灰土施工技术交底记录

石灰土技术交底编号：工程名称灌南县新港大道工程东环路-省道235段工程部位土方路基填筑会议主题石灰土路基施工质量技术交底交底日期交底人接收人交底内容：鉴于本工程特殊性工期紧、任务重及周边施工环境复杂性。我公司在分析多个影响工程质量的因素和施工特点、难点后，精心编制了石灰土填筑施工方案。石灰土是公路工程建设中经常采用的旨在改善土质、增加土体稳定性的惯用施工技术方法。由于石灰土含有施工工艺成熟、完善，造价指标相对经济、合理，对道路的使用功效提供了有力的基础和确保，因此被广泛地应用。闷灰法施工工艺是现在采用的一种新型石灰土填筑的施工办法，普通的施工工艺流程为“土源闷生石灰→减少土体含水量→闷灰土体翻拌→运输至路基→路拌粉碎、晾晒→灰剂量检测（如灰剂量局限性二次掺灰）→平整、碾压成型”。本工程采用闷灰法施工工艺在是对石灰消解工序上的不同解决方法，有效地运用石灰消解过程中对减少土体含水量及运用石灰消解散发热量防冻作用，达成了节省工程成本、推动施工工期作用、提高石灰土路拌的均匀性、确保石灰土基层施工质量的预期目的。一、技术规定1、路基解决方案当路基填土高度H≤1.86m时（H为路肩外边沿与清表后地面线高差），将清表后地面对下开挖或直接将老路向下开挖至设计标高低列1.86m，之后向下翻松20cm掺6%石灰，盐河三桥以东压实度≥88%，盐河三桥以西≥90%；其上填筑两层各20cm的6%石灰土，压实度分别不不大于92%、94%；路床80cm填筑6%石灰土，压实度≥96%。在压实度92%的灰土层顶面满铺设一层双向土工格栅，以减小路基的不均匀沉降。另外，在地下水位较高或地表临时积水路段，在路侧开挖临时排水沟排除积水，以方便施工。路基填土高度H〉1.86m时，清表或将老路面构造挖除后向下翻松20cm掺6%石灰，盐河三桥以东压实度≥88%，盐河三桥以西≥90%；之后填筑两层各20cm的6%石灰土，压实度分别不不大于92%、94%；路基中部填筑6%石灰土至路床底面，压实度满足对应层位规定；路床80cm填筑6%石灰土，压实度≥96%。在压实度92%的灰土层顶面满铺设一层双向土工格栅，以减小路基的不均匀沉降。2、原材料规定①土土应选用稍具粘性的土壤，砂性土、粉砂土、粘性土均可使用。土的质量必须确保，不能是沼泽土、淤泥、泥炭，不能是含有易腐朽物质的材料，应尽量采用有机质含量不大于4%、液限不大于50%、塑性指数在4～15之间的土源为宜，使用塑性指数偏大的粘性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应不不大于15mm。②生石灰生石灰普通应采用Ш级灰且经实验合格，有效钙镁（CaO+MgO）含量不不大于70%。生石灰应妥善保管，在使用中应尽量缩短寄存时间。3、混合料构成石灰土又称为石灰稳定土，是由石灰和土按一定比例拌制而成的混合料，运用胶凝和结晶反映，使土体刚度增大，旨在提高天然土压实后的强度和水稳定性。普通石灰稳定土的掺灰量重要为6%、8%、10%、12%等。4、施工设备①大型机械设备大型机械设备重要有：挖掘机、推土机、平地机、装载机、路拌机、振动压路机、轮胎压路机、光轮压路机、洒水车等。②小型机具重要有蛙夯或冲击夯、四齿耙、双轮手推车、铁锹等。③测量和检测设备重要有水准仪、经纬仪、全站仪；3m直尺、平整度仪、灌砂筒、贝克曼梁等。5、施工工艺闷灰路拌法石灰稳定土的施工，首先在闷灰场按照设计石灰用量掺加生石灰，然后打堆闷料；闷灰时间普通控制在3～5天左右，使过湿的土堆和生石灰发生化学反映，使土体颗粒松散、土的性质变化、土的含水量和塑性指数减少、土体易于粉碎；闷灰完毕后将闷灰土运至路基，根据灰剂量检测，若石灰衰减后的灰剂量不大于设计剂量，则需进行第二次补灰，加灰时必须均匀地播撒，然后及时完毕路基解决、碾压成型。（1）闷灰①闷灰场布置石灰土闷料宜选在在道路基层外或闷灰点进行，根据道路宽度，在道路基层外、就近堆置点、取土点区域内平整出场地做为闷灰堆料场。闷灰场的布置四周开设排水明沟，有助于及时排除积水。闷灰场和施工现场的交通运输便道，以及闷灰场内的临时便道，应确保其强度和耐久性，整条交通运输便道应保持平整，以防运输过程中材料洒落，污染环境、浪费材料。②一次掺灰将经检测合格的土源用挖掘机或推土机，堆成便于计算方量的棱台形状并采用机械斗予以拍紧；土堆棱台底面的长宽可根据闷灰场范畴点拟定，棱台的高度不适宜不大于2.5m，不适宜不不大于4m；根据棱台体积公式能够计算出土堆的体积并换算成质量，按照设计的掺灰量计算出需要的石灰用量。考虑到石灰剂量会随时间而衰减，因此计算石灰用量时需要考虑适宜增加石灰用量。在棱台土堆的顶面分段开挖几处约1.5m深的洞口，将计算过的石灰用量采用平均等分的办法分别放入几个洞口中，然后用土将洞口予以封堵，封堵洞口的土源厚度不适宜不大于0.7m。掺灰完毕后，需用挖掘机的机械斗将整个土堆棱台的侧面和顶面予以修平、拍紧；若逢雨季，整个土堆棱台需用篷布或塑料薄膜予以覆盖压紧，避免雨水渗入闷灰土堆棱台，影响闷灰效果、增加石灰用量和影响石灰土质量。③翻拌为确保闷灰石灰土的均匀性，在闷灰1～2d后来，必须开始对闷灰土进行翻拌。采用挖掘机对闷灰土进行翻拌，翻拌采用挖掘机后退式、翻拌土前置式的次序进行。翻拌过程中特别需要注意的是对尚未实质性粉碎、结团、大块土体的解决，可使用挖掘机的机械斗在翻拌时对上述土体采用敲打、滚动、翻落的方式进行初步粉碎，为下步闷灰发明条件。翻拌一次完毕后来，对闷灰土体仍应打堆、修坡、拍紧成棱台型，并适时覆盖。翻拌次数根据闷灰效果和土体粉碎程度来决定，普通状况下翻拌次数不不大于2次，特别难以粉碎的土体能够增加翻拌次数或适宜增加石灰用量，直至闷灰的料粒拌和均匀、没有不不大于2cm的粒料、没有生料和夹生料、土粒砂化呈粉状、含水量适中为止。④覆盖闷灰完毕后来的石灰土熟料必须打堆、拍紧，并必须立刻采用篷布或塑料薄膜予以全方面覆盖，避免淋雨、受潮，影响熟料的质量和含水量。熟料放置的时间不适宜过长，否则石灰剂量衰减损失很快，应及时进行石灰土基层的施工。（2）闷灰熟料摊铺闷灰后的熟料应及早进行石灰土基层的施工，在闷灰场采用挖掘机配合自卸车装载闷灰熟料，并运输至需要施工的位置。在经验收合格的下承层上按照施工范畴的区段，堆置闷灰熟料。堆置长度为70～80m左右时，挖掘机、小型推土机或平地机开始进行平整，将闷灰完毕后的土均匀摊铺在预定的道路路基宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。熟料在摊铺的过程中，应再一次进行拌合，以提高熟料的均匀性。闷灰熟料在摊铺过程中应注意随时检查松铺材料层的厚度，看其与否符合预计规定（松铺厚度=压实厚度×松铺系数）。松铺系数普通状况下拟定为1.3～1.6，精确的松铺系数应在实验段碾压完毕经测试后，根据实际压实状况拟定，确保石灰土基层的厚度达成规定的压实厚度规定摊铺好的闷灰熟料通过一次掺灰、翻拌、覆盖、运输和摊铺等工序，整个过程已有一段时间间隔，石灰剂量在一定程度上会有衰减损失。为确保石灰土的施工质量和成型效果，在摊铺完熟料和整形碾压前必须予以适宜的补灰，以确保设计含灰量和赔偿衰减损失的灰剂量。（根据实验来拟定补灰量）在摊铺好并经平整的熟料上划分2m×2m的方格网，按照计算好的补灰量，先行充足消解石灰（建议最佳采用袋装磨细生石灰，以方便计量），然后人工用小斗车计量按计算的数量分堆至各个方格内，再人工使用刮板将其摊铺均匀。注意一定要摊铺均匀，这会直接影响到抽检的石灰剂量。（3）拌和、整形和碾压①拌和拌和机械采用徐工的WBG230稳定土拌和机，拌和深度应达成石灰稳定土层底。设立专人跟随拌和机，随时检查路拌机的拌和深度，并配合拌和机操作员随时调节拌和深度。普通状况下应拌和两遍以上，特殊状况时可根据需要加拌1～2遍，确保混合料充足拌和均匀，避免“夹层”。在拌和过程中，及时检查含水量。若含水量过小，用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量不不大于等于土的最佳含水量（可大1%左右），洒水车行驶的距离应适宜加长些，洒水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的，以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大，且路拌机械应紧跟在洒水车背面进行拌和；若含水量过大，则严禁洒水，采用增加路拌机拌和遍数的方式，均匀表层和底层的闷灰熟料，以加紧水分的蒸发。在路拌机拌和过程中，要配备人工配合挑拣出超尺寸的土颗粒，去除粗细石料“窝”，以及局部过湿之处，以避免在碾压阶段产生起皮、龟裂、泥饼等不良现象。拌和完毕的标志是：混合料色泽均匀、一致，没有灰条、灰团和花面，且含水量适宜均匀。②整形混合料拌和均匀后，先采用轻型压路机稳压1遍，以使石灰稳定土基层含有初步的稳固性。小型推土机配合平地机初步整平和整形，先用推土机将混合料大致整平，然后用平地机或轻型压路机快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整用光轮压路机碾压时，因轮子表面没有花纹，压后表面比较光滑。用平地机整平前，应先用齿耙把低洼处表面5厘米以上耙松，避免在较光滑地表面产生薄层找补的状况。用平地机进行整形后再碾压一遍。对于局部低洼处，应及时找补平整，必要时再返回刮一遍。每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺直平整。成形后的路拱如果横坡或平整度不合规定时，仍可用平地机精平一刀，确保灰土面层平整度满足规定。③碾压石灰稳定土基层整形后，当混合料处在最佳含水量+1%～+2%时（如表面水分局限性，应适宜洒水），立刻用12t以上压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行全幅碾压。为便于碾压密实，用12～15t压路机碾压时，石灰土厚度不适宜不不大于15cm；用15～20t压路机碾压时，压实厚度应不不不大于20cm；且采用先轻型，后重型压路机碾压（分层铺筑时，下层宜稍厚）。石灰稳定土基层的整个碾压过程，普通按照下列三个阶段进行。初压阶段采用轻型8～12t压路机全幅初压2～3遍；复压阶段采用16～18t重型震动压路机震压2～4遍；终压阶段采用重型18～21t压路机静压2～3遍。碾压时后轮应重叠1/3的轮宽，后轮必须超出两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压始终进行到规定的密实度为止，普通需6～8遍。两侧和纵横接缝处，压路机的方式同路基碾压，应多压2～3遍。碾压过程中，如石灰土表面水分蒸发得很快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和、重新碾压，使其达成质量规定。严禁压路机在已完毕的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以确保石灰稳定土表层不受破坏。在碾压结束之前，用胶轮压路机再终平一次，使其纵向顺直，路拱和标高符合设计规定。终平应认真进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑面层时解决。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超出两段的接缝处，后轮压完基层的全宽时即为一遍，碾压始终进行到规定的压实度为止。养生石灰土在养生期间应保持一定的湿度，养生采用洒水的办法。养生期结束后，在尽早的时间内铺筑上层构造层次，不适宜让石灰土长久裸露、暴晒，否则石灰稳定土基层表面易于起皮、起灰、龟裂、开裂。（5）施工中应注意的问题①接缝和“调头”处的解决两工作段的搭结部分，应采用对接形式，前一段拌和后，留5～8m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。拌和机械及其它机械不适宜在压成的石灰土上调头。如必须在上进行调头，应采用方法（如覆盖10cm厚的砂或砂砾）保护调头部分，使石灰土表层不受破坏。②纵缝的解决石灰土施工应尽量避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。普通状况下，纵缝可按下述办法解决：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与石灰稳定土层的压实厚度相似。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束时，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和后，靠近第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。质量原则1、路基不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水等现象。2、压路机碾压后，轮迹深度不得不不大于5mm。路基允许偏差序号项目允许偏差（mm）检查频率检查办法范畴点数1纵断高程-15+1050m1用水准仪测量2中线偏位5050m1用