PPAP培训资料-完整版

PPAPTS16949五大工具培训教材系列三1.引言2

生产件批准的含义3PPAP的过程要求

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顾客的通知和提交要求

5.提交要求—证据的等级PPAP目的:生产件批准程序〔PPAP〕规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料〔见术语〕。PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和标准的全部要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在力气。一、引言PPAP不能单独使用，它属于五大工具中的一大工具1.五大工具之间有什么相互关联的相互关系呢？PPAP属于美国三大汽车公司的一个标准工具1987年ISO9000出来时，美国三大汽车公司总裁在一起开会，考虑一个问题，ISO9000是个不错的工具，为什么不纳入三大汽车公司来呢？后来他们成立了三大汽车编写委员会，提出了三大汽车行业体系要求—QS9000QS9000是美国三大汽车标准未纳入国际标准与ISO有个协议，允许在全世界范围去推行，但有个期限：现QS9000已经失效，它留下了五大手册五大手册对企业务实确实有帮助QS9000现已被TS16949:2023取代TS16949在统一全世界汽车行业标准以后，综合了全球八大汽车公司的要求外，它保存了五大手册。意义：对企业很有帮助五大工具介绍：APQP—更新最慢客户要求转化成我们的设计要求、过程要求、具体的生产要求。转化过程中：希望客户的呼声〔VOP〕在随后的产品设计、工艺过程开发以及我们的试生产过程中不要消逝掉。把产品实现路途分成5大块：五大块与我们的8D一样一般会有：一个零阶段：确定范围阶段2生产件批准的含义一阶段：准备与定义阶段，新产品筹划二阶段：产品设计开发三阶段：过程设计开发四阶段：验证阶段，对前产品、过程验证是否有效五阶段：批量生产阶段，无问题进入在每个阶段，每一个过程中消逝问题，均要反响到前面那个阶段进展分析订正例如：试生产，工艺参数不对看工艺开发、工艺筹划有无漏项、不全等状况APQP:一种纵向的构造化的方法，这种纵向的构造化的方法把APQP的五个阶段全部串起来。每个阶段用ISO9000一个过程方法的概念任何一个过程：输入：我们的需求输出：我们期望的结果还会有一个监控机制怎么流出，怎么返回，对企业来讲，过程中往往易无视掉APQP本身引用ISO过程方法很完整例：材料清单、工艺流程图、把握准备等需求来自哪里，做完后会流到哪里去？目前2种方法：1.德国汽车行业的工程治理2.APQPAPQP:在针对单一产品或合约时启动，假设针对多个产品，启动APQP会显得很吃力，特殊是在重复性的工作。这时信息流比较乱，建议承受”工程治理“PPAP与APQP的关系：PPAP是APQP试生产阶段的一个输出。试生产阶段向顾客提交PPAP资料，证明什么？SPC、MSA、FMEA与APQP的关系：SPC、MSA、FMEA是APQP的工具，使APQP系统要激活，发挥更大的效益。PPAP与SPC、MSA、FMEA关系：是PPAP提交19项资料中的三项SPC与MSA的关系：MSA稳定准备SPC的真实性，如卡尺：观看值=真值+变异先MSA后SPC做MSA要用统计手法故两者相辅相成FMEA与SPC关系：FMEA中一些风险系数大的、针对严峻度数、RPN值高的承受统计手法SPC，利用SPC监控过程。SPC、MSA、FMEA围绕APQP在转,PPAP在试生产完后向顾客提交。PPAP不是一个单独的课程，把它回到APQP中去应用标准本身对PPAP的要求美国三大汽车公司在ISO9000根底上加上三大汽车行业的特殊要求形成一个体系—QS9000QS9000要求：生产件批准程序总则供方完全符合生产件批准程序手册里规定的全部要求对分承包方的要求供方对分承包方应承受零件批准程序注:某些顾客要求供方对其分承包方承受PPAP工程更改确认供方应验证工程更改被适当确实认注:该要求适用于供方和分承包方当我们试生产完以后,向顾客提交PPAP相反QS9000:我们要求供方提交类似的PPAP，没有强制要求PPAP:零件批准程序的一局部,是一种类型用样品成认、用成认书的形式,完全可以承受目前汽车行业的标准已经完全统一:德国VDA、法国EAQT、美国QS、意大利AVSQ等八大汽车公司协商—由国际汽车特殊行动小组来主导推出一个统一汽车行业系统标准：TS16949:2023标准对PPAP有要求产品批准过程：组织必需符合客户认可的产品和过程批准程序备注：零件批准应在制造过程完成之后完成此产品和制造过程批准程序必需同样地应用于供方即公司必需完全符合顾客认可的产品以及过程的一个批准程序，这和QS9000完全全都，即我们要向顾客去提交PPAP,除了我们向顾客提交外，反过来我们要求我们的供给商向我们提交PPAP.前面提到的QS要求供给商提交类似于PPAP的零部件批准程序，即你可以依据PPAP的方式来做，也可以实行其他方式，但TS16949完全淡化掉了这个概念，它要求ppap同样适用于供给商。这是标准本身对于提交的一个要求，这是QS以及TS对生产件的一个要求。提交的目的：规定了生产件批准的一般要求，通过供方预备和提交文件、样品，使顾客能够确定：---供方是否理解顾客设计记录和标准的全部要求。---生产过程是否具有潜在力气，按规定节拍生产满足顾客要求的产品。例：给上海群众供货，上海群众很想给我们下订单，它把图纸给了你，让你去设计或工艺开发、生产、试生产、量产，站在客户角度上海群众很想知道两个问题：1.我给你的图纸图面里面的要求，你有没有明白，有没有看懂，有没有完全吃透，领悟我的要求。图纸图面里面里的尺寸、外观、功能、性能包括公差要求你究竟有没有理解，有没有知道我要在这个范围之内。2.给你的图纸图面里面的产品要求，你有没有这个潜力，如你的产能、你的过程的力气，能不能保证按质、按量、按期来满足我的要求。上海群众不行能成天派人盯着我们，它希望我们公司能够在试生产完以后，能够提交一些资料，或许有19项，来证明刚刚两个观点。1.公司完全理解2.有力气按固定潜在节拍满足要求故PPAP的目的性很强。原来有的公司做样品成认，PPAP与样品成认相比比较标准，提交比较完整些。样品成认是一种比较原始的形式，所以现在大公司都要求，在TS16949标准被强制要求，审核员审核也都比较留意。缘由：客户要求很重要，特殊是客户的特殊要求，对特殊要求整车厂一般都有PPAP额外的一个要求。这个额外的要求对于每一家公司、每个供给商都应按质、按量、按期去满足顾客要求，反之，就不用谈顾客满足度。对于整个PPAP是样品成认的一种升级版，或者是一种加强版前面讲了5大工具，这5大工具之间有相互关联性，PPAP不能单独使用，确定要放到APQP中去，让FMEA、SPC、MSA之间的关系窜起来，如提交PPAP不提交MSAS是不容许的，是不行承受的.2生产件批准的含义前面讲到了提交PPAP的目的，即为什么提交PPAP?什么是PPAP?PPAP的适用范围：适用于供给散装材料、生产材料、、修理效劳件的内、外部供方。散装材料：和汽车相关的如汽车里面一些尾气过滤的一些化学物质，汽车里面要用到的像汽油之类的液体，等于说散装材料是不成确定的外形的。生产材料：分解到不能再分解的一些生产根本原材料，如铸塑行业，要用到的塑胶粒子〔不能再分解了〕，它属于生产的根本资料。生产零部件：如方向盘、转向器、汽车音响〔有电阻、电容、PCB板等〕等还可以再分解，这些都可以当成生产的一个零部件。修理效劳件：再好的汽车总会坏，坏了以后要进展修理，目前中国的汽车越来越多，目前很多企业根本把目光转向那种修理市场，特地给修理市场做配套，特殊是一种易损、消耗性的一些汽车零部件，如轮胎等。五大工具在QS里没有限定范围，同样也适用于其它行业，在汽车行业是必需的。特殊是整车厂。留意：对于散装材料：不要求提交PPAP，除非顾客要求提交。客户要求高于标准要求假设不想提交，必需得到顾客的书面证明。五大工具是一个通用的工具，各行各业都可以用，目前汽车行业用得比较多，非汽车行业也可以用，如摩托罗拉、柯达这种大公司对供给商有这种要求。生产件：来自于试生产和量产，一般通过小批量的试产，保证试产和量产中的人机料法环确定要一模一样。目的：首先试生产起到承前启后的作用，一个对前面的设计开发、过程开发做一个验证。其次：通过试生产看我们能不能做量产因此试生产很多阅历，经过实践的参数等都会流到我们量产阶段。生产件概念：承受正式批量生产所用的工装、量检具、过程、材料、操作员、环境和过程参数〔如进给量、转速、压力、温度、节拍等〕生产出来的产品。生产件千万不能到试验室去做几个标准件出来，试验室的设备精度很高，仪器、温湿度把握都很好，这都没有用，真正的我们要通过试生产去提交PPAP，确定是和量产中的全部的条件是一样的。对生产件的要求：1.1到8小时的连续生产件目的：从过程角度考虑，连续的过程可以看做整个过程的一个波动2.至少300件连续生产,除非顾客另有规定目的:300件目的为了SPC,一般要做把握图,要计算过程力气CPK或PPK,或者量产以后稳定的力气CPK,一般要求100个数据、25组〔这是依据概率分布来的〕，这些数据超出去的数据点应当是零，300去100看过程的稳定性是比较适宜的。留意：依据行业不同，有些企业生产300件不行能，如生产高压电线杆的，它一年生产100根就不错了。客户有要求执行客户要求，没有要求默认为标准要求。3.不同的冲模、铸模、工装或模型，要分别取样测量验证，并对代表性零件进展试验。

如压铸行业：有一摸两穴、一摸六穴等，在提交PPAP时要分布取样测量验证。对于散装材料：它不成件，一般要搅拌均匀，或者处于稳定以后提交一杯或一桶.对于散装材料要求的检查表，在PPAP手册里有特地的检查表。PPAP提交资料：有一些试验，不管是牢靠性、寿命、理化试验，假设自己有力气做，则自己做，没力气托付有资质单位做。资质单位：国家认可，得到IEC17025准则的认可，即它可以追溯到17025。根本上国家的试验室或一些商业的试验室。试验报告：要求有这家试验室名称、日期、承受的标准、结果是否符号这几项确定要包括在试验报告中。提交资料内容提交要求—证据的等级1.提交等级供方必需按顾客要求的等级，提交该等级规定的工程和/或记录：等级1—只向顾客提交保证书〔对指定的外观工程，还应供给一份外观批准报告〕；等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5—在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。S=供方必需向指定的顾客产品批准部门提交,并在适当的场所,包括制造场所,保存一份记录或文件工程的复印件。R=供方必需在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。*=供方必需在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。这19项资料根本上是APQP输出出来的。每一项的提交要求介绍：一、设计记录有设计开发的企业需要提交设计记录判定企业有无设计开发方法：a.看它设计变更的权利，不经过客户同意的状况下能转变它的一些构造，或者转变它的一些外形，或者使用不同的材料或公差。如：汽车音响，整车厂只告知你外形尺寸，功能，具体看你这么做。b.看设计责任，万一出了问题的责任在谁那里，谁去担当这个责任？设计责任往往被企业无视调，PPAP提交如有设计责任，则整个产品的一些设计图纸、包括零件图、技术要求、标准的一些标准、包括引用的一些标准，可能必要时都要向顾客提交。这里涉及到有些有专利的，这种设计是我的专利，这时可能不会提交。如：可口可乐设计专利是配方，如要求它提交PPAP这个权利就会消逝。它的配方在美国把握，根本上它是利用浓缩以后装到中国来稀释。如没有设计责任，直接用顾客图纸加工，没有任何变更权利，不需要提交。留意：对于任何可销售的产品、零件或部件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规格或接收准则。全部在设计图纸图面以及把握准备里面标明白这个尺寸，包括特性、一些标准，都应当把结果记录在一些简洁的表格里。设计开发图纸去经客户确认。二、任何授权的工程更改文件产品零件实施上已经更改了，但客户处的图纸还没有变更，客户的图纸还没表达目前的一个更改，我们做了变更，变更的相关文件要提交给顾客，不管是工程变更通知单、申请单还是变更前后的一些相关资料，确定要给客户看。如：产品太松，要求你加严，他的图纸来不及修改，他先要求你的产品改，客户的设计变更会造成你的一些工艺变更，变更的相关资料要提交给客户，证明已经得到顾客授权的更改。三顾客工程批准〔如需要〕并不是全部顾客都会提出这个要求。一般整车厂比较多如：美国福特汽车有工程批准的要求，它要求一级供给商，在PPAP提交前，首先把你们公司的FMEA、把握准备提交给它，让福特工程部门认可后才有资格提交PPAP.这就是顾客工程批准的一个要求。假设顾客提出此要求，我们应当100%满足，这可以当成顾客的一个特殊要求或一种不同形式的要求。即对PPAP不同于一般路径的一个要求。福特要求供给商保存批准的证据，作为PPAP提交的一项资料。这要看客户，有需要就提交。没有，我们就不用考虑。在设计记录有规定时，供方必需具有顾客工程批准的证据。注：对于散装材料，在散装材料要求检查表〔附录F〕上“工程批准”一栏有批准的签字和/或在顾客批准的材料清单上包括该材料即可满足本要求。四、设计失效模式及后果分析〔设计FMEA〕，只针对有设计职责的组织没有设计职责的组织，只做过程PFMEA五过程流程图一种新产品，要有多少道工序来完成，从进料开头，直至产品入库出厂。即这种产品需要哪些过程来完成。一般依据材料清单，即拿到客户的图纸，图纸需要哪些材料—材料清单出来，图纸的外观、尺寸、功能、性能的要求，它们怎么形成我们需要的东西就需要确定的工序，就可以把我们的过程流程图做出来。一般过程流程图从进料开头，到一道、二道……至包装出货运输为止，过程流程图是生产过程中的一个主线，我们的FMEA、把握准备都要依照它来做。过程流程图做法：1.流程图的符号要标注；2.流程图至少包括流程里相关过程的名称。

检验，○操作；储存、搬运、检验都有相关符号用到的设备、过程的产品特性和过程特性，主要的操作步骤，可能会存在的特殊点在哪里，把握方法？万一出问题的应急对策？---这才是一个合理的流程图不光指导工艺开发，对现场也有确定的指导意义。标准没有规定确定要用什么样的格式，尽量用标准格式，如客户有要求，要依据顾客要求去做。六过程失效模式及后果分析〔过程FMEA〕。DFMEA和过程流程图出来，每道工序都可能消逝失效，这时我们要对每道工序进展分析过程的失效。衡量FMEA好坏的标准：试生产、量产问题的多少？量产后质量的波动。PFMEA分析的不是零件，不是产品的功能、性能，它分析的是每一道工序，从原材料检验开头，首先进料检验的过程要求是什么？过程的目的、功能是为了什么？然后当要求达不到时就变成一种失效，所以我们要分析道每一道工序。如冲压：或许会有冲歪、变形等这些失效，注塑会有毛边、划伤、缺料等等，产品在没做之前，要知道每一道工序可能会有的失效，然后找出它全部失效可能的缘由，针对缘由实行有效的措施，针对根本缘由，缘由没了失效就没了；PFMEA用得好，试生产问题几乎会为零。可以走向零缺陷的概念。七尺寸检验结果指客户在图纸中规定的全部要求，成品的尺寸，一般要求是全尺寸检验如客户在图纸中有212个尺寸，客户成品图中212个尺寸，假设要求一年做三次，则我们每四个月要做一次全尺寸检验，如客户没有要求，我们一年要做一次。企业寻常一般检验一些关键尺寸，关键尺寸对产品质量影响比较大，一般尺寸顾客有要求，对质量也会有影响，其它尺寸也要定期监控。困难：全尺寸检验要求100个，假设企业能做60个，其余40个标准要求委外，如不做要求客户出书面证明，一般客户不会放弃。一模两穴，两个产品都要做全尺寸测量。留意:1.全部在设计记录和把握准备中注明的尺寸〔参考尺寸除外〕，特性和标准均应将实际的结果记录在简捷的表格中。2.通常尺寸结果不适用于散装材料。八材料/性能试验结果的记录关于设计记录或把握准备中规定的试验，供方必需有材料和/或性能试验结果的记录。1.1材料试验结果当设计记录或把握准备中规定有化学、物理或金相的要求时，供方必需对全部的零件和产品材料进展试验。材料：试验大纲，有多少种材料要做哪些试验，通过什么方法来、什么测试设备做试验，试验标准是什么？按大纲一一做，报告一一列出，设计记录和有关标准要求的全部试验均应使用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件也应进展注明。材料试验报告必需说明以下内容：●被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术标准的编号、日期及更改等级；●

进展试验的日期；●

材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分承包方名单上的材料供方代码号。对于顾客开发的材料标准及有顾客批准的分承包方名单的产品，供方必需从分承包方名单上的分承包方选购材料和/或效劳〔如油漆、电镀和热处理〕。1.2性能试验结果〔成品试验〕客户在图纸或规格要求里要求，应按顾客固定要求来做试验，有两种状况：自己能做，自己不能做？不能做托付有资格的试验室做。同样列有试验大纲或试验准备，按客户要求把试验一一做完，做完后把相关试验报告附在PPAP文件后面。证明产品符合工程标准的要求或设计记录以及相关技术条件的一个要求。成品：如车轮胎，寿命试验，凹凸温试验，九初始过程争论是SPC的一个概念。提交PPAP的目的：看供给商有无潜在力气依据顾客固有的节拍来满足客户的要求，这种潜在力气包括过程力气。过程力气—汽车行业比较关注。1.初始的性能指数：PPK；强制性要求≥1.672.过程力气指数：CPK;量产过程稳定以后CPK≥1.33验证初始过程力气：1.试生产是否稳定常用X-R图，大多数企业偏重于统计，而不再分析，SPC是分析而不是统计的概念。把握图的意义：首先要分析内部的把握点；内部点虽然没有超出把握线，但如波动大，是一个潜在问题点，要分析。2.用SPC来把握特殊特性依据客户图纸，结合法律法规要求，结合行业的特殊过程的要求，结合安全性的要求，再结合到客户的关键尺寸以及关键性能，找出特殊特性，考虑〔不是确定要〕用SPC来把握，利用均值和极差波动证明我们有足够稳定的过程来满足顾客要求。较多用X-bar图，p图，即计量、计数2种除把握图外，还要提交初始力气，要求PPK≥1.67，CPK≥1.33达不到要求，提交后退回，或要求全检，提交相关订正措施，一些企业调数据，不去分析数据。试生产后提交X-R图，至少是X图。刚刚开头生产，力气是否稳定是未知的，考虑变异时要考虑组内变异，还要考虑组间变异，过程力气比较适合力气不是很稳定时计算PPK，这可以很客观代表过程力气，在SPC中具体介绍

十测量系统分析争论供方必需对全部新的或改进后的测量和试验设备进展适用的测量系统分析争论，如：量具的双性、偏倚、线性、稳定性争论。注：对于散装材料，测量系统分析或许不适用。在筹划阶段应获得顾客关于实际要求的认可。十一具有资格试验室的文件要求供方必需具备试验室范围和说明所用的试验室符合ISO17025要求。十二把握准备〔QC工程表〕在汽车行业里有一个固定的格式，汽车行业里分三块：1.样件2.试生产3.量产样件：一般针对有设计开发的客户做样件把握准备，企业没有设计开发，一般没有样件把握准备，否则除非顾客有要求时做样件把握准备，或者做一些工程样件的把握准备。试生产：试生产之前做出试生产把握准备供方必需具备规定用于过程把握的全部把握方法的把握准备。把握准备必需依据过程流程图来做，和其对应。过程会产生什么过程特性和产品特性，怎么把握等等PPAP提交试生产把握准备，试生产可能会消逝一些问题，需进展一些工艺改进，可能会涉及到一些把握准备的变更，修订后变为量产把握准备。把握准备作用：1.监控审核2.中转媒介：将顾客呼声转化为过程呼声，将图纸要求转化为把握要求，再转化为过程要求。即把握准备作为作业指导书、检验标准的一个输入。十三零件提交保证书〔PSW〕向客户保证我们的实力留意：在圆满完成的全部要求的检验和试验，经判定合格后，才能填写PSW.对于每一个零件编号都必需完成一份单独的PSW，除非顾客同意，可以例外。假设生产零件是承受一个以上型腔、铸模、工具、冲模或模型，或承受如生产线或工作单元之类的生产过程加工出来的，则供方必需对来自每一处的一个零件进展尺寸评价。这时，必需在PSW上或在PSW附件上，在“铸模/型腔/生产过程”一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线，等等。供方必需验证有测量和试验结果符合顾客要求，并且可得到所要求的全部文件〔或，对于等级2、3和4，已包含在提交的文件中〕。供方的负责人必需批准该PSW，并注明日期、职务和号码。注1：针对顾客零件编号的一份保证书可以用于对很多更改进展汇总，前提是这些更改已形成文件，且提交符合顾客时间要求。注2：假设可行的话，PSW可以承受符合顾客要求的电子形式提交。1零件重量〔质量〕供方必需在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克〔kg〕表示，并准确到小点后4位〔0.0000〕。重量不能包括运输时的疼惜装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，供方必需随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必需至少选取取一个零件进展称重。注：这一重量只用车辆重量分析，并不影响批准过程。在没有至少10件零件的生产或效劳要求的状况下，供方应当使用要求的数量进展平均零件重量的计算。对于散装材料，零件重量不适用。十四外观批准报告〔AAR〕 假设在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必需完成该产品/零件一份单独的外观观批准报告〔AAR〕。一旦完全满足全部要求的准则，供方则必需在AAR上记录所要求的信息。必需到你的顾客指定的地点提交完成的AAR和代表性的生产产品/零件，并等候处置。依据所要求的提交等级，在最终提交时，AAR〔填入零件交接状况和顾客签名〕与PSW一起提交。注1：AAR通常只适用于带有颜色、外表粒度或外表外观要求的零件。注2：有些顾客不要求填满全部AAR的要求。见附录B关于AAR的填写说明。十五散装材料要求检查表〔仅适用于散装材料的PPAP〕对于散装材料，散装材料要求检查表〔见术语〕必需经顾客和供方达成全都。全部规定的要求必需满足，除非在检查表上特殊指明“没有要求”〔NR〕。注：在检查表上可能会规定附加的要求。十六生产件样品供方必需依据顾客的要求和提交要求的规定供给产品样品。十七标准样品供方必需保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间一样，或a〕直到顾客批准而生产出一个用于一样顾客零件编号的新标准样品为止；或b〕在设计记录、把握准备或检验准则要求有标准样品的地方，作为一个基准或标准使用。必需对标准样品进展标识，并在样品上标出顾客批准的日期。对于多腔冲模、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非顾客另有规定，否则供方必需各保存一件标准样品。注1：当零件尺寸、零件确实定的体积等使标准样品贮存困难时，可转变样品的保存要求或由顾客产品批准部门的代表书面放弃保存样品的要求。标准样品的作用是为了帮助确定生产标准，特殊是用于数据模糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态下的零件的状况。注2：很多散装材料的性质会随时间变化，假设要求有标准样品，对于已批准的提交样品可能包含制造记录、试验结果和关键成份的分析证明。十八检查辅具假设顾客提出要求，供方必需在提交PPAP时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具。供方必需证明检查辅具的全部内容与零件尺寸要求全都。提交时，供方必需将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。供方必需在零件寿命期内〔见术语—“在用零件”〕，对任何检查辅具供给预防性维护。必需依据顾客的要求进展测量系统分析争论，如：量具的双性、准确度、偏倚、线性和稳定性争论。注：特殊是对于提交的产品，检查辅具可包括夹具、量具、模具、模板、薄膜图的具体规定。检查辅具等通常不适用于散装材料。十九顾客的特殊要求供方必需有与全部适用的顾客特殊要求相符合的记录。对于散装材料，在散装材料要求检查表上必需对全部的顾客特殊要求形成文件。批准要求供方必需对以下状况获得顾客产品批准部门的完全批准。分为四种状况，分为三类：1.必需提交2.通知顾客，由顾客准备3.不需要提交四种状况：一、新的零件或新产品〔即：以前从未供给应指