现品质异常的原因并加以预防D-能够进行简单的维修E-从操作人员的角度能够推行课题的个别改善，独自与有关部门协调或配合进行精通设备的维护者应具备以下能力：A-能够顾正确进行运转日常维护的指导B-设备的正常、异常能够正确的判断C-异