高炉烟气除尘系统存在的问题及对策

高炉烟气除尘系统存在的问题及对策

1高炉煤气的除尘与净化路桥气体是伴随着高粱熔炉的副产品。天然气的质量直接影响矿山的精炼。因此，路桥气体的清洁和净化非常重要。并且冶炼的过程中产生的烟尘粒径小,易进入人体,对周围环境以及人体健康带来极大的危害。2不含火炬气的烟气目前我国炼钢电炉的主要特点有:量大、吹氧强度高、结构差、炉子排布密集,导致炼钢电炉产生的烟尘无规则排放且量大,排烟温度高,难以净化。我国的高炉煤气除尘技术主要有以下几种:2.1浓密清除技术炼钢厂常采用惯性除尘方法粗除尘,即利用烟尘颗粒的惯性,包括重力以及离心力,从气体中分离出固体颗粒,减少气体含尘率。2.2除尘器设备的可靠性低干式除尘包括布袋除尘和静电除尘两种类型。布袋除尘效率高、节能、成本低,环保,可有效地除尘。但是布袋除尘的设备可靠性低,对高炉的操作参数变化的适应性低。静电除尘器主要是由产生电晕电流的放电极合收集带电烟尘的集电极组成。静电除尘器除尘效率高,但对温度的很敏感,煤气入口温度200℃为宜。2.3湿式去除湿式除尘是利用雾化后的液体包裹气体中颗粒,并同时冷却气体。这种方法也能有效除尘。3滤式除尘器的特点目前我国炼钢使用的除尘系统不完善,存在很多问题:(1)不能完全捕捉初炉烟气:风机能力的提高,增加了入炉风量,煤气量随之增加,布袋的过负荷滤过重超过了原系统中的内滤式布袋的额定负荷。(2)高炉煤比增加,煤气含尘量随之增加,导致净煤气压差升高,反吹次数增多,布袋的破损率增大。(3)烟气输送阻力大,消耗高:烟气流量增加后,流速增大,导致输送阻力增大。极力风冷器冷却器管路易堵塞,增加了管路阻力,且需要更多的自来水冷却,降低烟气温度,浪费了能源。(4)除尘器布袋过长,无整体骨架,刚性差,反吹效果差;除尘器过滤面积小;布袋由人工控制,反吹效率低。(5)高温烟气只有在混入屋顶的除尘罩中的低温烟气中冷却,没有合理有效的利用热量,浪费资源。4改造方案4.1trt、除尘流程改造高炉冶炼煤气的原工艺流程是:重力除尘器除尘,然后进入一文,并用水初洗后进入二文精洗,最后经TRT装置或减压阀进行减压至10kpa左右,供热风炉等使用。改造后流程为:煤气由重力除尘器进入更大的重力除尘器二次重力除尘,再由环缝洗涤塔上端进入,预洗涤,经过喷水洗涤后进入洗涤塔中段,再次喷水洗涤进入下端,在塔下端改变气流方向,从出口排出,进入脱水器脱水。脱水后的煤气通过调压阀或TRT后分成两部分:一部分经过DN2m阀进入煤气网,另一部分经过新的DN1.4m阀直接进入热风炉中。改进后的方案可满足高炉扩容后煤气增加粗除尘的需要,提高了除尘率。4.2不同样品对采集效果的影响捕捉罩是整个除尘系统捕捉烟气的关键之处,在不同的场合不同的条件下,捕捉效果是否良好与捕捉形式息息相关。通过调节捕捉罩的大小,刚度,可改善其捕捉效果。4.3采用天车通过式集烟地位电弧炉由原来的“第四孔和密闭罩”的收集方式改变为采用天车通过式的集烟罩来收集烟气。这种改进在一定程度上增加了烟气收集的效率,有利于初炼炉的除尘。4.4余热锅炉采暖系统的优点余热回收装置多采用各种高效换热元件组合的方式,不同的温度范围和热介质采用不同的换热管,有提高换热效率,降低烟气阻力以及缩小设备体积的优点。余热炉通过换热,降低烟气温度,减少后续混入的野风量,有利于布袋除尘设备的高效运行。又由于过低的烟气温度会增加设备的腐蚀程度,所以余热锅炉的受热面尾部是热管。由于在除尘系统中安装了余热锅炉,取消一次混风,改变了整个系统的风阻。采用高压变频器作为除尘风机的变频调速,这主要是由于在炼钢过程中,要保持炉内稳定在微负压状态,每个炉子产生的烟气量不同,对炉子的温度要求不同引起的。4.5饱和蒸汽的释放余热锅炉的产汽量总是随着电炉的生产周期波动,但是炼钢VD炉生产周期与电炉的周期不同,增设蒸汽蓄能器可保证VD炉的正常生产。蒸汽蓄能器主要是利用水的蓄热能力存储热能,在需要时以饱和蒸汽的形式释放。它增设在余热锅炉汽包和用户蒸汽的管道之间,若汽包在短时间内产生了大量蒸汽,蓄热器的进气管中气压升高,当气压达到蓄热器设定的压力时,阀门自动打开,汽包中蒸汽进入蓄热器,与下面的水发生热交换,这是蓄热过程。若汽包停止产汽,由汽包产生的蒸汽减少,蓄热器出汽管的内压力迅速下降,蓄热器内压力高于出汽管内压力。当压力降低至蓄热器设定的放热压力时,另一控制阀自动打开,蓄热器内压力开始下降,直到设定的放热压力停止。这时蒸汽蓄热器内应力、水温下降,这就是蓄热器的整个放热过程。4.6烟气沉降的影响采用U型管烟气冷却器进行烟气冷却,既可冷却烟气,又由于烟尘会经过盘管,粒径大的颗粒粉尘经多次碰撞后会自然沉降。起到了初处理烟尘的作用,节省了投资和省去了运行以及维修费用。4.7其他改进提高了原料的精度,增加了仪器设备的日常维护次数。5除尘器系统的改进方案随着科学技术的进步与发展,高炉冶炼除尘系统也在不断完善。很多炼钢长通过对除尘系统的改进获得了切实利