生产物流物料拉动方案策划

生产物流物料拉动方案策划宇仔目录一、物料拉动系统逻辑二、物料需求计划（MRP）设定三、LES系统拉动看板模式规划四、系统拉动实施方案五、系统拉动阶段推进计划物料拉动系统触发逻辑：每过一辆车视为线上每辆车向前走了一个工位，系统相应扣减各个车辆在对应工位使用零件的单车用量，一箱零件扣完后即时发出拉动信息。Takt001Takt026M1产线零件2：装箱数=100...N21......零件1：装箱数=50ABCDTakt025Takt002Takt027M1产线零件2：装箱数=99...N21......零件1：装箱数=48ABCDTakt026Takt001零件1扣除车辆A的单车用量2零件2扣除车辆C的单车用量1一、物料拉动系统逻辑

1.1拉动信息触发因目前生产线无工位过点信息采集系统，则拉动信息触发无法实时自动生成；阶段一：由计划员手动导入3天生产计划后LES系统根据设定规则执行系统拉动；阶段二：LES系统与SAP系统对接（且MRP业务方案成熟），LES系统根据规则自动触发生成日别拉动信息；拉动规则：生产批次＞拉动批量＞包装数。循环时间：从拉动信息发出到实物到达线边的时间。NN-2N-1N-1(N-2+1)N-1备注：线边库存Max值减去一个循环时间内消耗的零件数量后的剩余零件数须大于线边库存Min值。拉动信息第一个拉动信息发出第一个拉动信息的实物到达循环时间第二个拉动信息发出第三个拉动信息发出N-2第四个拉动信息发出第二个拉动信息的实物到达N-2第五个拉动信息发出N-1第三个拉动信息的实物到达线边库存量(箱数)…………

1.2线边库存与循环时间分析一、物料拉动系统逻辑系统拉动车型零件号上线包装工位Inhouse物流标准+Terminal信息=Inhouse拉动数据数据对接：LES系统与SAP系统通过接口传送，生成拉动计划，指导现场备货拣选、发货配送。

1.3系统拉动关键参数一、物料拉动系统逻辑备注：工位装配表、BOM表、零件信息、上线包装等终端基础数据必须完整、准确。生产计划N+1周：MRP根据N+1周生产计划生成短期物料计划1（用于本地供应商与3PL直供配送）。N+2周：MRP根据N+2周生产计划生产短期物料计划2（一般用于异地陆运集货）。第N+5周：MRP根据第N+5周生产计划生成中期物料计划（用于异地集货）。N+12周：MRP根据N+12周生产计划生成长期物料计划（供应商备货）。物料计划传入LES系统，在LES生成供应商配送单据。本地供应商与3PL根据看板拉动配送。日别序列周预测N+12周生产计划物料计划执行计划1集货计划长周期物料计划配送计划本地供应商、3PL配送N+1周N+2周N+3周N+4周N+5周N+6周N+7周N+8周N+9周N+10周N+11周N+12周N+1周N+2周N+3周N+4周N+5周N+6周N+7周N+8周N+9周N+10周N+11周N+12周执行计划2N+1周二、物料需求计划（MRP）设定

2.1生产计划、物料计划、配送计划关系MRP主机厂生产计划计划周期N+12周滚动生产计划(N+2周到天的序列计划、N+10周到周)物料计划运算方式净需求计划周期N+12周物料计划(N+2周到天执行计划、N+10周度总量长周期预测计划)物料对像发动机、整车外购件(含标准件)MRP运行频次周度参与运算库位在线库、PC区合格品库输出用途N+1周指导本地供应商与3PL备货N+2周指导外地供应商备货N+12周指导长周期物料采购，一级、二级供应商长周期备货（异地集货）配送计划参与运算库存3PL库存、3PL在途输出用途N+1周。本地供应商、3PL配送看板

2.2物料需求计划（MRP）业务方案二、物料需求计划（MRP）设定非散装件KD虚拟整车生产计划SAP计划独立需求整车生产计划SAP计划独立需求备件调拨单SAPSTO运行MRP导出物料计划（计划协议交货行）物料计划确认、调整散装件KD虚拟整车生产计划SAP计划独立需求整车生产计划SAP计划独立需求备件调拨单SAPSTO运行模拟MRP基于计划方案导出物料计划（计划订单）物料计划确认、调整第一步第二步第三步MRP结果分析MRP结果分析前提条件：基础数据全面、准确；业务数据与实际相符。

2.3SAP系统具体实现MRP步骤二、物料需求计划（MRP）设定序号供货模式分类模式说明物料属性区分1循环看板（看板环）以一个拉动批量为一个环，循环补货方式适用于单包量较小的通用物料2循环看板（累积数量）以最低安全库存点为限循环补货方式适用于零件体积较小，单包量较大的通用物料3组合物料看板同步出库，同步触发成套物料需求分步出库，同步触发成套物料需求适用于左右或其它成套物料，并能够置于同一包装器具的物料适用配套物料，置于不同包装器具的物料4计划看板根据固定生产计划，由系统分解汇总自动按进一核算方式触发需求看板适用于不同车型配置的专用件，且包装量较小的物料5手工看板根据固定生产计划、订单信息或特殊情况下，由人工统计相关物料需求，输入或导入系统触发需求看板不常用物料需求的单独发出生产紧急物料需求的发出订单生产方式下的不确定性物料的需求三、LES系统拉动看板模式规划四、系统拉动实施方案

4.1系统拉动目标设定序号项目阶段一阶段二1生产计划锁定周期3天以上7天锁定，3月滚动预测2LES拉动信息触发每日手动导入生产计划系统对接生成日别拉动计划3LES拉动模式计划看板、手动看板循环看板、组合看板、计划看板、手动看板等4拉动提前期2.5天（保持现状）1天5拉动批量3h2h6PC区域面积需求整车：6000㎡；发动机：1500㎡整车：3000㎡；发动机：900㎡备注：推行阶段二时，工位装配表、BOM表、零件信息、上线包装等终端基础数据必须完整、准确。四、系统拉动实施方案

4.2系统拉动模式（阶段一）本地供应商3PL仓库收货道口外地供应商自送供应商自送LES看板拉动（手动导入）LES看板拉动（手动导入）PC区生产线线边编组上线业务模式LES系统生成物料需求（计划看板、手工看板）清单打印按清单拣选出库配送1、内库信息员：核实生产计划准确性、外库配送响应及时性、准确性；手工导入急件拉动看板；2、基于生产计划、BOM表、设变等不稳定性，配备应急车辆响应急件拉动。作业要点作业效果1、确保拉动信息准确、配送及时；2、保障生产。作业流程配送上线收货、编组两轮一线两轮二线四、系统拉动实施方案

4.2系统拉动模式（阶段一）PC区规划8：00-11：0011：00-14：0014：00-17：00………两轮一线两轮二线四轮一线四轮二线两轮二线四轮一线两轮三线……………1.5m3.5m1.5m3.5m储位储位储位储位储位储位储位储位储位储位储位储位物流通道物流通道整车发动机2.5天存储量（1800托盘数）2.5天存储量（300托盘数）四、系统拉动实施方案

4.2系统拉动模式（阶段二）本地供应商3PL仓库收货道口外地供应商自送巡回取货/供应商自送LES看板拉动（系统对接触发）LES看板拉动（系统对接触发）PC区生产线线边编组上线业务模式LES系统生成物料需求（多种看板模式）差异件拣选清单通用件波次组单分拣单按清单拣选每1H打印一次出库任务清单依据任务单数量拣配所需零件出库配送按照固定时间、线路出库1、外库信息员：接收系统看板信息后，通过识别配送目的地，要求到货时间等，对看板进行波次组单，并定时打印波次分拣单进行出库分拣；2、配送车辆按照固定时间班次向工厂配送。作业要点作业效果1、通过固定配送时间班次，使配送均衡，减少车间PC区作业量波动；2、通过波次分拣，提高车辆装载率。作业流程配送上线收货、编组两轮一线两轮二线四、系统拉动实施方案

4.2系统拉动模式（阶段二）PC区规划8：00-10：0010：00-12：0013：00-15：00………两轮一线两轮二线四轮一线四轮二线两轮二线四轮一线两轮三线……………1.5m3.5m1.5m3.5m储位储位储位储位储位储位储位储位储位储位储位储位物流通道物流通道整车发动机1天存储量（700托盘数）1天存储量（120托盘数）四、系统拉动实施方案

4.2系统拉动风险点序号项目风险内容解决措施/必要条件负责部门1生产计划不稳定计划调整增加急件频次，拉动节奏打乱，有停线风险7天计划锁定生产计划2供应商供货时效性不稳定影响拉动时效性导致停线供应商按计划供货采购计划3到货质量问题供应商配送、返修周期大于安全库存，存在停线风险建立供应商返修、急件配送机制，保障安全库存供应商4研发设变切换物料响应不及时，拉动节奏打乱，有停线风险建立设变机制，给与物料响应周期研发5BOM不准确拉动信息错误，导致停线（启动急件拉动）BOM准确率98%以上研发6拆包时间、配送时间超时导致物流流量偏差加大，存在缓存区爆仓风险建立工时平衡墙，工作量平衡物流7配送过程质量问题供应商配送、返修周期大于安全库存，存在停线风险建立供应商返修、急件配送机制，保障安全库存物流/供应商8急件应急预案产生急件拉动，响应不及时建立急件拉动应急预案物流五、系统拉动阶段推进计划现状阶段一阶段二■大件拉动（局部）优先大件TOP10拉动实施拉动批量3h拉动提前期2.5D■优先大件3、6、10种递增拉动；■四轮一线