IE生产布局精益生产

精益IE管理精益生产师第三单元思考?在中国各企业工作环境和薪资待遇比较:欧美企业高日资/台资中等国企/民企偏低为什么会有如此区别?思考---以下关系?企业老板管理干部基层员工供给商客户泰勒的时间研究吉尔布雷斯的动作研究什么是IE？企业IE管理的7个目标序号调查项目调查重点1生产率（P）Productivity生产率是否下降是否能够提高生产率2质量(Q)Quality产品质量是否有所下降不合格率是否更高了合格率是否能够提高3成本(C)Cost成本是否有所提高原材料、燃料的单耗是否增加4交货期(D)Delivery是否赶不上交货期生产时间是否可以缩短5安全(S)Safety安全方面是否存在问题安全隐患是否很多是否有不安全作业6士气(M)Morale作业人员配置是否合理是否有士气、干劲作业人员之间的关系是否存在问题7环境(E)Environment作业现场劳动条件是否良好环境条件是否满足员工健康要求美国工业工程师协会〔AIIE〕日本工业工程师学会〔JIIE〕中国工业工程学会总结一、工业工程的定义工业工程(IndustrialEngineering)是对有关人员、物资、设备、能源和信息所组成的集成系统(IntegratedSystem)进行设计、改善和实施的一门学科。它综合运用数学、物理和社会科学方面的专门知识与技术，并且使用工程分析和设计的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以确定、预测和评价。美国工业工程师学会〔AIIE〕——美国对IE的定义IE=IndustrialEngineering=工业工程公认的定义(美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出)：是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。旧定义：工业工程是从事把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学；它是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作的学科。为了规定、预测、评价经营管理系统的成果，运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识，同时使用技术分析与归纳的原理和方法。日本工业工程师学会〔JIIE〕新定义：IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和效劳，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。表达了“以人为本〞的思想。中国工业工程学会工业工程是一门工程技术与管理技术相结合的综合性工程学科，是将科学技术转化为生产力的技术，它以降低本钱、提高质量和生产率为导向，采用系统化、专业化和科学化地方法，综合运用多种专业的工程技术、对人员、物料、设备、能源、和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置，使之成为更为有效、更为合理的综合优化系统、并对系统取得的成果进行鉴定、预测和评价。我们的定义：我们认为，IE和外乡化有着密切的关系，包括对象、文化、环境等。可以这样说，“IE是应用分析、设计、控制等工程技术手段来解决企业等多种产业部门的效率、质量的提高与本钱的改善的理论与技术体系。〞通俗定义：IE就是用工程方法解决管理问题。具有权威性的是美国工业工程学会提出的定义。尽管各种定义的表述方式不同，说明的侧重点不同，但其内涵根本是一致的。各种IE定义都旨在说明：总结是由人、物料、设备、能源、信息等生产要素所构成的各种生产及经营管理系统，且不局限于工业生产领域；是一门工程科学技术，且是主要解决管理问题的工程技术；综合运用各种工程技术与方法；降低本钱，提高质量和生产率。学科性质研究对象研究方法任务和目标功能对生产系统进行规划、设计、评价和创新工业工程(IE)的起源工业工程起源于美国十九世纪中叶以后，是美国工业开展过程中所形成的一门工业管理技术。工业工程诞生以后，极大地推动了美国工业的开展，更奠定了美国成为世界工业强国的根底和地位。二战期间，美国总统罗斯福曾经这样评论工业工程：“工业工程帮助美国赢得了战争〞战后，工业工程在各西方工业国得到迅速普及和推广，产生了门类广泛的各种运用于制造业的管理技术，其中最具有代表性的是日本丰田的生产系统，又叫“精益生产〞简而言之，工业工程是一门提升制造业管理效率的，具有科学原理的管理工具IE是管理科学和系统工程学等学科根底上逐步形成和开展起来的一门交叉的工程学科。泰勒和吉尔布雷斯夫妇是最著名工业工程(IE)创始人工业工程与相关学科SEME1ME2IE工业工程与相关学科的关系示意图ME1——管理工程；ME2——制造工程；SE——系统工程；IE——工业工程。工业工程是工业革命化的产物，一般认为最早起源于美国。泰勒〔美国〕：时间研究，被称为工业工程之父。吉尔布雷斯FrankGilbreth〔美国〕:动作研究之父。甘特〔美国〕:甘特图。1924-1931年，休哈特〔美国〕:首创“统计质量管理〞SQC,演变成SPC統計制程控制。戴明〔美国〕，最早提出了PDCA循环的概念1924-1933年，梅奥〔美国〕通过“霍桑实验〞首创“人际关系学说〞。马斯洛是美国著名心理学家，第三代心理学的开创者，“5个层次需求论〞。以上理念现实中“日本工厂〞的应用，理论与实践相结合。二、工业工程〔IE〕的产生和关键人物泰勒的时间研究因素改善前改善后员工数(个)400-600140铲费改善后减少50%工人工资增加60%成本年节省78000美元

1856—1915，1881年,他担任米德威尔钢铁厂的总工程师，进行了铁锹实验，即时间研究。“铁锹实验〞，铲运矿石和煤炭，选2名优秀工人〔选人〕，对各种状况进行测算与分析，根据不同材料设计特殊的铁锹，对工人采取绩效制度和作业分析指导。科学管理的内容:工作效率和工作定额管理:通过进行工时和动作研究，制订合理的工作定额，保存和改善必要的动作，使生产率得到提高。科学选人用人标准化管理。要求操作方法、使用的工具、机器和材料及作业环境标准化。差异计件工资管理。(绩效考核)把方案职能和作业职能分开(管理人员和作业员)例外原那么:老板把例行的一般事务授权给下级管理人员处理，而自己只保存对例外事项的决策权。员工和老板都要认识提高劳动生产率对双方都有利益,以便共同协作努力提高劳动生产率。泰勒---科学管理

泰勒开创的科学管理运动:

运用时间和动作研究方法对工作进行科学研究，设计出合理的工作程序，提出了工人在体力上应与工作相匹配的劳动定额管理等主要目的:提高人的劳动效能

吉尔布雷斯的动作研究因素改善前改善后动作数185工作效率(砌砖数/小时)120350进行了砌砖实验，即动作研究，提出了17个动作要素。吉尔布雷斯---系统工程吉尔布雷斯提倡的是方法技术，生活的目标就是幸福，以一种发自内心保护人类生活的情感去消除疲劳和杜绝浪费。(现代演变为系统工程)系统工程的定义:总体协调的需要,把自然科学和社会科学中的根底思想、理论、策略和方法等纵横的方面联系起来，应用现代数学和电子计算机等工具，对系统的构成要素、组织结构、信息交换和自动控制等功能进行分析研究，借以到达最优化设计，最优控制和最优管理的目标。系统的方法分析,找出优先改善的问题例如：SPC、80/20法那么、ABC分析法等就是运用的系统工程分析方法吉尔布雷斯,方法技术的内容时间研究和动作研究①时间研究就是研究各项作业所需的合理时间.目的，是为了制定作业的根本定额。②动作研究是把作业动作分解为最小的分析单位，然后通过定性分析，找出最合理的动作，以使作业到达高效、省力和标准化的方法。③吉尔布雷斯夫妇为了记录各种生产程序和流程模式，制定了生产程序图和流程图。这两种图至今都还被广泛应用。差异计件工资制(绩效考核)动作的经济原那么①关于人体的运用。双手应同时结束动作，动作应尽可能带有轻松自然的节奏。②关于操作场所的布置，工具物料应依照最正确的工作顺序排列，尽量使工作舒适化③关于工具设备。尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替，并能最大限度地利用机械力。甘特〔美国〕亨利·劳伦斯·甘特是泰勒创立和推广科学管理制度的亲密的合作者，也是科学管理运动的先驱者之一。1.提出了任务和奖金制度。2.强调对工人进行教育的重要性，重视人的因素在科学管理中的作用.3.制定了甘特图—生产方案进度图〔是当时管理思想的一次革命〕甘特图在甘特图中，横轴方向表示时间，纵轴方向并列机器设备名称、操作人员和编号等。图表内以线条、数字、文字代号等来表示方案(实际)所需时间，方案(实际)产量，计划(实际)开工或完工时间等。甘特图〔Ganttchart〕又叫横道图、条状图(Barchart)。它是以图示的方式通过活动列表和时间刻度形象地表示出任何特定工程的活动顺序与持续时间。休哈特和戴明：戴明〔1900-1993〕博士是世界著名的质量管理专家1950年，戴明对日本工业振兴起到关键作用。戴明博士最早提出了PDCA循环的概念(休哈特统计质量管理SQC),是建立全面质量管理(TQM)、ISQ9000质量体系重要指导思想和根底。如何提高员工的士气\干劲\生产效率〓心灵的学习〓霍森工厂试验上司对部下的“关心〞是启发动机的根本.何时\何人\何地假说得出结论实验内容结果1924~29年,梅奥教授在UT霍森工厂光线暗会降低生产能力①生产能力②照明③作业条件④心里与照明\作业条件无关,生产能力上升提高生产能力的因素:①良好的工作欲望②满足感加大③良好的人际关心〓心灵的学习〓要提高员工的干劲,必需给与期待感和自尊心,让大家充分的自我表现,得到成就最为重要.5.心灵的满足,生存的价值实现理想,希望能够有燃烧的激情的对象4.地位、名声、权利人格的尊重,与能力相符合的待遇⒊被认同对自己的期待,提高参与意识2.确保平安、便捷舒适的场所、稳定的收入、公司1.生理需求想吃饱、穿暖,住在舒适的家中5.自我现实4.尊重需求3.社会需求2.平安需求1.生理需求马斯洛的5层次需求论1.对工作的需求希望从事对社会有益,且能为社会作奉献的工作2.成长、升职的需求希望掌握新的核心技术,提高自身的价值3.发挥创造性的需求希望发挥自己独到的创意和创造性4.认同的需求希望得到他人、更多人的认同5.自我实现的需求希望平衡好公司、工作与家庭、生活的关系每个人的需求不同备注:关心员工,当着大家的面前表扬,训斥单独进行工业工程的特点IE制定作业标准和劳动定额。IE的重点是面向微观管理。日本强调现场优化，而美国那么更强调IE的工程性。IE是系统集成和优化技术。注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一。IE是综合性的应用知识体系〔技术+管理〕。提高生产效率是IE的出发点和最终目标。IE的核心是降低本钱，提高质量和生产率。美国不断创新，日本重于学习，生产实践，变为自己的东西以人为中心的意识。本钱和效率意识；问题和改革意识；工作简化和标准化意识；全局和整体化意识；工业工程的意识近代IE管理科学和系统工程学等学科根底上逐步形成和开展起来的一门交叉的工程学科。把科学管理和系统的方法相结合,最大程度的减少浪费,降低生产本钱、保证产品质量，使劳动本钱处于最正确运行状态而获得最高之整体效益.使人的工作更便捷\简单,不断的改善我们的工作环境和生活质量.精益生产的产生通用汽车丰田汽车丰田汽车效率问题效率与本钱效率与本钱IE改善的4原那么(ECRS四大原則)★★★★①省略(取消(Eliminate)

无目的作业,不会产生价值的\多于的,那么立刻省略

②统一(合並(Combine)

这个作业是可以和其他作业进行统合、优化

③替换(重排(Rearrange)

将作业的顺序和时间等进行替换,到达最优状态

④简化(Simplify)

让作业更简单、更轻松、更迅速

☆练习改进事例省略简

化换替

统一☆经常犯迟到的孩子①起床

1F②卫生间③整理被褥④洗脸2F1F⑧洗脸⑤制作时间表⑥吃早餐⑦看报纸1F2F1F2F2F⑨换衣服⑩刷牙⑪做头发⑫擦皮鞋1F2F1F移动---1分*11次=11分动作---3分*12次=36分共花费:47分钟＊2楼有房间＊去学校骑车需30分钟＊如何将时间控制在20分内IE改善3S标准化Standard专业化Special简单化Simple定量机器3定原那么定方向定位置★生产过程中浪费的种类…..浪费原那么上是指那些不产生附加价值的作业或动作,请列举各位所认为的浪费?浪费类型①⑦③②⑥④⑤浪费类型★生产过程中浪费的种类…..消除7大浪费浪费类型①⑦③②⑥④⑤浪费类型过多制作的浪费不良修理的浪费等待的浪费在库的浪费动作的浪费搬运的浪费加工的浪费第三单元精益IE管理第一节、生产线布局第一节生产布局一.生产线布局的类型:定位原那么布局工艺原那么布局产品原那么布局成组技术〔单元式〕布局第三单元精益IE管理1.定位原那么布局布局特点：原材料和设备按照使用的次序和移动的难易程度布置在产品的四周进行生产。适用范围：产品生产数目较少及体积较大是产业例如：造船厂、重工行业、19世纪初福特汽车装配等第一节生产布局第三单元精益IE管理第一节生产布局上海群众车身焊接车间汽车制造业上海群众总装车间流水线第三单元精益IE管理2.工艺原那么布局布局特点：工艺原那么布局也称“车间布局〞，是按加工工艺的特点划分生产单位。同类型的设备、同工种的工人、同一加工方法、完成产品某一工艺过程加工、通用设备、通用工装、机群式布置适用范围：适合多品种小批量生产的产品布置原那么例如：医院、车间布局等第一节生产布局第三单元精益IE管理2.1、工艺原那么布局：----基于搬运本钱的物流方案将相似的设备或功能集中放置在同一区域案例3-1/p186页8个车间布局方案：〔排列〕8*7*6*5*4*3*2*1=40320除了考虑搬运本钱、还要考虑人、机、料、法、环第一节生产布局工艺原那么布置方式车床组LLLL钻床组ZZZZ铣床组MMMM磨床组GGGG其他滚齿机焊接焊接空间物流线路图第三单元精益IE管理2.2、工艺原那么布局：----系统布局设计是为了建立相关图，表示各部门间的彼此密切程度单纯的考虑运输本钱、而不考虑车间与车间的关系是不可行的，因此在工艺原那么布局中，可以用系统布局设计来进行修正。案例3-2/p189页如果有n各部门，就有n阶的乘种潜在布局方法随着要求的变动及部门运输量的变动，都有可能使最优秀的布局方法失去作用。第一节生产布局工艺原那么布置优缺点比较

优点：1、机器利用率高，可减少设备数量2、设备和人员柔性程度高，更改产品和数量方便3、操作人员作业多样化，有利于提高工作兴趣和职业满足感缺点：1、由于流程较长，搬运路线不确定，运费高2、生产方案与控制较复杂，要求员工素质的提高3、库存量相对较大第三单元精益IE管理3.产品原那么布局布局特点：工艺原那么布局也称“装配线布局〞，是根据产品制造的步骤来安排设备和工作过程的方式。不同类型的设备、不同工种的工人、不同加工方法的加工、完成产品全部或大局部工艺过程、专用设备、专用工装、流水线或自动线适用范围：适合连续的重复性的大批量生产例如：流水线等第一节生产布局产品原那么布置优缺点比较优点：1、由于布置符合工艺过程，物流畅通2、由于上下工序衔接，存放量少3、物料搬运工作量少4、可做到作业专业化，对工人技能要求不高，易于培训5、生产方案简单，易于控制6、可使用专用设备和机械化、自动化搬运方法

缺点：1、设备发生故障时引起整个生产线中断2、产品设计变化将引起布置的重大调整3、生产线速度取决于最慢的机器4、生产线有的机器负荷不满，造成相对投资较大5、生产线重复作业，工人易产生厌倦6、维修和保养费用高产品原那么布置仓库钳工剪板机磨床车床滚齿钻孔打压车床车床钻孔装配仓库3.3产品原那么布局的生产平衡规划-7步骤1.使用一个流程图标示作业的先后关系

2.求出生产工作站〔工位〕周期?Ct(生产节拍)

3.求理论工作站〔工位〕Nt

Nt=T/Ct

T---完成作业所需的时间

Ct=T/完成的产量

Ct---生产节拍

Nt---理论工作站〔工位〕

4.将所有作业步骤安工位进行分配

5.向各工位分配工作〔生产平衡〕

6.评价装配线平衡后的效率

E=T/Ct*Na

E---装配线平衡效率

T---完成生产的总时间

Ct---生产节拍

Na---时间工作站数〔工位数〕

7.评价方案

案例3-3/p192页

3.4装配线的瓶颈工序解决方案1.作业分解

2.作业共享

3.建立平行工位

4.聘用技巧高的员工

5.加班

6.重新设计作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序12345 1、分割作业2021-12-102、缩短时间

生产线平衡2人3、增加人员

生产线平衡改善

作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序12345

1、分割作业

省略工序2、合并作业

省略工序2人

生产线平衡改善2)、减少人员

1人3、减人☆ΦBL(平衡损失)的计算对某产线进行调查,各公数如下:

①工程焊接作业….28秒②工程前组力作业…..30秒③工程后组力作业…..28秒④工程检查工序…..33秒该情况中,平衡损失为多少?63.☆练习ΦBL(平衡损失)的计算为了将平衡损失率控制在6%以内,请运用IE手法变更作业人

员的作业分配进行改善提案,并计算出生产性能提高多少?条件:1.现在的产线示意图12.步行,单程需要1.5S3.部品①到部品⑫的顺序不能更换图1焊接前组立后组立检查64.☆练习ΦBL(平衡损失)的计算

1工程焊接秒2工程

前组立秒3工程

后组立秒4工程

检查秒1部品安装-14部品安装-86部品安装-1310装置设备-1732部品安装-24部品安装-96装置设备-143检查机MachineTime(机器时间)-18203装置设备-33部品安装-106紧螺丝MachineTime(机器时间)-155外观检查-19104焊接MachineTime(等待焊接)-45部品安装-116部品安装-1610

5部品安装-54部品安装-126

6部品安装-64

7部品安装-74

合计28

30

28

3365.第三单元精益IE管理4.成组技术〔单元式〕布局布局特点：把完成一组相似零件的所有或极大局部加工工序的多种机床组成机器群，以此为一个单元，再在其周围配置其他必要设备一种布置形式。第一节生产布局生产布局图-U字线成组原那么布置NCLLMMLDDNCLLLDD加工单元1G加工单元3AAA加工单元2成组原那么布置优缺点比较优点：1、由于产品成组，设备利用率高2、流程通畅，运输距离较短，搬运量少3、有利于发挥班组合作精神4、有利于扩大员工的作业技能5、兼有产品原那么布置和工艺布置的优点缺点：1、需要较高的生产控制水平以平衡各单元之间的生产流程2、假设单元间流程不平衡，需中间储存，增加了物料搬运3、班组成员需掌握所有作业技能4、减少了使用专用设备的时机5、兼有产品原那么布置和工艺原那么布置的缺点第三单元精益IE管理二.生产线重新布局的时机与调整方法重新布局时机：1.原规定方案考虑不充分2.生产规模变动或产品规格变动，造成设备增减或工序改变3.产品更新，导致工序变化4.技术进步，生产工序、设备发生变化布局调整方法工艺原那么生产布局转换为成组技术布局，主要三个步骤：1.对零件进行分类、建立并维护计算机化的零部件分类编码系统2.识别零件组的物流类型，作为转换根底3.将机器和工艺分组，组成工作单元第一节生产布局绕成线图的情形线图举例绘图时，首先找个画有方格的软质木板或图纸，将与研究对象相关的及可能影响移动线路的物件均按比例剪成硬纸片，将其按实际位置钉于软质木板或图纸上，再用线从图钉起点始，按加工顺序依次绕过