轨道工程监理细则(出稿版)

目录第一部分通用监理细则1.施工准备阶段的监理 42.铺轨基标测设监理 53.基底处理的监理 64.模板工程的监理 65.钢筋工程的监理 76.砼工程的监理 9第二部分专业监理细则1.监理依据 112.短轨枕式整体道床施工监理 122.1铺轨前准备工作的监理 122.2轨道整体道床工程施工监理 122.3道岔整体道床施工监理 192.4减振道床工程施工监理 242.5有碴轨道铺轨铺碴的监理 283.无缝线路的监理 313.1钢轨焊接的监理 313.2焊接钢轨检查的技术要求及各种试验 333.3焊接钢轨的质量检验 373.4无缝线路铺设的监理 393.5应力放散及无缝线路锁定检查 403.6车挡、线路及信号标志牌的施工监理 423.7道床排水工程的监理 444.检查和验收 444.1整体道床和钢轨质量检查 444.2道岔质量检查 454.3焊轨后整体质量检查 464.4施工注意事项 47轨道工程监理细则第一部分通用监理细则1、施工准备阶段的监理铺轨工程是在地下铁道土建工程基本完成，安装、装修工程开工前重要的施工工程，起着“承上起下”的作用，是关键工程。1.1认真审核设计文件、施工设计图，发现问题或疑问，及时填写“图纸检查意见记录”，并按规定程序传送给设计单位，以保证施工需要。1.2认真审查施工组织设计、施工方案铺轨基地的审查。设计已给出了铺轨基地（含辅助铺轨基地），监理要认真审查铺轨基地布置是否合理，能否满足铺轨进度的要求，是否满足设计要求，如有变化尽早提出研究；审查承包商提出的铺轨指标，如整体道床、道岔、浮置道床、焊轨等指标，能否满足进度要求；审查铺轨中各工序的配合，如道岔铺设与线路铺设，线路铺设中一般线路铺设与浮置板道床铺设等的街接等；投料口的预留是否可行；短轨枕的预制是否落实；铺轨进度与土建工程施工是否能很好的街接；上述各项（不止）都应该是审查中特别注意的地方，只有好的施工组织设计才能保证工程按里程碑要求完成任务。1.3检查承包商落实质量、安全体系的建立与实施。1.4审批分项、分部工程开工报告，审查单位工程开工报告，并报总监批准。检查场地三通一平情况，并检查人员、机具、设备、主要材料到场情况，确认是否具备开工条件。1.5审查报批承包商的年、月、周计划，督促承包商合理安排生产，完成及超额完成任务，确保计划的落实。1.6全过程检查施工质量、工期、投资、安全，按施工规范和质量评定标准，对分项、分部、单位工程和隐蔽工程进行检查、验收、签认。1.7对砼浇筑、浮置板施工等关健工序要加强监理，并按规定进行必要的旁站。1.8检查进场材料、构件的出厂合格证、试验报告，核查是否是业主指定供应商，并会同承包商进行外观抽样检查，对水泥、钢筋、橡胶制品要按规定复检，并签认材料、构件进场报验单。1.9审查、报批承包商的导线测量、控制基标的测量成果，审定加密基标的测量成果，严禁无基标施工。1.10督促承包商与施工进度同步做好内业资料编制、积累与归挡工作，同时记好监理日记，做好监理内业资料积累与归挡工作。1.11参与轨行区交接工作,协调处理施工中发生的问题,督促承包商搞好文明生产。1.12橡胶制品运输应严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学物品接触，并防日晒。2、铺轨基标测设监理2.1基标测量准备工作的监理2.1.1复核测量方案：承包商在开工前做出基标测设方案,监理分部复核后,上报监理部审定；2.1.2测量仪器的检查基标测设所用测量仪器的精度不低于:全站仪2±2PPm、经纬仪J2级、水准仪DS2级。开工前应对所用测量仪器和工具进行全面的校定。每次测量前都要检查一次；2.1.3控制点的保护对测量监理移交的控制桩,督促承包商妥加保护；2.2施工测量监理2.2.1铺轨基标的设置与误差的要求：2.2.1.1控制基标:直线上每120m、曲线上每60m、曲线起止点、缓圆点、圆缓点、曲中点、岔头、岔心各置一个点，岔尾设二个点。交叉渡线锐角、钝角辙叉组成的菱形交叉部分，在其两条对称轴方向上设5个控制点；加密基桩:直线上每6m、曲线上每5m各设置一个点。道岔根据施工需要增设加密基标；2.2.1.2基标测设的允许偏差控制基标:控制标方向6″，直线段距离1/5000,曲线段距离1/10000，高程±2mm；加密基标：直线段距离±5mm，曲线段距离±3mm,加密标方向±1mm,高程±2mm；道岔铺轨基标：铺轨基标与线路的距离和设计值较差小于2mm；铺轨基标间距离与设计值较差小于2mm；相邻铺轨基标间的高差与设计值较差小于1mm；高程与设计值较差小于2mm。2.2.2测量成果记录的要求承包商测量的原始记录,必须与现场同步提出,严禁事后补记补绘,原始资料不允许涂改,并且手续签认完备；2.2.3工作程序监理2.2.3.1测量内业资料的计算必须认真执行“复核制”；2.2.3.2督促承包商基标测量队在七日内复核测量监理移交的控制桩，确认无误后再开始基标测设；2.2.3.3承包商根据复测后的控制桩进行铺轨控制基标测设,由驻地测量监理复核后，请测量监理检测；2.2.3.4控制基标检测合格后,再进行加密基标测量工作.加密基标需由驻地测量监理复核确认；2.2.3.5由承包商基标队填报控制基标测量成果表,控制基标高程成果表,加密基标检测成果表,加密基标测量成果(高程)并由监理工程师确认。3、基底处理的监理3.1在基底处理前，应复查轨道结构高度,若发现道床砼厚度小于最小厚度,则上报监理部汇同设计研究处理。3.2对隧道基底（盾构隧道除外）必须凿毛，凿后立即清扫，清除垃圾。布设钢筋前或浇注砼前用高压水冲洗干净，清除杂物，排除及清干污水。3.3每次基底处理后检测合格后,要签认基底处理检查证。4、模板工程的监理4.1模板要具有足够的强度、刚度、稳定性并支撑牢固。4.2模板接缝处要严密不漏浆。4.3模板上下左右错牙小于2mm。4.4模板侧面应清理干净，并涂刷隔离剂。4.5弹簧隔振器、浮置板底部隔离层要满铺,无损坏。4.6模板允许偏差：序号偏差名称允许偏差(mm)1标高整体道床0-5浮置板0-22截面尺寸长±10宽±2高0－23端头模板垂直度偏差24.7每次模板检查后，签认模板检查证。5、钢筋工程的监理5.1钢筋应由业主指定供应商供应。5.2钢筋进场检查5.2.1检查钢筋出厂合格证、试验报告单和每捆钢筋铭牌；5.2.2外观检查：钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差(带肋钢筋为横肋高度);抽查本批钢筋直径；5.2.3力学性能检验:同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态的钢筋每批按60t（不足60t按60t计）取一组试样（2根拉伸，2根冷弯，但盘条可为1根拉伸,2根冷弯）按见证送检规定送指定检测单位检测.检验合格后方可使用；5.2.4钢筋力学性能检验总数的5%必须送深圳市质检站试验室检测。5.3钢筋加工5.3.1钢筋应调直,无局部折曲,表面的油渍、泥污、水泥浆、浮皮、铁锈应清除干净。并不应有削弱钢筋截面的伤痕；5.3.2钢筋应在常温状态下加工，不得加热。弯钩应符合施工规范规定；5.3.3加工允许偏差：偏差名称钢筋长度L（毫米）ι≤5000ι＞5000受力钢筋顺长度方向全长±10±20弯起钢筋弯起位置±205.3.4电弧焊接头电焊条的型号应符合施工规范要求,且要有出厂合格证；焊缝高度为6mm,宽度不小于8mm,长度双面焊为5d,单面焊为10d；电焊工要有上岗证,其复印件留监理分部备案；电焊接头应尽可能错开；接头钢筋轴线偏移不大于0.1d,且不大于3mm。5.4钢筋安装5.4.1受力钢筋保护层不应小于30mm,并不应大于50mm；5.4.2按设计设置好防散电流钢筋,钢筋搭接要焊接，焊缝高6mm,双面焊焊接长度为5d；短轨枕(含弹性短轨枕)整体道床选2根纵向钢筋与所有横向钢筋焊接,每隔5m选1根横向钢筋与所有纵向钢筋焊接；浮置板专设的排杂散电流钢筋网中横向钢筋要与纵向钢筋焊接.钢筋搭接处也必须焊接,焊接长度为80mm；整体道床与浮置板伸缩缝处均设扁铜连接端子。5.4.3钢筋安装允许偏差:序号偏差名称允许偏差1钢筋网的长度、宽度±102钢筋网的网眼尺寸±203钢筋骨架宽度、高度±54钢筋骨架的长度±105受力钢筋间距±10排距±56箍筋、构造筋间距±207钢筋弯起点位移（起弯点高度）208焊接予埋件中心线位移±5水平高差+3、-09钢筋保护层道床±10浮置板±35.5钢筋工程验收:钢筋工程要经监理工程师验收合格后才能浇筑砼。钢筋工程验收合格后,监理工程师要签认钢筋检查证。签证频率为整体道床每次,现浇浮置板为每块.并进行钢筋工程分项工程质量评定。6、砼工程的监理6.1必须采用指定供应商生产的商品砼。6.2商品砼要有出厂合格证,设计配合比,粗细骨料试验报告,水质报告,掺加剂合格证与试验报告,并报监理核准。6.3供应厂家运输砼不得漏浆、离析，夏季高温时运输应采用遮盖防止坍落度损失。不准任意加水，砼最长浇筑时间应小于下表规定：混凝土从搅拌机中卸出至浇筑完毕的持续时间（min）砼强度等级气温不高于25高于25不高于C3012090高于C3090606.4要控制好坍落度,整体道床宜为50～70mm,就地浇筑浮置板宜为70～90mm,厂制构件宜用半干硬性砼。6.5用机械振捣,现场浇筑的插入式振动器的移动距离不宜大于振动器作用半径的1.5倍,厂制构件用振动台振捣。6.6砼每灌筑100m36.7砼试件28天后,送指定检测机构做见证送检,其总数的5%应送深圳市质检站试验室检测。6.8浇筑完的构件表面要复盖.复盖物除塑料布外均要浇水养护.养护时间应视环境温度而定,但不少于7d。6.9要等砼强度大于2.5Mpa才能拆除侧模。第二部分专项监理细则1、监理依据深圳地铁2号线工程建设监理2104标段《监理合同》DT22-JL004/2007；与建设工程项目相关的工程设计文件，如《施工图设计》；与建设工程项目相关的合同文件，如《施工承包合同》；与建设工程项目相关的《工程建设标准强制性条文》；深圳市地铁有限公司对深圳地铁2号线工程有关工程管理文件；监理依据采用的主要技术规范和标准：《建设工程监理规范》GB50319-2000《工程建设监理规程》DBJ01-41-2002《建设工程安全监理规程》DB11/382-2006《铁路技术管理规程》《地铁设计规范》GB50157-2003《铁路线路设计规范》GB50090-2006《铁路站场工程施工质量验收标准》TB10423-2003、J293-2004《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299-1999（2003年版）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002《铁路轨道施工及验收规范》TB10302-96《铁路轨道工程施工质量验收标准》TB10413-2003、J284-2004《铁路轨道施工技术安全规则》TBJ401—87《工程测量规范》GB50026-2007《城市轨道交通工程测量规范》GB50308-2008《城市测量规范》CJJ8-99《无缝线路铺设及养护维修方法》TB2098-2007《钢轨用高强度接头螺栓与螺母》TB/T2347-93《标准轨距铁路道岔技术条件》TB412-2004《钢轨焊接接头技术条件》TB/T1632-91《钢轨焊接接头技术条件热处理钢轨》TB/T16322-19972．短轨枕式整体道床施工监理2.1铺轨前准备工作的监理2.1.1认真审查承包商铺轨工程的施工组织设计。2.1.2严格审查铺轨专用设备，轨道车、平板车、龙门吊、专用支撑架、轨道道尺等数量及完好性。2.1.3检查进场材料及堆放场地符合有关规定。2.1.4检查承包商经理部管理人员及施工人员是否到岗。2.1.5检查施工场地是否办理好交接手续。2.1.6检查线路中线、基标测量是否完成。2.1.7检查施工地段供水供电和照明是否满足需要。2.2轨道整体道床工程施工监理2.2.1施工前的检查检查隧道结构底板混凝土是否凿毛并清理干净；底层加强钢筋网是否按设计铺设完毕。以上检查合格后方可进行轨排架设和整体道床混凝土灌筑。2.2.2短轨枕式整体道床施工程序整体道床采用直接铺设法施工（不用工具轨），在隧道外用钢轨支撑架将钢轨组装成轨排，安装扣件，悬挂短轨枕；绑扎道床底部钢筋后将轨排运入隧道内，调整轨道方向、轨距及水平等，最后灌筑道床混凝土（也可先灌筑轨排支撑墩、待支撑墩混凝土达到一定强度后，拆除钢轨支撑架）；待混凝土达到一定强度后，拆除钢轨支撑架，以利钢轨支撑架周转。2.2.3在轨排组装场地检查轨排组装进场轨料必须清点、丈量、分类堆码，钢轨堆码应离开地面平放，各层支垫必在一垂直线上。严禁钢轨侧卧堆放；组装轨排前调直钢轨,剔除不合格短轨枕；根据调坡调线后铺轨综合图及实测资料,做好配轨和短轨枕配置设计。短轨枕按每公里不同配置根数均匀设置；当接头采用相对式,曲线内轨用标准缩短轨解决接头相错问题。直线段允许相错量为20mm，曲线为15+1/2标准缩短轨缩短量；短轨枕在直线段应垂直线路中心，在曲线段应垂直线路中线的切线；短轨枕、短岔枕及弹性短轨枕安装距离允许偏差为10mm，承轨槽边缘距砼道床变形缝和钢轨普通（绝缘）接缝中心均不小于70mm弹性短轨枕地段的两端各15m的过渡段用的微孔胶垫,是不同静刚度的1#、2#微孔胶垫；套靴用万能胶与轨枕联结,组装后的弹性短轨枕用条带材料在承轨面两侧各绑扎一道,确保短轨枕、胶垫、套靴三者无隙缝；每节25轨安装10根钢轨支承架，5根轨距拉杆；轨排组装后，按编号有序堆码，组装质量由承包商自检，并填写轨排组装记录表。监理抽验轨排组装质量；在轨排组装场地检查轨排情况，经初步调整水平、轨距、短轨枕位置，符合规范要求后，将轨排就位后，再进行精确调整。满足规范和设计要求后，浇注轨排支撑墩（采用墩架法施工）时，最后灌筑混凝土。2.2.4轨道工程施工各项要求标准基标设置规定控制基标直线上每120m、曲线上每60m和曲线起止点、缓圆点、圆缓点、道岔起止点等均应各设置一个点。加密基标直线上每6m、曲线上每5m各设置一个点；基标设置允许误差：控制标方向为6″，高程为±2mm；直线段距离为1：5000，曲线段距离为1：10000；加密标方向为±1mm，高程为±2mm，直线距离为±5mm，曲线段距离为±3mm；钢轨断面型式尺寸允许偏差、表面、轨头允许偏差：①钢轨断面型式尺寸允许偏差：项目允许偏差（mm）钢轨断面轨头宽度±0.5轨头高度±0.5轨腰厚度±1.0，-0.5轨腰高度±0.5钢轨高度±0.5轨底宽度＋1，-2断面对称度轨头0.5轨底1.0长度（20℃两端有螺栓孔±6.0（端面重直度）1.0端部弯曲（1m时）向上方0.5向下方0.2左右0.5螺栓孔直径±1.0位置②钢轨不得有波浪弯曲和硬弯，钢轨均匀弯曲不得超过钢轨全长的0.5%，钢轨全长扭转不得超过钢轨全长的1‰；③钢轨底应平整，其中间较两边不得凹入，凸出不得超过0.5mm，若钢轨两端与接头夹板相接触处如有凸出部分应清除；④钢轨表面不得有裂纹、线纹、折叠和横向划痕。允许有深度不超过0.5mm的结疤、压痕、碰伤和纵向轨痕。钢轨端面和螺栓孔表面不得有缩孔残余、分层、裂纹，边缘上的毛刺应清除；⑤钢轨螺栓孔及轨头下颚处应倒棱，尺寸为0.8～1.5mm⑥钢轨必须经有资质探伤单位探伤检查合格，才能使用。Ⅱ型弹条弹条Ⅱ型扣件的监理盖形螺母、T型螺栓、平垫圈、弹簧垫圈、Ⅱ型弹条、铁垫钣、锚固螺栓、平垫圈30、重型弹簧垫圈30等铁件，要核查试验报告中材质、主要物理力学性能、尺寸、外观抽验结果，螺栓另核查螺纹精度检查测结果；轨距块等尼龙制品，要核查试验单中材质、尺寸、外观、硬度、吸水率、冲击试验、空隙检查、绝缘电阻检测结果；铁垫钣下橡胶垫板，轨下橡胶垫板等橡胶制品，要核查材质、外观、物理机械性能与静刚度，现场重点要注意材质、外观；其它料检查出厂证与试验单；对供应商的试验单或产品有疑问，可进行复验，复验抽样方法采用GB2828规定；扣轨弹条外观，弹条表面光洁平整，不得有斑疤、裂纹、氧化皮、麻点和毛刺；各部位不允许有局部擦伤和拉痕，放在平台上两肢应平直，其中一肢翅起高度不得超过0.5mm；扣压部高度16.5＋0.5，-1.5mm；最小直径≥12.6mm，两肢宽度105±1mm；应检查出厂合格证，其物理力学性能应符合规范规定，如有疑问可送检。轨下橡胶垫外观检查：表面光滑平整、修边整齐；在两端四个定位角上，不允许有体积大于一角的1：3的缺角；两个工作面上、杂质、汽泡、水纹、闷气造成的缺胶面积不大于9mm2，深度不得大于1mm，缺陷每块不得超过两处；工作面上不允许有海绵状物，四个角上不允许有体积大于一角的1：3的海绵状物，毛边不应大于3mm；尺寸允许偏差长度和宽度均为＋1，－2mm，厚度＋0.5，－0mm，两卡槽间长度＋1，－2mm。应检查出厂合格证，其物理力学性能应符合规范规定，如有疑问可送检。橡胶套靴的技术条件与检验橡胶套靴每3200个为一批量,需核查供应商提供的试验单中材质、外观质量、各部尺寸、静刚度、物理机械性能，现场也要逐批抽检。橡胶套靴应用氯丁橡胶或三元乙丙橡胶，不得掺用其它胶种和再生胶；外观质量，表面光滑平整，修边整齐，并应符合下表规定：缺陷名称要求缺角掉角的三个边长之和不大于6mm。缺胶因杂质、气泡、水纹、闷气造成的缺胶面积不大于9mm2深度不大于1mm，每件不超过两处修补者按缺陷算。海绵工作面上不允许有多于两处的9mm2的海绵状物。毛边和裂纹毛边宽度不大于3mm，无肉眼可风裂纹。橡胶套靴性能检查：取试样尺寸140×180mm(从套靴一侧面取样),静刚度值在120～150KN/MM内；物理机械性能应符合下表:序号项目单位指标试验标准1邵尔A型硬度度70～80GB5312拉伸强度MPa≥11GB5283扯断伸长率%≥300GB5284200%定伸应力MPa≥8.5GB5285恒定压缩永永变形（100℃%≤22.5附录A6阿克隆磨耗Cm3/1.61KM≤0.6GB16897热空气老化（100℃GB3512硬度度70～88GB531拉伸强度MPa≥9.5GB3512扯断伸长率%≥160GB35128脆性温度（H型）℃≤—20GB16289臭氧老化50PPH40℃无龟裂GB776210橡胶成分定性分析主要成份应为氯丁橡胶或三元乙丙橡胶不得掺用其它胶伸和再生胶GB7764各部位尺寸偏差应符合下表要求:序号项目设计值(mm)允许偏差(mm)1套靴上口长600±1.52套靴下口长600＋1.0－1.53套靴上口宽297±1.54套靴下口宽290＋1.0－1.55套靴各厚度7±0.56套靴各深度153＋0－1.5枕下微孔橡胶垫板技术条件与检验微孔胶垫每批为3000块,要检查供应商提供的每批检验单中材质、外观质量（设计要逐个检查）、静刚度、物理机械性能。现场要对其中一批作上述项目的抽检。材质为三元乙丙（EPDM）橡胶制制成的蜂窝状结构，不得掺其它胶种和再生胶；外观质量应符合下列要求：垫板边缘整齐无暇疵，允许存在不影响耐久性的小的表面缺陷，如碎屑和砂眼等；垫扳平整度的允许偏差：凹陷深度不大于0.5mm或长度不超过20mm；外形尺寸允许偏差如下表：序号偏差项目设计值（mm）允许偏差（mm）1长590±1.52宽280±1.53厚12＋0.60微孔垫板的静刚度及物理机械性能应符合下表：序号项目指标试验方法1静刚度(KN/MM)弹性短轨枕或轨道0号30±4.0A过渡段B1号45±4.02号60±4.02拉伸强度(Mpa)≥3.9ISO17983扯断伸长率(%)≥1504恒定压缩永久变形(%)(70±1℃≤23ISO18565橡胶成份定性分析EPDMGB77646疲劳性能外观无异常粘着，碎裂现象残余变形（%）≤87热空气老化后（100℃静刚度变化率（%）≤30GB35122.2.5混凝土轨枕及短轨（岔）枕制作允许偏差要求轨枕承槽表面应光滑，不得有裂纹、气孔、粘皮、麻面等缺陷；各部位尺寸偏差遵守下表规定：序号检查项目允许偏差值（mm）检查数量检验方法1长、宽、厚＋10，-53‰尺量2预留孔中心间距±23预留孔直径＋3，-24承轨槽挡肩高度±3，-15承轨槽内边沿至预留孔中心距离±26承轨槽挡肩坡度±2°7承轨槽面凹凸±12.2.6短轨枕安装按下述规定办理测放出轨枕位置，轨枕安装时，直线段两股钢轨的轨枕中心线应与线路中线垂直，曲线段应与线路中线的切线方向垂直；轨枕安装距离允许偏差为±10mm，承轨槽边缘距整体道床变形缝和钢轨普通（绝缘）接缝中心均不应小于70mm；轨枕垫板安装完毕，其扣件宜先安装钢轨的一侧再安装另一侧，位置正确后拧紧螺栓。2.2.7轨排的精确调整和固定检查道尺使用前需校正，其精度允许偏差为＋0.5，0mm；轨道的两股钢轨应采用相对式接头，直线段允许相错量为20mm；曲线段采用现行标准缩短轨，允许相错量为规定缩短量之半加15mm，当缩短轨对接布置困难需要错接时，其错开距离不小于3m；轨道钢轨调整精度应符合下列规定：轨道中心线距基标中心线允许偏差±2mm；轨道方向直线段用10m弦量，允许偏差为1mm。曲线段用20m弦量正矢，允许偏差应符合下表规定：轨道曲线正矢调整允许偏差值（mm）曲线关径（m）缓和曲线正矢与计算正矢差圆曲线正矢连续差圆曲线正矢最大最小值差备注251～350357351～450245451～650234>650123轨顶水平及高程：高程允许偏差为±1mm，左右股钢轨顶面水平允许偏差为1mm，在延长18m范围内无大于1mm三角坑；轨顶高低差，用10m弦量不大于1mm；轨距允许偏差+2，1mm，变化率不大于1‰；轨底坡按1：40设置；轨缝允许偏差+1，0mm；钢轨接头轨面、轨头内侧应平直顺，允许偏差0.5mm；轨道的钢轨调整精度合格后必须固定牢固，并应检查防杂散电流网的布设、焊接、排流网跨越伸缩连结，并测试合格，整体隐检合格后，应及时浇注整体道床混凝土。2.2.8灌筑道床混凝土应遵照本监理细则《模板脚手架》、《钢筋》、《混凝土结构》工程监理细则规定；一般用商品混凝土，要注意商品混凝土的运输，如在运输过程中有混凝土漏遗道床上时，要及时督促承包商清除干净。2.3道岔整体道床工程施工监理2.钢筋安装并经检查合格再进行轨排架设；用轨道平车运输轨排,小龙门吊铺轨的施工方法,要求龙门吊走行轨具有足够强度和刚度.对龙门吊无法进入的辅助线采用人工铺轨；依照铺轨基标和调坡调线资料,用道尺、直角道尺对已铺轨排中线、高程、轨距水平、方向进行初调；道尺与直角道尺必须经常处于完好状态，要督促承包商坚持每次上班前校正。精度不够的道尺坚决不准用；轨排架设一定距离后，对轨道行精调，使轨道标准达到施工规范规定的调整精度，可灌注砼支墩，砼达到70%以上强度后，才可拆除钢轨支撑架；再次对轨道状态精调，经监理工程师检查合格，并签证，整体道床轨道调整状态检查证后，方可浇筑整体道床；浇筑整体道床前，要督促承包商将予埋管线施工完。并签认，道床内予留管、予埋件记录表；整体道床与水沟砼分二次浇筑，且不按施工缝处理，如果回填量少，回填砼也可与整体道床一次浇筑完；现场要经常观察抽查商品砼坍落度和质量，如发现离析、坍落度过大，要禁止使用该商品砼；要注意检查曲线地段轨底坡。曲线轨排组装时按正常轨底坡（1：40）设置，设置超高后，要检查内股实际轨底坡，使其不产生反坡；普通短轨枕地段道床顶面为3%横坡，弹性短轨枕地段道床顶面为2%横坡；浇筑整体道床砼时，监理要进行适当旁站，并按规定频率做好见证取样；整体道床每隔12.5m左右设一道伸缩缝，距洞口300m范围内每隔6.25m左右设一道伸缩缝，在隧道结构变形缝处也要设伸缩缝，伸缩缝和钢轨接缝要离短轨枕边缘70mm以上；短轨枕（含检查井短枕）整体道床砼顶面距轨枕承轨台距离为30mm，弹性短轨枕为70mm（均为轨下尺寸，曲线为内轨）；要督促承包商在砼初凝前对砼表面压光整平，并定时清除建筑垃圾；达到砼设计强度且轨道精调达标后，进行轨道整道分项工程质量评定，并签认整体道床轨道整道分项工程质量检验评定表。2.3.2短轨枕式道岔整体道床监理道岔整体道床施工采用人工铺设、现场拼装施工工艺，合理工艺流程应是基底经监理签认后再运送轨料、拼装道岔、道岔就位后再绑扎钢筋。浇筑道床砼时再次由监理工程师确认基底状态是否符合要求；督促承包商按施工规范与操作规程规定装卸、存放钢轨、辙叉、转辙器、短岔枕等轨料，以免损坏轨料和造成人身伤亡，严禁侧卧存放钢轨，轨料底部要按规定支垫；短岔枕在转辙器部分垂直直股基本轨，辙叉部分垂直于辙叉角平分线，其它部分均垂直于钢轨；道岔位置要按控制基标铺设。利用铺轨基标组装道岔，并作道岔中线、高程、轨距、水平、方向调整的依据；道岔组装时要设置足够钢轨支撑架和轨距拉杆，以保证道岔轨面高程与轨距、方向、水平、高低等；组装的道岔基本达到道岔调整精度后，检查整体道床钢筋安装检验合格后，签认（道岔）整体道床钢筋检查证，整体道床杂散电流防护检查证，并同时进行钢筋分项工程质量评定，签认钢筋分项工程质检验评定表，评定频率为每组，交叉渡线中菱形按一组单开计；道岔调整精度达到标准后,后段中可灌筑支墩砼、支墩砼达70%以上强度，允许拆除钢轨支撑架；道床模板检查合格，且已按规定设置了伸缩缝监理签认模板检查证，检查予埋管件是否按设计施工完签认；再次精调达标后,签认整体道床道岔调整状态检查证,合格后,可浇筑道床砼；道岔整体道床顶面横坡为1%，单开道岔由道床中心处轨顶至道床顶223mm为控制点,设人字坡，承轨槽高出道床表面为12～45mm,交叉渡线则要按设计图设置横坡；在道床砼初凝前,要督促承包商对道床表面压光整平,并及时清除建筑拉圾；道床砼浇筑时要旁站,检查商品砼质量和坍度并按规定频率作见证取样,对电务拉杆沟槽处钢纤维砼要注意钢纤维质量,掺入量以及砼再搅拌质量；道床砼达到设计强度后,可作道岔整道分项工程质量评定,并签认整体道床道岔整道分项工程质量检验评定表。道岔整体道床采用直接铺设方法施工，用钢轨支撑架将整组道岔架起来，绑扎道床底部钢筋；调整道岔方向、轨距及水平，用扣件按设计位置悬挂短轨枕；灌筑道床混凝土（也可先灌筑道床混凝土支撑墩）。2.3.3钢轨件的检查①尖轨长度偏差±3mm；②基本轨和配轨长度≤12.5m时，长度偏差为士3mm，大于12.5m时，其长度偏差为士4mm；③相邻的钢轨件连接时，其长度不得出现连续的正公差或连续的负公差；④直线尖轨工作边直线度<0.6mm/1.5m，基本轨和配轨的轨顶面的直线度≤0.5mm/m，尖轨、基本轨密贴边的直线度≤0.3mm/m；⑤钢轨件上的螺栓孔其孔壁粗糙度Ra值为25μm；⑥钢轨件轨腰螺栓孔均应倒角，倒角的尺寸为1mm×45°；⑦基本轨、尖轨、配轨的行车部位，其钢轨踏面不得留有深度>0.5mm的顶弯压痕；⑧基本轨应按施工图给出的支距进行预顶弯，严禁加热顶弯。严禁使用顶弯产生裂纹的钢轨；⑨尖轨非降低值范围轨顶面的直线度≤0.5mm/m。垫板件①垫板道钉孔尺寸为32mm，孔径偏差为±0.5mm；②垫板厚度偏差为±0.5mm，道钉孔距偏差为±1.0mm；③垫板上同一承轨槽的两侧铁座，或台板的工作面对承轨槽的中心线的平行度为1mm；④垫板道钉孔的偏心距偏差为±0.5mm；⑤铁座工作边至道钉孔中心距离的偏差为±1.0mm；⑥垫板底面的平面度为±1mm；⑦垫板上的焊缝不允许有密集或连续的气孔、夹渣、未溶合以及明显咬边和弧坑，焊接高度不得小于焊缝注明高度，遇有安装关系的焊缝不得高出安装作用面；⑧滑床台的作用表面，其粗糙度Ra≤12.5μm，滑床台表面在出厂前，不得存在锈斑。基本轨、尖轨的组装；①基本轨、尖轨应与尖轨范围内的全部垫板装配成基本轨、尖轨组装件出厂；②尖轨跟端支距偏差为1mm；③顶铁与尖轨轨腰的间隙为≤1mm；④尖轨刨切范围为尖轨与基本轨贴合部分间隙≤0.8mm。每个高锰钢辙叉出厂应附有《高锰钢辙叉合格证》，高锰钢辙叉外形尺寸偏差应符合TB/T447-90《高锰钢辙叉技术条件》的要求。高锰钢辙叉表面应平整、洁净，轨底不得有铸造毛刺。不得有TB/T447-90《高锰钢辙叉技术条件》所指明的缺陷；每批道岔零件进行外观和尺寸检验，零件按5%抽检，如有不合格者，应加倍复验，如复验仍不合格，则本批产品应逐个检验，合格者交货；监理参加承包商对进场轨料检查，并检查承包商的检查记录；督促承包商对每组进场道岔试拼，合格后编号，为进洞铺设道岔作好准备。2.3.4道岔都为散件运入洞内后拼装，架设方法基本同轨道工程，架设中要注意岔枕的铺设调整；道岔支撑架应按设计位置设置；道岔钢轨架设后，要测放出短轨枕、岔枕位置；岔枕的安装与轨枕安装要求相同，即直线两股钢轨的短岔枕中心线应与线路中心线垂直，曲线段应与线路中心线的切线方向垂直；道岔辙岔部分的短岔枕应垂直辙岔角的平分线，转辙器及连接部分应与道岔直股方向垂直；岔枕安装距离允许偏差为士10mm，承轨槽边缘距整体道床变形缝和钢轨普通（绝缘）接缝中心均不应小于70mm。2.3.5里程位置允许偏差为士15mm；导曲线及附带曲线，导曲线支距允许差为1mm。附带曲线用10m弦量连续正矢差允许偏差为1mm；轨顶水平及高程，全长范围内高低差不应大于2mm，高程允许偏差为士1mm；转辙器必须扳动灵活，曲尖轨道在第一连接杆处的动程不应小于152mm；尖轨与基本轨密贴，其间隙不应大于1mm。尖轨的尖端处轨距允许偏差为士1mm；护轨头部外侧至辙岔心作用边的距离为1391mm，允许偏差为+2/0mm，至翼轨作用边的距离为1348mm，允许偏差为0/-1mm；轨面应平顺，滑床板在同一平面内，轨撑与基本轨密贴，其间隙不应大于0.5mm。2.3.6应遵照本监理细则《模板脚手架》、《刚筋》、《混凝土结构》工程监理细则规定；用商品混凝土时，要注意混凝土的运输，运输过程中混凝土不得遗漏在已制作成品上，要及时督促承包商清除干净。2.4减振道床工程施工监理深圳减振道床设计为两种，一般为橡胶支座式浮置板道床，一种为弹簧隔振器浮置板道床。2.4.1橡胶支座式浮置道床技术要求橡胶支座式浮置板道床技术要求：外观质量：浮置板底面，侧面及承轨台表面要求光滑平整，不得有气孔（如出现气孔时，应用环氧树脂砂浆抹平，不得有肉眼可见裂纹；浮置板周边棱角破损长度不允许大于50mm。其他质量要求见下表（mm）序号检查项目技术要求（mm）1长度3360±22宽度2140±23承轨槽最薄处厚度197.3±14两内侧绝缘套管间距1268.5±1.55同一侧绝缘套管间距248±1，116±1橡胶支座，纵、横向橡胶垫板技术条件：①橡胶支座、纵向橡胶垫板和横向橡胶垫板用马来西亚或泰国天然橡胶制造；②橡胶支座、纵向橡胶垫板和横向橡胶垫板表面光滑平整。没有宽度或深度超过2mm气泡，宽度和深度不超过2mm的气泡不得多于3处；③橡胶支座、纵向橡胶垫板和横向橡胶垫板的物理机械性能应符合表1的规定；④橡胶支座的静钢度：15-20KN/mm，纵向橡胶垫板的静刚度：9-14KN/mm；横向橡胶垫板的静刚度：2.5-4.5KN/mm；⑤橡胶支座、纵向橡胶垫板和横向橡胶垫板在室温条件和8Hz加载频率下测得的动刚度与室温条件下测得的静刚度之比不应大于1.35；⑥经过疲劳试验后，橡胶支座、纵向橡胶垫板和横向橡胶垫板不得出现错动、磨损和开裂，压缩残余变形不得大于1mm。表1橡胶支座、纵向橡胶垫板和横向橡胶垫板的物理机械性能序号项目单位指标试验方法1邵尔硬度A度41士3GB/T5312拉伸强度Mpa≥20GB/T5283扯断伸长率%≥600GB/T5284恒定压缩永久变形（100℃%≤30GB/T77595热空气老化（100℃拉伸强度变化扯断伸长率变化硬度变化（邵尔A）%%度≤15≤20≤10GB35126耐臭氧老化（50pphm40℃无裂纹GB77627浸蒸馏水（100℃体积变化重量变化%%≤20≤10GB/T16908耐热水性能（70℃拉伸强度变化扯断伸长率变化硬度变化（邵尔A）%%度≤15≤20≤10GB/T1690静刚度：橡胶支座15-20kN/mm；纵向橡胶垫板：9-14kN/mm；横向橡胶垫板：2.5-4.5kN/mm。在室温条件和8Hz加载频率下测得的动刚度与室温条件下测得的静刚度之比不应大于1.35。疲劳试验报告:经疲劳试验后，均不得出现错动、磨损和开裂，压缩残余变形不得大于1mm。⑦橡胶支座、纵、横向橡胶垫板尺寸应附合表2-1、表2-2、表2-3规定表2-1橡胶支座序号检验项目技术要求（mm）1直径外500士2.0内200士1.52高度65士1.2表2-2纵向橡胶垫板序号检验项目技术要求（mm）1长度400±2.02宽度a300±2.03宽度b146±2.04厚度a30±1.05厚度b46±1.0表2-3横向橡胶垫板序号检验项目技术要求（mm）1长度210士2.02宽度200士2.03厚度38士1.0⑧现场检验：要求对橡胶支座、纵向与横向胶垫进行外观、外形尺寸抽10件检测、分别抽2件作物理机械性能、静动刚度和疲劳试验。2.4.2弹簧隔振器浮置板道床技术要求金属弹簧隔振筑浮置板道床技术要求：①内弹簧：材料直径20mm，中径61mm，有效圈数5.2，总圈数6.5，自由高度170mm，竖向静刚度1.33MN/m；②外弹簧：材料直径44mm，中径130mm，有效圈数3.2，总圈数4.5，自由高度220mm，竖向静刚度5.23MN/m；③组合弹簧的竖向静刚度6.56MN/m，横向静刚度4.9MN/m；④弹簧材料应符合GB1222对热轧弹簧钢50CrVA的要求。弹簧应具有高质量的长期防腐蚀性能，出厂前经过磷酸盐处理、裂纹检查，并在外表面喷涂了一层环氧树脂（厚度>70μm）；套筒经喷丸处理，然后双层镀锌（厚度为100-120μm）；⑤单个隔振器在56.1-102.3KN,频率4.17Hz的疲劳荷载作用下疲劳寿命应不低于300万次（具体试验方法依照《GB/T16947螺旋弹簧疲劳试验规范》）。疲劳试验结束后内、外弹簧和弹簧套筒，应均无断裂和裂纹。疲劳试验前后弹簧竖向静刚度变化小于5%。隔振器的阻尼材料应保证浮置板系统阻尼比介于5%和8%之间。生产厂家提供的资料：①隔振器的物理数据：a.生产厂提供的隔振器图纸中应包括：总尺寸（长×宽×高），安装孔与螺栓的尺寸和位置，隔振器使用荷载范围（最大载荷与最小载荷），以及在最大载荷、最小载荷、过载、无载荷情况下的位移，隔振器的材料，重量，主要承受静载方向，额定载荷所对应的固有频率，水平特性，推荐的典型安装位置；b.生产厂应阐明其隔振器的特殊性能，包括：阻尼剂，推荐的运输包装，推荐的使用场所；c.生产厂应以适当形式表达和规定隔振器的标志（即注释型号、类型和系列号）。②隔振器的性能数据：a.生产厂家应说明隔振器对于三个主轴方向上的平移静刚度特性，获得载荷一变形数据的环境条件和加载速率应预以说明并给并公差限值；b.生产厂应阐明其隔振器的平移动态特性。必要时亦可用在经充分说明的实验中测得的传递率来描述隔振器的动态特性。动态特性与频率（频率范围）、幅值、载荷、温度等参数的关系；c.生产厂应提供隔振器在三个主轴方向上的阻尼特性，并指出所适用的频率范围；d.生产厂应提供隔振器的耐久性资料，包括：与重复变形有关的疲劳极限；必要时提供蠕变（永久性变形）数据，以及是如何获得这些数据的；贮存与使用的最高和最低温度。③环境条件资料：生产厂应提供可确保隔振器正常使用的下述环境资料：a.温度的上限和下限，超过或低于该极限值时，隔振器在额定载荷下将不能正常工作或者其性能发生永久性变化；b.隔振器抵抗下述因素引起的腐蚀和损伤性能：湿度、霉菌、臭氧、油和燃料、腐蚀性气体、日照等；c.在不利条件下工作的性能；d.在规定环境条件下贮存的老化效应；e.推荐的贮存环境。2.4.3减振道床工程施工监理监理要认真检查制作，各种尺寸要满足下列规定：减振道床应工厂预制，预埋好扣件和绝缘套管；底座灌筑混凝土应遵照本监理细则《模板脚手架》、《钢筋》、《混凝土结构》工程监理细则规定；吊装浮置板整体道床，并调整浮置板；浮置板整体道床施工误差：①每块浮置板长度±12mm；②每块浮置板宽度±2mm；③浮置板高度±2mm；④隔振器纵向和横向中心距±2mm。2.5有碴轨道铺轨铺碴的监理2.5.1一般规定铺枕铺轨应符合以下规定：铺枕技术标准轨枕铺设间距600mm。轨枕间距均匀，允许偏差为±20mm；连续6根轨枕的距离为3m±30mm。轨枕应正位，并与轨道中心线垂直。铺轨技术标准轨道中心线与线路设计中心线应一致，允许偏差为30mm。单元轨节起止点不应设置在不同轨道结构过渡段以及不同线下基础过渡段范围。2.5.1.22.5.1.3轨道几何尺寸允许偏差应达到下表的要求；初期稳定阶段轨道几何尺寸允许偏差（静态）轨距水平轨向高低扭曲幅值（mm）±24444弦长（m）10基长6.25轨面高程及道床断面基本符合设计，道床厚度宜比设计厚度小40mm，道碴数量宜符合设计断面要求；道床状态参数指标：道床横向阻力不应小于7.5kN/枕；道床支承刚度不应小于70kN/mm。2.5.2铺轨前铺碴2.5.2.1路基（含隧道）面经检验合格后，方可预铺道碴。2.5.2.2铺轨前铺碴厚度宜为150mm，单线宽度一般为4.5m，碴面应平整，中间不应凸起。2.5.2.3道碴摊铺压实后，应符合以下规定碴面外形：铺碴宽度、厚度等断面尺寸应符合规定；表面平整度：用3m直尺检查，各方向误差不应大于20mm；轨枕中部的道床不得凸出；道碴摊铺压实后，密度不宜小于1.6g/cm3。2.5.3铺枕铺轨的监理2.5.3.1主要设备：牵引车，铺轨机，枕轨运输列车，运枕龙门吊等。作业程序要求：1）铺轨作业前应按设计要求精确测量线路中心线，并按铺轨机作业要求用醒目颜色设置铺轨机走行标示线或设置导向边桩及钢弦；2）按枕轨运输列车技术要求装载长钢轨和轨枕。长钢轨装车完毕后要保证其锁定牢固，轨枕装车时严禁发生碰损、装偏、倾斜、漏垫支垫物等现象；3）机车推送铺轨列车进场时，运枕龙门吊应在铺轨机上锁定牢固；4）在底层道碴上按纵向10m、横向3～3.25m间距成对布放拖轨滚筒，牵引车或长钢轨拖放车在长钢轨推送装置的配合下，将长钢轨沿滚筒拖放到线路两侧；轨枕转运宜分层进行，避免各运输平车之间由于载重悬殊产生车面高差；5）铺轨机沿线路中心线匀速前行，轨枕布设装置按规定间距在平整的底层道碴上布设轨枕。应避免在布枕前扰动破坏碴面的平整性；6）轨枕布设时将橡胶垫板放至轨枕承轨槽中；7）收轨装置在铺轨机前进时自动将长钢轨收入至轨枕承轨槽中，长钢轨间用临时联接器连接，就位应准确，并避免碰伤轨枕预埋铁座和长钢轨；8）长钢轨就位后，安装部分扣件，保证铺轨机组安全通过。铺轨机组通过后要及时补充扣件，并对施工现场进行收尾作业。2.5.3.5每节长钢轨始端、终端落槽时的轨温平均值为长钢轨铺设轨温，铺轨时应及时记录铺设轨温。2.5.4分层上碴整道2.5.4.1铺轨后应使用大型机械化整道作业车组分层上碴、分层整道；2.5.4.2长钢轨铺设后应及时上碴整道或进行单元轨焊接，为确保线路稳定，第一次上碴整道应及时进行；2.5.4.3曲线外轨超高应按设计设置；2.5.4.4曲线外轨超高应在缓和曲线全长范围内均匀递减；2.5.4.5分层上碴整道施工工艺主要设备：风动卸碴车、机械化整道作业车组（简称MDZ车组，由以下设备组成：起、拨、捣固车；配碴整形车；动力稳定车）；MDZ作业车组分层上碴整道应遵守以下规定：1）起道、拨道、捣固作业轨温，应在长钢轨铺设轨温+15-20℃范围内进行2）起道：第一、二次起道量不宜大于80mm，第三、四次起道量不宜大于50mm。每次起道作业后轨枕头外侧应有足够道碴，以保证长轨轨道的稳定性；3）拨道：一次拨道量不宜大于50mm；4）捣固：起道量50mm以上时，宜选择双捣作业；起道量50mm以下时，宜选择单捣作业。插镐深度，从枕下算起至镐尖不少于起道量。在有碴桥上，枕下道碴厚度不足150mm时，不能进行捣固作业；5）捣固作业结束前，应在作业终点划上标记，并以此开始按不大于2‰的坡度递减顺坡。一般不在圆曲线上顺坡，严禁在缓和曲线上顺坡结束作业；6）动力稳定：每层道床起道、捣固作业后，应进行1至2次动力稳定作业，稳定车在路基上工作速度一般为0.6～0.9km/h，由下层至上层速度逐层降低。从路基向桥上进行动力稳定时，应在上桥前30m范围内把加载值逐渐降低50%，并在下桥后30m范围内再把加载值逐渐提高到原来的数值；7）捣固作业应同时夯拍道床边坡或碴肩。3．无缝线路的监理3.1钢轨焊接的监理3.1.1钢轨焊接准备阶段的监理确定焊接参数：要求承包商以不同参数试焊长1.3m焊接试件,试件经外观检查、探伤、静弯、落锤试验通过后，进行疲劳、全相、硬度、抗拉、冲击及断口检验，确定伸长长度、闪光流量、闪光初速、焊接时间、接触应力、夹紧压力、顶锻压力，开始加速时间等焊接参数。上述试验必须由有资质的检测单位检验；审批钢轨焊接工艺方案和焊机安全操作规程；外形尺寸及长度检查，外观质量检查应符合技术要求；对钢轨全部进行探伤检查，剔除损伤轨；钢轨进行调直处理，使钢轨全长范围内，轨头和侧面平面直顺，不得有硬弯、弯曲和扭转。钢轨两端一米内重直面及平面不直度不得大于0.5mm；锯轨长度误差不得大于±10mm；锯切断面处的不垂直度在垂直与水平两个方向均不得大于0.5mm；待焊钢轨端面及钢轨与接触焊机导电钳口部位的接触处，表面均须光泽，不得有锈班；除锈打磨对母材的打磨量不得超过0.2mm；待焊轨待焊时间超过24小时或油水沾污，必须重新打磨处理，发现不合轨要剔除；焊轨检查:焊轨不得有严重锈蚀,焊前要调直、不得有扭曲、硬弯，不得有裂纹、重皮、夹碴、缩孔、结疤等缺陷。焊轨端部1m范围内的垂直面与平面平直度不得大于0.5mm。3.1.2焊机的检查。焊机的保养和维修必须符合焊机及附属设备保养维修规则，焊机必须制订安全操作规程，并报监理、业主批准后，严格执行；焊轨前必须对焊机进行模拟焊接过程，遇有不正常情况及时调整与修理，得到监理认可后方能开机焊接；焊机的各参数值须经试验确定，并经项目领导批准、监理认可后确定，一经确定不得随意改动。操作者在开机前，要对焊机主机、辅机、水冷却系统、液压系统、制冷系统、供电室等作最后检查，再由工长复查确认，一切正常方可开始焊轨。3.1.3钢轨焊接的监理电焊工必须经过有资质的培训机构的培训并经理论、实焊考试合格,有钢轨焊接上岗证;监督承包商按批准的焊机安全操作规程施工.开机前,要对焊机主机、辅机、水冷却系统、液压系统、制冷系统、供电室（配电箱）作焊前检查确认;焊接前24小时内,要对钢轨端部及钢轨与焊机导电钳口部位的接触处进行除锈打磨。母材打磨量不得超过0.2mm；焊轨与焊机钳口相对位置,与规定值不得超过0.5mm；当接头轨温降低到500～600°C调直与打磨焊缝冷却即至300°C以下,进行钢轨调直,调直标准为焊缝各500mm内水平垂直方向不平度小于0.5mm,拱量小于0.5焊接接头的检查必须对每个钢轨焊接接头进行外观、探伤检查并按规定频率进行落锤试验。①焊接接头外观要达到下列标准:纵向打磨平顺,不得有低接头,1m直尺量不平度,轨顶面不大于+0.30mm,轨头作用边不大于0.3mm,轨底不大于+②轨头及轨底上圆角1mm范围内应圆顺,不允许横向打磨、母材打磨深度不超过0.5mm；③轨底上表面焊缝各150mm及距两侧轨底角边缘各35mm内打磨后表面粗糙度Ra的最大值小于12.5μm；每个焊缝均要进行超声波探伤,焊缝不允许有未焊透、过烧、裂纹、气孔夹碴等缺陷；每焊接500个钢轨接头，要随机加焊5根试件，经落锤试验合格后方可继续生产，若有1根及以上试件不合格要复验，若经复验仍不合格，则要进行焊接参数的重新选定，并对已焊接头进行评审；焊接头检查合格后,进行钢轨焊接分项工程质量评定,并签认SDGZ-7表,评定频率可为每条线的每段无缝线路,且与子单位工程相适应。3.1.4确认焊接参数选定的合理性确认焊接参数选定的合理性审批焊接工艺方案与焊机安全操作规程式审批焊接工艺方案与焊机安全操作规程式检查焊轨质量检查焊轨质量检查轨端除锈、打磨质量检查轨端除锈、打磨质量钢轨调直检查钢轨调直检查焊后正火处理（冷却至焊后正火处理（冷却至500～600℃）钢轨调直检查钢轨调直检查轨端打磨检查轨端打磨检查钢轨焊接分项工程质量评定钢轨焊接分项工程质量评定3.2焊接钢轨检查的技术要求及各种试验钢轨焊接接头技术要求及各种试验按TB/T1632-91规定执行。3.2.1钢轨焊接要求待焊钢轨应符合客运专线铁路钢轨相关技术条件的规定；基地钢轨焊接应采用接触焊；焊接设备操作人员必须经过专业培训，熟悉钢轨焊头质量标准，经有关部门考核合格，并获得操作合格证；操作人员必须严格执行焊接设备的操作规程，并按型式检验确定的作业参数操作；钢轨焊接工艺流程图选配轨焊缝冷却选配轨焊缝冷却轨头校直轨头校直钢轨四向调直轨端处理钢轨四向调直轨端处理焊缝精打磨焊接焊缝精打磨焊接探伤、验收探伤、验收正火正火焊缝粗打磨储存焊缝粗打磨储存长钢轨焊接前应根据设计要求编制配轨计划表；配轨时应选用断面不对称公差基本一致的钢轨相对焊接。长钢轨的首尾断面不对称偏差不得大于0.6mm；根据配轨要求及调直情况等对钢轨进行截锯。钢轨硬弯经矫直后，用1m直尺测量其矢度不应大于0.2mm；清除轨端0.5m范围内的污垢，待焊轨端面及钢轨与电极接触部位应打磨除锈，使金属光泽露出达80％以上；当环境温度低于10℃时，焊轨前两轨端加热温度应符合客运专线铁路钢轨焊接的相关要求钢轨进入焊机前，应检查除锈作业质量，除锈质量不良时，应退回重新除锈；钢轨进入焊机后，在对头过程中，应注意必须以工作面为基准。轨头工作面错位偏差不大于0.2mm，轨底边缘错位偏差不应大于1mm；焊机电极表面必须光洁、平整，发生灼伤后应及时处理，必要时应更换。每焊完一个焊接接头应对电极进行清理，不得留有尘渣，每焊完一条长轨应清理一次电极及护板；焊接结束后，应立即对焊接接头进行标识。接头标识应与钢轨标记、焊接记录或报表对应。标识在焊接接头前方3～5m处的轨腰部位，标识符号应清晰、端正；焊接接头温度低于500℃时方可正火加热。轨头加热的表面温度应控制在900±20℃，轨底角表面温度为800℃焊后矫直应在焊接接头热处理后进行，热态或冷态下矫直均可。焊接接头热态矫直温度应低于400℃，并预留上拱量；冷态矫直温度应低于50℃，矫后1m长度宜有0.3mm～0.5mm精磨前，焊接接头及两端1m范围内温度应在50℃3.2.2焊接钢轨的试验要求静弯试验：①试验方法按TB/T1632-91第4.1条规定进行。②试件的静弯破断载荷钢轨焊头试件的静弯破断载荷不得低于下表所列数值钢轨类型受力状态焊接方法60kg/m挠度（mm）接触焊轨头受压1373（140）≥20轨头受拉1226（125）≥15气压焊轨头受压1373（140）≥20轨头受拉1226（125）≥15铝热焊轨头受压1176（120）≥10轨头受拉1176（120）≥10注：表中挠度值不作交货条件落锤试验：①试验方法按TB/T1632-91第4.2条规定进行。②钢轨焊头试件的落锤高度钢轨焊头试件的落锤高度按下表规定：钢轨类型60kg/m锤头质量kg1000落锤高度（m）锤击1次5.2锤击2次3.1钢轨铝热焊接头落锤的高度见参考件。参考件：钢轨铝热焊接头落锤高度：钢轨铝热焊接头落锤高度见下表，在型式检验时按连续10根钢轨焊头不断为合格。钢轨类型60kg/m锤头质量kg1000落锤高度（m）锤击1次4.0锤击2次2.0疲劳试验：试验方法按TB/T1632-91第4.3条规定进行。②钢轨焊头的疲劳载荷钢轨焊头的疲劳载荷按下表规定：钢轨类型焊接方法60kg/m说明接触焊94/470（9.6/48）注：载荷比R（最小载荷/最大载荷）=0.2跨距L=1.0m常温气压焊94/470（9.6/48）铝热焊68/343（7/35）注：当跨距为1.4m时，60kg/m钢轨接触焊及气压焊焊头的疲劳载荷为68/343KN（7/35tf）。硬度试验：硬度试验按TB/T1632-91第4.6条规定进行。超声波探伤：①探伤方法按TB/T1632-91第4.4条规定进行。②探伤范围每个钢轨焊头均应进行超声波探伤。③钢轨探伤前温度钢轨探伤前需将焊缝处温度冷却到50℃以下。浇水冷却时的钢轨温度不得高于250℃④对钢轨焊头的要求钢轨焊头不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔夹碴等有害缺陷。金相组织及晶粒度检验：①试验方法按TB/T1632-91第4.5条规定进行。②金相组织钢轨接触焊、气压焊焊头的金相组织为珠光体和少量铁素体，在显微镜放大100倍时，不得有明显的魏氏体及粒状球化的珠光体。焊头不得有过烧组织。③晶粒度钢轨接触焊头、气压焊焊缝热影响区轨头部位的晶粒度与母材轨头部位的晶粒度相比其差值不大于一级。3.3焊接钢轨的质量检验3.3.1钢轨焊头型式检验和生产检验型式检验项目包括静弯、落锤、疲劳、探伤、金相、硬度、外观、抗拉、冲击及断口检验。其检验次数按刚轨焊接接头技术条件TB/T1632-91表6规定办理；生产过程中每焊接500个钢轨焊头，应随机加焊5根试件进行抽样检查。经落锤检验合格后方可继续生产，若有1根及以上试件不合格时应予复验；型式检验。在下列情况下应进行型式检验钢轨焊接接头试生产；采用新轨型、新钢种及调试工艺参数；更换焊轨设备；更换不同钢厂制造的钢轨，首次焊接时；生产检验结果不合格。生产检验。在下列情况下应进行生产检验：连续焊接500个接头以后；焊接工况变化，对某个焊接参数进行修正之后；焊机出现故障，记录曲线异常，故障排除之后；钢轨焊接生产中断10天，重新开始焊接之前。型式检验和生产检验应符合客运专线铁路钢轨焊接的相关要求。3.3.2出厂检验每个钢轨焊头均应进行超声波探伤检查：钢轨探伤前应将焊头轨温冷却到50℃以下钢轨焊头不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔、夹碴等有害缺陷；经探伤检查不合格者应锯切重焊。每个钢轨焊头均应进行外观检查，其结果应符合以下规定：钢轨焊头应纵向打磨平顺，不得有低接头。用1m直尺测量钢轨焊头直线度应符合表5.3.2规定；焊接接头直线度允许偏差（mm/1m）表5.3.2焊头部位设计时时速（km/h）350≥V＞200V＝200轨顶面＋0.20＋0.30轨头内侧工作面±0.2±0.3轨底（焊筋）＋0.50＋0.50钢轨焊头轨顶面及侧面应予打磨。轨头及轨底上圆角在1m范围内应圆顺。母材打磨深度不得超过0.5mm钢轨焊头在轨底上表面焊缝两侧各150mm范围内及距两侧轨底角边缘各35mm焊缝两侧各100mm3.4无缝线路铺设的监理本工程采用现场焊接工艺,故无缝线路铺设的监理实际上是无缝线路锁定的监理.设计锁定温度为25±5℃,即为20～30℃3.3.3.4.3.3.4.5观测与检查锁定5天内位移和观测记录,缓冲区位移不大于3.3.确定适宜锁定轨温的施工时段确定适宜锁定轨温的施工时段确定每段无缝线路最后一根轨条长度确定每段无缝线路最后一根轨条长度放散初始应力、锁定线路并检查记录放散初始应力、锁定线路并检查记录检查位移观测桩的埋设检查位移观测桩的埋设观测位移观测位移评定整体道床轨道铺设分项工程质量评定整体道床轨道铺设分项工程质量3.5应力放散及无缝线路锁定检查3.5.1线路应力放散及锁定应3.5道床达到初期稳定，轨道质量应符合相关规定；按设计要求已设置钢轨位移观测桩；施工轨温应在设计锁定轨温范围以内或以下时施工。3.5无缝线路实际锁定轨温应控制在设计锁定轨温允许范围内；无缝线路锁定时必须准确确定并记录锁定轨温。相邻单元轨节间的锁定轨温差不应大于5℃，左右股钢轨的锁定轨温差不应大于3℃，同一区间内单元轨节的最高与最低锁定轨温差不应大于曲线上外股轨节锁定温不得高于内股，否则应放散应力重新锁定；隧道洞内钢轨焊完修正落槽后，应进行钢轨温度测试，满足设计给定的铺设锁定轨温时及时锁定；单元轨节长度应满足施工进度和铺设时应力放散最佳效果的要求，以1000～2000m为宜，最短不得小于200m；胶垫放正无缺损，扣件安装齐全，扣压力符合设计要求。3.5无缝线路的钢轨锁定温度，系指钢轨锁定时轨道温度，必须严格遵照设计锁定轨温，深圳地铁设计锁定轨温为25℃，铺设锁定轨温为25士5℃,即20～30℃线路锁定前应掌握当地轨温变化规律，根据作业区段的时间间隔，选定锁定线路的最佳施工时间；测量轨温时，要对钢轨的不同位置进行多点测量，取其平均值；拆除待放散单元轨节的全部扣件，每隔一定距离垫入一个滚筒，每隔一定距离设置一台撞轨器；放散应力时，应每隔100m左右设一临时位移观测点观测钢轨的位移量，及时排除影响放散的障碍，达到应力放散均匀、彻底；在单元轨节的终端每股钢轨设置一台拉伸器，必要时撞轨，使拉伸量传递均匀；钢轨拉伸量由下式计算：△L=α·L·△t△L——单元轨节拉伸量（ｍｍ）α——钢轨线膨胀系数0.0118L——单元轨长度（m）△t——设计锁定轨温与锁定作业轨温之差(℃)钢轨拉伸量达到计算值后，拉伸器保压，撤出滚筒，安装扣件，锁定线路。这时的锁定作业轨温加上钢轨拉伸换算轨温为实际锁定轨温；钢轨锁定后，立即做好位移观测标记，观测纵向位移。在钢轨内侧腹部，或在观侧桩上或其他能够长期保留字迹的地方，用白油漆注明锁定日期及锁定轨温。位移观测标记为永久性标记，不得任意改动；两股钢轨宜同步锁定，线路锁定后才能撤除拉伸器；拉伸器撤除后，已锁定单元轨节自由端会产生回缩量。下一单元轨节拉伸锁定时，应将该回缩量计入单元轨节拉伸量；锁定日期及实际锁定轨温应列入竣工资料。3.5实际锁定轨温超出设计锁定轨温范围；应力放散宜采用滚筒法或拉伸器相结合的放散方法完成；不符合8.1.2-2条的规定。3.5缓冲区接头应方正，左右股轨端相错量不应大于40mm；缓冲区应与相邻单元轨节同时锁定，接头预留轨缝应符合设计规定，接头螺栓涂油，安装齐全，螺母扭矩应达到900N.m；缓冲区钢轨接头轨面及内侧工作边要求平齐，误差不超过0.5mm。3.5平面布置图及配轨图表铺轨日期，时间与实际锁定轨温记录无缝线路纵向位移观测记录表钢轨焊接记录表、工地钢轨焊接接头超声波探伤记录铺轨编号与焊缝编号对照表无缝线路单元轨应力放散拉伸情况记录表无缝线路基本技术状况登记表其他技术资料3.6车挡、线路及信号标志牌的施工监理3.6.1车挡（检查车挡所有钢结构件是否进行热浸锌防锈处理，表面涂刷油漆和标志是否符合技术（设计）要求；检查车挡的强度应满足列车（库内3km/h，库外5km/h）速度撞击时发挥挡车作用的要求；车挡安装在线路的末端，应严格按生产厂家的技术要求进行安装。月牙式挡车器安装距线路末端的距离按施工图设计施工，车挡采用螺栓穿插过轨腰固定在钢轨上；车挡按立臂式固定车挡尺寸设计。该车挡由主体架、阻尼器、导向缓冲器及表示器组成，各部件厂家必须有出厂合格证、检验证，承包商组装前需报监理检查；库内线末端宜采用固定式车挡；各车挡按设计要求进行检查验收。3.6线路及信号标志牌检查停车标、接触网终点标、鸣笛标、制动标、限速标、一度停车标、一度停车3km/h限速标的型式尺寸是否符合技术标准要求；②标志采用Ⅰ级反光膜作为标志面，标志底板可采用外加封闭涂料的铝板制制造，图案及文字采用与反光材料相适应的油漆印刷；③标牌背面油漆为白色；④检查标志尺寸、标志所用的数字、汉字是否符合施工图设计要求；⑤隧道内百米标、线路坡度标、曲线要素标、停车位置标等，采用弯折型标牌，安装在隧道右侧边墙上；⑥圆曲线和缓和曲线始点和终点标、竖曲线始点和终点标、水准基点标、领工区标及养路工区标等采用喷漆标于右侧边墙上；线路及信号标志牌安装①停车标、接触网终点标、鸣笛标、制动标、限速标、一度停车标、一度停车3km/h限速标的安装严格按施工图设计施工；②标志设在列车运行方向右侧，距钢轨头部外侧不小于2m处；③立柱采用ф75×2镀锌钢管制作，各种标志及用立柱的长度符合设计要求；④面板与横向加筋应用铝焊，并应保证焊接强度，不得有夹渣、气孔、裂缝等焊接缺陷，面板与横向加强筋之间的接触面必须紧密帖实；⑤检查标牌安装是否符合设计要求；⑥安装完毕后，抱箍等连接件应清理干净，并涂红丹防锈漆两遍再涂两遍浅灰色调和漆；⑦混凝土墩采用C30混凝土，长*宽*高=500*500*500mm，墩内预埋四根锚杆螺栓及钢板N2；⑧检