支护桩施工技术交底

工程名称施工内容XXX工程名称施工内容XXX旋挖桩旋挖桩施工技术交底内容旋挖桩施工技术交底施工单位名称中冶天工集团有限公司施工部位 支护桩一、设计概况目前场区标咼相对咼差近一米左右，施工前要将场地整平致7.0米的标咼，基坑支护深度GA段12.2m,CD段9.2m,其它段11.5m,支护周长544m。B段由于紧邻西侧民丰路,没有放坡条件，采用排桩锚索直立式支护形式，桩顶以上2米采用1:1自然放坡，桩径1.0米桩间距1.6米有效桩长16.5米桩侧设置3排锚索。BC段为保证提供后期施工场地，采用排桩锚索直立式支护形式，桩顶以上2米采用1:1自然放坡，桩径1.0米,桩间距1.6米，有效桩长14.5米,桩侧设置3排锚索。CD段为保证提供后期施工场地，采用排桩锚索直立式支护形式，桩顶以上2米采用1:1自然放坡，桩径1.0米,桩间距1.6米，有效桩长12.5米,桩侧设置2排锚索。DE段为保证提供后期施工场地，采用排桩锚索直立式支护形式，桩顶以上2米采用1:1自然放坡，桩径1.0米,桩间距1.6米，有效桩长14.5米,桩侧设置3排锚索。EF段为保证提供后期施工场地，采用排桩锚索直立式支护形式，桩顶以上2米采用1:1自然放坡，桩径1.0米,桩间距1.6米，有效桩长15.0米,桩侧设置3排锚索。FG段为保证提供后期施工场地，采用排桩锚索直立式支护形式，桩顶以上2米采用1:1自然放坡，桩径1.0米,桩间距1.6米，有效桩长17.0米,桩侧设置3排锚索。GA段为保证提供后期施工场地，采用排桩锚索直立式支护形式，桩顶以上2米采用1:1自然放坡，桩径1.0米,桩间距1.6米，有效桩长15.5米,桩侧设置3排锚索。二、施工准备详细勘察现场的场容场貌和周边环境特点，综合考虑这些因素对测量控制的影响,优化设计测量线路和控制网的布设。确保场地平整便于机械施工。仔细审阅总平面图，并制定详实的测量方案，专门负责桩心定位及轴线、桩顶标高的测设，保证桩基坐标及高程准确无误，满足设计要求。复核城市规划部门提供的坐标控制点和水准点，布设测量控制网。将用于本工程施工测量的仪器设备送往当地技术监督局计量检测所进行检定，保证所有仪器设备都处于正常状态。三、 流程旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程：场地开挖平整f桩位放样f钻机就位f旋挖成孔f成孔检查f清孔f钢筋笼的制作与安装f导管安装f灌注水下砼四、 主要施工方法及控制要点1、 平整场地：现场场地标高为7m左右，需下挖至5m左右标高开始，埋设护筒，开挖范围为支护桩内扩8m。2、 桩位放样：场地整平后，采用坐标法用全站仪精确测定桩孔位置，并埋设护桩(护桩按十字法埋设并做明显标志)。现场技术员全过程跟踪放样，并对测设成果进行复核。3、 钻机就位：钻机平台处必需碾压密实。将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，将钻头中心与钻孔中心对准，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直。4、 钻进：钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，以钻斗自重并加压作为钻进动力，当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，清空钻斗完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置继续钻孔。过程中产生的钻渣应及时清运至适当地点进行弃方处理，以达到环境保护的要求。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，贝悚取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录。钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况，如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1,利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。5、清孔及检测：清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，清孔应满足规范要求（见下表），否则不应下放钢筋笼。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔径（mm）不小于设计桩径2孔深（mm）符合设计要求3倾斜度W1%4沉渣厚度（mm）5cm6、钢筋笼制安装：钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工房制作。在加强箍上等间距标出主筋位置，先将主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。钢筋笼骨架偏差表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）±20每构件检查2个断面，用尺量2螺旋筋间距（mm）+0，-20每构件检杳5〜10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10按骨架总数30%抽查直径±54保护层厚度（mm）±10检杳垫块直径7、导管选择及下放：导管采用300mm内径导管。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度,且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25〜0.4m，并位于钻孔中央。8、灌注砼：砼采用设计要求强度的商品混凝土，用输送车运至灌注点。水下灌注的砼要保持良好的和易性，坍落度控制在180〜220mm之间。混凝土通过罐车运至现场后，检查坍落度合格后，卸入导管上口设置的料斗中进行灌注。先灌入的首批砼，数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能结合漏斗底口的隔水皮球把泥浆从导管中排出，并能保证导管下口埋入砼不小于1m深。当料斗中的混凝土方量达到首次浇筑方量时，拔掉料斗底设置的活栓，开始浇筑。灌注过程中注意观察料斗内砼下降和孔内水位升降情况，随时测量孔内砼面高度，以便及时提升或拆除导管，并保证导管的埋深2m〜6m。采用钻机配合导管的拆卸。混凝土运至浇筑地点后若发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌，二次搅拌时不得任意加水，二次搅拌后仍然不满足要求，坚决退掉。浇筑整个过程中保持和商品拌合站的联系，保证现场混凝土浇注的连续性。混凝土灌注桩的桩顶标高需比设计桩顶标高高出0.5m,以保证设计桩顶的砼质量。浇注完毕后拔除护筒时要缓慢拔除。9、钢筋加工9.1钢筋除锈采用钢丝刷除锈。钢筋的表面应洁净，油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。9.2用于焊接HPB300钢筋时采用E43XX系列焊条，用于焊接HRB400钢筋采用E55XX系列焊条。9.3钢筋备料时，钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。9.4钢筋存放应根据不同型号分曹存放，并在钢筋前放置标识牌，表明厂家、型号等信息。9.5.同一连接区段内（同一连接区段长度35d且不小于50cm）的钢筋接头不得超过主筋总数的50%。搭接接头钢筋的端部应先进行预先折向一侧，以保证搭接钢筋的轴线应位于同一直线，欲折长度不小于10d。9.6每根桩安装3根检测管，检测管等间距承120°布置，检测管等间距承90°固定。声测管总长为桩长+0.2m，布置时伸出地面0.5m，高出设计桩底0.3m。检测管采用套筒连接，连接处应光滑过渡，套管上下端与检测管紧密焊接，不允许漏水。检测管下端用钢板封底焊牢，上端加木塞。五、旋挖钻孔灌注桩施工安全1、钻机在转移及行进时，先对道路及周边环境进行细致勘察，必要时制定加固措施,防止钻机翻车等事故的发生。2、 施工现场安全用电必须符合以下规定：施工场内的一切电源、电路的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。多机作业用电必须分闸、严禁一闸多机和一闸多用。施工现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉乱搭。3、 钻机就位后