机械制造技术基础-课件全套 杜劲 任务工单之学习情境1-6 零件材料与热处理工艺的确定-机械产品装配工艺的制订

《机械制造技术基础》任务工单学习情境1零件材料与热处理工艺的确定2任务1.1确定传动轴零件的材料与热处理工艺任务描述下图所示为减速器传动轴，请为该轴选择一种合适的材料，并制订其热处理工艺。3任务分析机器零件材料的选用，必须满足零件的使用性能、工艺性能和经济性三方面的要求。通常以满足使用性能要求作为零件选材的主要依据其次考虑材料的工艺性能，即其制造的容易程度最后还应考虑材料的经济性，以降低零件总成本因此，要合理选用传动轴零件的材料，需要先了解常用机械工程材料的牌号、特点及其应用，然后结合该传动轴的工作情况，确定合理的材料牌号。42.热处理是金属零件制造过程中的重要工序，对发挥金属材料的潜力、改善零件的使用性能和工艺性能、提高产品质量、延长使用寿命具有重要意义。要制订传动轴零件的热处理工艺，需要先了解热处理的基础知识;然后借助热处理手册等资料制订具体工艺。3.对于轴、齿轮、箱体等典型零件，其材料牌号与热处理可参考主教材表1-20、表1-21、表1-22（或参考机械工程材料手册、热处理手册）确定。5任务准备（1）知识：零件材料与热处理基础知识。（2）手册与资料：机械工程材料手册、热处理手册。6任务实施（1）零件的工作情况及性能要求该轴为减速器传动轴，用于支撑传动零件（齿轮）、传递动力和运动。工作时主要受弯曲和扭转应力作用，但承受的应力和冲击不大，运行较平稳，工作条件较好，失效形式通常是疲劳断裂、磨损。根据工作情况，该传动轴应具有足够的强度、刚度和一定的韧性，有良好的切削加工性能和热处理性能。7（2）传动轴常用材料与热处理传动轴常用材料主要是经过锻造或轧制的中碳钢或中碳合金钢，常用牌号包括45、40Cr、40MnB、40MnVB等。为改善力学性能，一般应进行正火、调质等热处理。对于要求轴颈处耐磨的轴，还需进行表面淬火，将硬度提高到52HRC以上。8（2）传动轴常用材料与热处理传动轴常用材料主要是经过锻造或轧制的中碳钢或中碳合金钢，常用牌号包括45、40Cr、40MnB、40MnVB等。为改善力学性能，一般应进行正火、调质等热处理。对于要求轴颈处耐磨的轴，还需进行表面淬火，将硬度提高到52HRC以上。（3）根据上述分析，该传动轴选用45钢制造，整体调质处理，硬度为220～250HBW。9（4）该传动轴的加工工艺过程为：下料→(锻造)→正火→粗加工→调质→半精加工→磨削（5）热处理工艺：①正火。加热至840℃～860℃，保温40min～60min，空冷，硬度≤229HBW。②调质。a．淬火。加热至840℃～860℃，保温40～60min，

水冷；

b．高温回火。加热至500℃～650℃，保温60～90min，空冷，硬度为220～250HBW。10任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1材料使用性能能满足零件的使用要求25

2材料工艺性能工艺性能好，容易制造15

3材料经济性总成本低10

4热处理工艺过程热处理工艺过程合理25

5热处理工艺参数热处理工艺参数准确、合理25

合计100

11任务1.2对传动轴零件进行热处理任务描述按任务1.1制订的热处理工艺，对传动轴零件进行正火、调质热处理。12任务分析要对传动轴零件进行热处理，需要根据前面制订的热处理工艺，进一步制订详细的工作方案，准备好热处理炉、冷却水槽等设备和工具，熟悉设备的操作，然后按工作方案的步骤完成操作。13任务准备（1）知识：热处理基础知识、设备安全操作规程（箱式电阻炉）。（2）工作方案：根据任务1.1制订的热处理工艺，写出详细工作

方案。（3）工件：传动轴零件。（4）设备：箱式电阻炉、冷却水槽、热处理工作台。检查热处理炉仪表等是否正常，炉膛各处的温度差是否在规定的范围之内。（5）工具：夹钳等。14任务实施1.正火处理（1）将工件放入炉内，关闭炉门。（2）合上总电源，打开控制器电源开关，在控温表上设置：①加热温度：850℃，加热时间：120分钟；②保温温度：850℃，保温时间：60分钟。（3）按下加热开关进行加热和保温。（4）保温结束后，关闭控制器电源，关闭总电源。（5）打开炉门，用夹钳取出工件，放在热处理工作台上进行空冷。

工件取出后尽快关闭炉门。152.调质处理

淬火阶段：（1）将工件放入炉内，关闭炉门。（2）合上总电源，打开控制器电源开关，在控温表上设置：①加热至温度：850℃，加热时间：120分钟；②保温温度：850℃，保温时间：60分钟。（3）按下加热开关进行加热和保温。（4）保温结束后，关闭电源，打开炉门，用夹钳取出工件，迅速

放在水槽中冷却。工件取出后尽快关闭炉门。162.调质处理

回火阶段：（5）将冷却后的工件再次放入炉内，关闭炉门。（6）重新合上电源，在控温表上设置：①加热至温度：600℃，加热时间：60分钟；②保温温度：600℃，保温时间：80分钟。（7）按下加热开关进行加热和保温。（8）保温结束后，关闭控制器电源，关闭总电源。（9）打开炉门，用夹钳取出工件，放在热处理工作台上进行空冷；

关闭炉门。（10）整理现场。17任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1工作准备准备充分，有详细工作方案和步骤20

2工作过程步骤正确、合理20

3工作结果硬度值在要求的范围内20

4设备使用使用正确，操作规范20

5安全文明生产做好安全防护工作、遵守5S管理规定20

合计100

18任务1.3检测传动轴零件的硬度任务描述请检测传动轴零件经任务1.2热处理后，其硬度是否符合要求的220～250HBW。19任务分析该传动轴要求调质至硬度为220～250HBW，由于布氏硬度测量方法不适合在圆柱面上进行测量，因此需要在传动轴的圆柱面上磨出一个小平面（根据该圆柱面所留余量确定打磨深度），选择适当大小的硬质合金压头球及试验载荷，然后再按步骤测量其布氏硬度值。也可先按洛氏硬度测量方法测出其洛氏硬度值，根据GB/T230.1—2018附录C修正后再换算成对应的布氏硬度值，这种方法可以在圆柱面上测量硬度而无须磨出平面，因此生产中经常使用。由于被测工件为圆柱形，因此测量时必须使用V型试台，并注意保证工件检测面水平。测量位置选择在对零件最终表面加工质量无影响的位置，例如传动轴的Φ

32轴段。20任务准备（1）知识：零件硬度检验知识、硬度换算表。（2）待检工件：已完成任务1.2热处理的传动轴零件。（3）测量工具：HBRV-187.5型布洛维硬度计。21任务实施（1）将传动轴Φ32轴段磨至粗糙度Ra值不超过0.8μm。（2）将V型试台装在硬度计上；将传动轴放在V型试台上，Φ32轴段贴紧V面。（3）测量Φ32轴段上5个点的硬度；第1个点不计，算出其余4点的平均值作为硬度测量结果。（4）根据GB/T230.1—2018附录E修正测量值后，换算成对应的布氏硬度值。（5）判断硬度是否符合图纸要求。22任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1工作准备准备充分，有详细检验方案20

2工作过程步骤正确、合理20

3工作结果硬度测量准确，检验结论正确20

4设备使用硬度计使用正确，操作规范20

5安全文明生产严格遵守5S管理规定20

合计100

23任务1.4确定台钻主要零件的材料与热处理工艺任务描述请确定下图所示台钻主要零件的材料牌号与热处理工艺。24任务分析要确定台钻零件的材料牌号与热处理工艺，需要先了解台钻的具体工作情况和要求在此基础上分析每个主要零件的用途，确定其使用性能和工艺性能要求再结合经济性来选用合适的材料，最后确定热处理工艺。25任务准备（1）知识：零件材料与热处理基础知识。（2）设备：台钻。了解其工作情况和要求。26任务实施（1）确定台钻主要零件的用途；（2）确定台钻主要零件对材料使用性能和工艺性能的要求；（3）确定台钻主要零件材料牌号；（4）确定台钻主要零件热处理工艺。具体内容见表1-4。27序号零件名称用途材料性能要求材料牌号热处理工艺1罩壳用于对台钻的带传动机构进行防护1.强度要求不高2.塑性好，易于拉深成型Q235无2主轴箱用于布置台钻主轴及其传动零件和相应的附加机构1.强度要求不高2.铸造性能好HT200退火3铭牌用于标明台钻的使用条件和主要参数1.防锈性能好2.塑性好3A21无4钻头用于作为钻孔刀具硬度高、耐磨、红硬性好W6Mo5Cr4V2淬火+低温回火5工作台用于作为工作平面，以及用来固定工件1.强度要求不高2.铸造性能好HT200退火6底座基础件，用于支撑立柱、主轴箱、工作台等零部件1.强度要求不高2.铸造性能好HT200退火7螺栓用于连接和坚固不同的零件1.有一定的强度2.塑性、韧性好Q235无8齿条与齿轮配合，从而转动手柄时使工作台可以上下移动1.强度、耐磨性要求较高2.调质处理性能好45调质9立柱用于支撑主轴箱、工作台1.强度要求不高2.切削性能好Q235无10手柄球用于方便手柄握持操作要求坚固耐用PF酚醛塑料无11手柄杆用于转动手柄，从而带动钻头作上、下运动1.强度要求不高2.切削性能好Q235无表1-4台钻主要零件的材料牌号与热处理工艺28任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1零件用途分析准确、全面20

2材料性能要求分析准确、全面20

3材料牌号能满足使用性能和工艺性能要求，总体成本低40

4热处理工艺能满足性能要求，也与材料的热处理特性匹配20

合计100

《机械制造技术基础》任务工单学习情境2零件切削加工参数的确定30任务2.1确定传动轴零件加工用刀具的材料及几何参数(普车)任务描述加工图2-1所示传动轴，件数为5，请确定使用CA6140车床粗车、半精车其外圆柱面时所用的车刀（包括车刀名称、材料牌号、几何参数）。31任务分析要确定加工时所用的刀具名称、材料牌号和几何参数，需先学习金属切削加工的基础知识，了解刀具种类、刀具结构、刀具几何角度、刀具材料等在此基础上掌握刀具种类、刀具材料牌号、几何参数选用的方法。按照这些方法，并借助金属切削工艺手册、刀具厂家样本等资料，就可以完成刀具的选用和几何参数的确定。所用CA6140车床为普通车床，因此在确定刀具和切削参数时，应注意选用普通车床使用的刀具和切削参数。32任务准备（1）知识：金属切削基础知识，刀具材料与几何参数选

用的方法。（2）设备参数：CA6140车床对车刀刀杆尺寸的要求。（3）手册与资料：机械加工工艺手册（或金属切削工艺

手册）、刀具厂家样本（可到株洲钻石等刀具公司

网站下载）。33任务实施1．选择车刀种类工作任务需车削的表面是外圆柱面，因此选用外圆车刀（右手刀）；所用CA6140车床为普通车床，可选用焊接式车刀（也可选用机夹式外圆车刀）。由于需要车削台阶，并考虑到切深不超过刀片刃长的1/3，因此刀片型号选用A312（刀刃长度为12mm，可车削外圆和端面）；根据CA6140车床的中心高，可确定车刀刀杆截面尺寸为16mm×25mm342．选择刀具材料工件材料为45钢，粗车时刀具材料选用硬质合金YT5，半精车时选用硬质合金YT14或YT15。353．确定粗车用外圆车刀的几何参数查主教材表2-5，取go=18°；查主教材表2-6，取ao=6°；查主教材表2-7，车台阶轴时取kr=93°；查主教材表2-8，取k′r=12°；查主教材表2-9，取ls=0°；查主教材表2-10，取rε=0.6mm。为增强刃口强度，修磨出负倒棱，取bg=（0.5～0.8）f=0.3mm（按粗车f

=0.4mm/r～0.5mm/r），go1=-10°。卷屑槽参数为：lBn

=（6～8）f

=4mm，rBn

=（0.6～0.8）lBn=2.5mm，槽深为0.8mm。364．确定半精车用外圆车刀的几何参数查主教材表2-5，取go=16°（半精车阶段轴已调质处理）；查主教材表2-6，取ao=8°；查主教材表2-7，车台阶轴时取kr=93°；查主教材表2-8，取k′r=6°；查主教材表2-9，取ls=5°；查主教材表2-10，取rε=0.6mm。为增强刃口强度，修磨出负倒棱，取bg

=（0.5～0.8）f=0.2mm（按半精车f=0.25

mm/r～0.3mm/r），go1=-10°。卷屑槽参数为：lBn

=（6～8）f=2.2mm，rBn

=（0.6～0.8）lBn=1.2mm，槽深为0.5mm。37任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1工作准备准备充分15

2工作过程步骤正确、合理15

3刀具种类符合表面加工要求，适合所用机床10

4刀具材料符合工件材料及加工性质要求10

5刀具几何参数（粗车）符合刀具材料、工件材料及加工性质要求256刀具几何参数（半精车）符合刀具材料、工件材料及加工性质要求25

合计100

38任务2.2确定传动轴零件加工的切削用量(普车)任务描述加工图2-1所示传动轴，件数为5，用CA6140车床进行车削加工，请确定粗车、半精车外圆柱面时的切削用量。39任务分析要确定粗车、半精车外圆柱面时的切削用量，需要先学习和掌握确定切削用量的步骤、方法按照该步骤和方法，借助机械加工工艺手册或其它资料，就可以完成切削用量的确定40任务准备（1）知识：确定切削用量的步骤、方法。（2）设备参数：CA6140车床额定转速、进给量等参数。（3）手册与资料：机械加工工艺手册（或金属切削工艺手册）。41任务实施工艺分析

以传动轴右边三段外圆面为例：（1）Φ40外圆尺寸精度为未注公差要求，表面粗糙度Ra值为12.5μm，因此只需粗车即可。（2）Φ

35和Φ

25±0.007两段的尺寸精度、表面粗糙度要求较高，需要粗车、半精车、粗磨、精磨才能达到要求。42

因此该轴右边三段外圆的加工工艺过程如下：（1）粗车三段外圆：Φ

42（毛坯）→Φ

40（达Φ

40段要求尺寸）→Φ

36.8→Φ

26.5（2）半精车Φ

35段外圆：Φ36.8→Φ

35.3（留粗磨、精磨余量0.3mm）（3）半精车Φ25±0.007段外圆：Φ26.5→Φ25.2（留粗磨、精磨余量0.2mm）431．确定背吃刀量

通常根据工件表面加工时的工序余量和加工要求来确定工序余量可根据加工余量法算出各道工序的工序尺寸后得到（1）计算工序余量以粗车工步①为例，其工序余量为Φ

42-Φ

40=2（mm）按此方法将各工序余量算出，其值见表2-11。（2）确定背吃刀量工序余量小时，通常一次走刀切除余量，对于轴类零件，此时背吃刀量为工序余量的一半；工序余量大时，则可多次进给。各工步背吃刀量值见表2-11。442．确定进给量（1）粗车以粗车工步①为例，根据工件材料为45钢、车刀刀杆尺寸为16mm×25mm、工件尺寸为Φ42mm、背吃刀量为1mm，查附录C表C-1，可得f=（0.4～0.5）mm/r。查附录D表D-1，按CA6140车床进给量数列，取f=0.41mm/r。

（2）半精车以半精车工步①为例，根据半精车时表面粗糙度值Ra为6.3～3.2μm、工件材料为45钢、预先估计的切削速度＞50m/min、刀尖圆弧半径rε为0.6，查附录C表C-2，可得进给量为（0.25～0.30）mm/r，按CA6140车床进给量数列，取f=0.28mm/r。各工步的进给量值见表2-11。453．确定切削速度（1）粗车以粗车工步①为例，根据其ap=1mm，f=0.41mm/r，工件材料为45钢，热轧状态时其Rm约为637MPa，查附录C表C-3，得切削速度为150m/min。

通常粗车时背吃刀量会较大，所选的切削速度就会相应减小，为避免频繁改变车床主轴转速，可适当降低切削速度，使之能适用各粗车工步的加工，此处取vc=100m/min，相应主轴转速为：（r/min）查附录D表D-1，按照CA6140车床转速数列，取n=710r/min46（2）半精车

以半精车工步①为例，根据其ap=0.75mm，f=0.28mm/r，工件材料45钢调质后其Rm约为810MPa，查附录C表C-3，可知vc=138m/min，相应主轴转速为：（r/min）查附录D表D-1，按照CA6140车床转速数列，取n=1120r/min注：对于数控车床，由于其主轴转速是无级变速，且转速可通过程序自动改变，因此各工步转速可按查出的线速度算出即可。47工

序工

步工序余量（mm）背吃刀量ap（mm）进给量f（mm/r）切削速度vc

（m/min）主轴转速n（r/min）粗车①Φ

40等三段由毛坯粗车至Φ

40210.4193.6710②Φ

35

0-0.016等两段粗车至Φ36.83.21.60.4189.2710③Φ25±0.007段粗车至Φ

26.510.3走刀1：3.65走刀2：1.50.4182.0710半精车①

Φ35

0-0.016段半精车至Φ35.31.50.750.28129.41120②Φ25±0.007段半精车至Φ

25.21.30.650.2893.21120传动轴车削加工切削用量表48任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1工作准备准备充分20

2工作过程方法和步骤正确20

3背吃刀量能根据工序尺寸正确计算出背吃刀量10

4进给量能借助手册合理确定参数20

5切削速度能借助手册合理确定参数206主轴转速能准确将切削速度换算为主轴转速10

合计100

49任务2.3确定传动轴零件加工用的切削液任务描述加工图2-1所示传动轴，件数为5，加工工艺路线为粗车、半精车、铣键槽、粗磨、精磨，请确定各加工阶段用的切削液。50任务分析要确定各加工阶段用的切削液，需先学习切削液的基础知识，掌握其种类和用途，以及选用的方法。按照这些方法，结合传动轴各加工阶段具体的工况，就可以合理选用切削液。51任务准备（1）知识：切削液基础知识。（2）手册与资料：机械加工工艺手册（或金属切削工艺手册）、

切削液厂家样本。52任务实施1．确定粗车、半精车阶段的切削液传动轴的材料为45钢，粗车、半精车加工阶段刀具材料为硬质合金YT5、YT15，热硬性好，为避免刀片因骤冷或骤热而产生崩裂，加工时不使用切削液。2．确定铣键槽阶段的切削液铣键槽阶段所用的键槽铣刀材料为高速钢，同时铣键槽为半精加工，因此可用10%~15%浓度的乳化液作为切削液。533．确定磨削阶段的切削液磨削加工阶段磨削速度快、加工区域温度高，易造成工件表面烧伤和微裂纹，需选用冷却效果好的切削液来降低磨削温度因此粗、精磨加工阶段可用3%~5%浓度的乳化液作为切削液也可以用冷却效果好的合成切削液。54任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1工作准备准备充分20

2工作过程方法和步骤正确20

3车削阶段切削液选用正确，符合工况要求20

4铣削阶段切削液选用正确，符合工况要求20

5磨削阶段切削液选用正确，符合工况要求20

合计100

55任务2.4确定传动轴零件加工用的刀具和切

削用量（数车）任务描述加工图2-1所示传动轴，件数为20，用CAK3665数控车床进行车削加工时，请确定粗车、半精车其外圆柱面时所用的车刀和切削用量。56任务分析采用数控车床加工时，确定车削加工用刀具和切削用量的方法，与前面用普通车床加工的任务2.1、2.2基本相同，不同之处在于：刀具应选用可转位数控车刀，具体选用方法参照刀具厂家样本给出的方法；数控机床采用伺服电机进行无级调速，因此转速和进给量不再有额定值，直接将查出的线速度换算成转速即可；刀具材料可以选用性能更优的涂层硬质合金、金属陶瓷等材料，切削速度可参考刀具厂家样本中给出的推荐值确定。57任务准备（1）知识：数控车刀选用的方法。（2）设备参数：CAK3665车床的参数（可到沈阳第一机床厂网站

下载）（3）手册与资料：机械加工工艺手册（或金属切削工艺手册）、

刀具厂家样本（可到株洲钻石、三菱综合材料硬质合金刀具

事业部等刀具公司网站下载）。58任务实施1．确定刀具（1）选择车刀种类及刀杆（2）确定粗加工用刀片型号与材料（3）确定半精加工用刀片型号与材料2．确定切削用量（1）按任务2.2的方法，确定各工步的背吃刀量、进给量（2）切削速度按厂家样本推荐值59任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1工作准备准备充分20

2工作过程方法和步骤正确20

3车刀刀杆符合加工表面要求，适合所用车床20

4刀片与刀杆匹配，符合加工要求20

5切削用量选用正确，符合加工要求20

合计100

《机械制造技术基础》任务工单学习情境3零件加工方法与设备工装的确定61任务3.1确定传动轴零件的加工方法与设备工装任务描述请确定学习情境2中图2-1所示传动轴零件各个表面的加工方法及相应的设备、刀具和夹具。件数：5。62任务分析要确定零件各个表面的加工方法及相应的设备、刀具和夹具等，需先学习金属切削机床型号的基础知识;然后了解和熟悉常用加工方法如车、铣、磨、钻等的特点、常用设备及其加工工艺范围、加工精度、常用刀具、夹具;有了这些知识，就可以对零件逐个表面进行分析，根据每个表面的形状和精度、粗糙度等要求，选择合适的加工方法与相应设备、工装。63任务准备（1）知识：金属切削机床基础知识，零件常用加工方法

及其设备工装。（2）手册与资料：机械加工工艺手册（或金属切削工艺

手册）。64任务实施该轴生产数量5件，为单件生产，因此应选用通用机床、通用夹具和通用刀具。该轴结构简单，表面有外圆柱面、端面、沟槽、倒角和键槽;外圆柱面、端面、沟槽、倒角均为回转表面，尺寸精度和表面粗糙度要求不高的表面可采用车削加工，要求高的表面可在车削后再进行磨削加工。车削时的加工设备可选用普通车床，如CA6140等，磨削时的加工设备可选用普通外圆磨床，如M1432B等。装夹时由于该轴刚性较好（L/d≤12），粗车时为了提高轴的装夹刚度，采用一夹一顶的装夹方式；半精车及磨削加工阶段，为了保证各表面的位置公差要求，用两中心孔作为定位基面，即采用两顶尖法装夹。65键槽面可在立式铣床上用键槽铣刀加工，装夹可用平口钳，也可采用万能分度头与顶尖座配合使用。如果采用平口钳，则每次装夹都要对中，以保证键槽两侧面的对称度要求；如采用万能分度头与顶尖座，则需在第1件装夹时对中。各表面加工方法及相应的设备、刀具和夹具见表3-1。66表

面加工方法设

备刀

具夹

具要求不高的外圆柱面（Φ32、Φ40）车削加工普通车床，如CA614093°外圆车刀（粗）粗车：三爪卡盘、顶尖；半精车、磨：两顶尖、鸡心夹头、拨盘要求较高的外圆柱面（Φ20±0.007、Φ

25±0.007和Φ35）车削加工普通车床，如CA614093°外圆车刀（粗、精）磨削加工普通外圆磨床，如M1432B平型砂轮端面车削加工车床，如CA614045°弯头车刀（粗）中心孔车削加工车床，如CA6140A3.15中心钻沟槽车削加工车床，如CA6140车槽刀倒角车削加工车床，如CA614045°弯头车刀（精）键槽铣削加工立式铣床，如X5032f

10键槽铣刀平口钳或分度头、顶尖座表

传动轴各表面加工方法及相应的设备、刀具和夹具67任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1工作准备准备充分10

2工作过程方法和步骤正确10

3加工方法能达到表面加工要求，经济性好20

4设备能保证加工要求，经济性好20

5刀具能满足加工要求，经济性好20

6夹具能满足加工要求，操作简便，经济性好20合计100

68任务3.2确定法兰盘零件的加工方法与设备工装任务描述请确定图3-1所示法兰盘零件各个表面的加工方法及相应的设备、刀具、夹具。法兰盘毛坯采用铸件，中间孔铸出；件数为600。69任务分析确定法兰盘零件各个表面的加工方法及相应的设备、刀具和夹具，其方法和步骤与任务3.1基本类似，需要注意的是其加工件数较多，属于中等批量，因此设备和工装的选择有所不同，应考虑采用更高效的专用设备和工装。70任务准备（1）知识：零件常用加工方法及其设备工装。（2）设备参数：CAK3665车床、MK2110A数控内圆磨床、Z5132A

立钻的参数（3）手册与资料：机械加工工艺手册（或金属切削工艺手册）、

刀具厂家样本（可到株洲钻石、三菱综合材料硬质合金刀

具事业部等刀具公司网站下载）。71任务实施表

面加工方法设

备刀

具夹

具要求不高的外圆柱面（Φ

55、Φ100）、小端面、台阶端面、倒角车削加工数控车床，如CAK3665粗车：刀杆PCLNR2020K12刀粒CNMA120408(YBD252)半精车：刀杆PCLNR2020K12刀粒CNMG120408-PM(YBD152)三爪卡盘中心通孔车削加工数控车床，如CAK3665粗车：刀杆S25Q-PCLNR12刀粒CNMA120408(YBD252)半精车：刀杆S25Q-PCLNR12刀粒CNMG120408-PM(YBD152)磨削加工数控内圆磨床，如MK2110A30×40×10杯形砂轮(黑碳化硅)大端端面车削加工数控车床，如CAK3665粗车：刀杆PCLNR2020K12刀粒CNMA120408(YBD252)半精车：刀杆PCLNR2020K12刀粒CNMG120408-PM(YBD152)磨削加工数控内圆磨床，如MK2110A30×40×10杯形砂轮(黑碳化硅)Φ10的安装孔钻削加工立钻，如Z5132AΦ10钻头专用钻模内孔键槽插削加工数控插床，如BK5020E粗插：8mm高速钢刀头精插：10mm高速钢刀头三爪卡盘表

法兰盘各表面加工方法及相应的设备、刀具、夹具72任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1工作准备准备充分10

2工作过程方法和步骤正确10

3加工方法能达到表面加工要求，经济性好20

4设备能保证加工要求，经济性好20

5刀具能满足加工要求，经济性好206夹具能满足加工要求，操作简便，经济性好20

合计100

73任务3.3确定箱体零件的加工方法与设备工装任务描述请确定图3-2所示减速箱箱体零件各个表面的加工方法及相应的设备、刀具、夹具。件数：5。74任务分析确定减速箱箱体零件各个表面的加工方法及相应的设备、刀具和夹具，其方法和步骤与任务3.1基本类似，需要注意的是：（1）箱体零件是在铸件毛坯的基础上进行加工，由于壁厚较薄，所用装夹方法要避免装夹变形。（2）三组轴承支承孔尺寸精度、位置精度和表面粗糙度要求均较高，是该零件的重要表面，所选用的加工方法要能保证精度要求。75任务准备（1）知识：零件常用加工方法及其设备工装。（2）设备参数：VMC850立式加工中心、MCH50卧式加工中心、Z5132A立钻等的参数。（3）手册与资料：机械加工工艺手册（或金属切削工艺手册）、

刀具厂家样本（可到株洲钻石、三菱综合材料硬质合金刀具

事业部等刀具公司网站下载）。76任务实施表

面加工方法设

备刀

具夹

具底面铣削加工立式铣床/加工中心，如VMC850、X5032Φ100面铣刀(硬质合金刀片)平口钳顶面，底座四周侧面、两侧上平面铣削加工立式铣床/加工中心，如VMC850、X5032Φ24立铣刀平口钳3组轴承支承孔及其端面镗削加工卧式镗床/加工中心，如TPX6111B，MCH50Φ29-Φ36双刃粗镗刀模块Φ35-Φ42双刃粗镗刀模块Φ36-Φ46双刃粗镗刀模块Φ29-Φ38精密镗刀模块Φ36-Φ52精密镗刀模块回转工作台/数控分度头底板安装孔钻削加工立式钻床或加工中心，如Z5132AΦ9麻花钻，平底锪钻15×8.4平口钳螺纹底孔钻削加工立式钻床或加工中心，如Z5132AΦ4.3麻花钻平口钳螺纹孔攻螺纹攻丝机或加工中心M5丝锥平口钳底板2-Φ8的配作锥孔钻、铰孔立式钻床，如Z5132AΦ8麻花钻，Φ8锥度铰刀（1:50）平口钳

减速箱箱体各表面加工方法及相应的设备、刀具、夹具77任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1工作准备准备充分10

2工作过程方法和步骤正确10

3加工方法能达到表面加工要求，经济性好20

4设备能保证加工要求，经济性好20

5刀具能满足加工要求，经济性好206夹具能满足加工要求，操作简便，经济性好20

合计100

《机械制造技术基础》任务工单学习情境4零件定位与夹紧方案的确定79任务4.1确定加工传动轴零件的定位与夹紧方案任务描述图2-1所示传动轴，件数为5，请确定其各加工阶段的定位与夹紧方案。80任务分析要确定加工传动轴时各加工阶段采用的定位与夹紧方案，需先掌握机床夹具的基础知识、定位的方法（包括定位原理、定位形式、定位元件、定位误差的计算等），以及常用的夹紧方法及机构。然后，根据各阶段加工的要求，确定定位方案，并计算定位误差以判断定位方案是否合理。最后根据实际生产批量、零件结构特点等确定夹紧方案。81任务准备（1）知识：机床夹具基础知识、工件的定位方法及定位

元件、工件的夹紧方法及常用机构。（2）手册与资料：机床夹具设计手册。82任务实施序号工序名称工序内容定位方案夹紧方案设

备1粗车粗车一端端面，钻中心孔，然后一夹一顶粗车右边3段外圆；调头粗车另一端面，钻中心孔，夹顶法粗车左边2段外圆三爪卡盘自定心定位：用三爪卡盘夹持毛坯外圆柱面进行定位。限制自由度数：4定位误差：0.05~0.15mm用三爪卡盘夹紧CA6140夹顶法定位：前端用三爪卡盘夹持毛坯外圆柱面进行定位，后端用活顶尖对轴的中心孔进行定位。限制自由度数：4定位误差：0.05~0.15mm用三爪卡盘夹紧2半精车半精车3段轴颈外圆面，车越程槽、倒角两顶尖法定位：用前、后顶尖对轴两端中心孔进行定位。限制自由度数：5定位误差：0.01~0.02mm用鸡心夹头夹紧，用拨盘传动CA61403铣铣键槽两顶尖法定位：用前、后顶尖对轴两端中心孔进行定位。限制自由度数：5定位误差：0.01~0.02mm用鸡心夹头夹紧，用拨盘传动X50324磨削粗磨三段轴颈；精磨三段轴颈两顶尖法定位：用前、后顶尖对轴两端中心孔进行定位。限制自由度数：5定位误差：0.01~0.02mm用鸡心夹头夹紧，用拨盘传动M1432B传动轴的定位和夹紧方案83任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1工作准备准备充分20

2工作过程方法和步骤正确20

3定位方案方案合理，定位面和定位元件选用正确，无欠定位或定位不准确、定位干涉，定位误差在允许范围内40

4夹紧方案方案合理，能保证夹紧机构工作时稳、牢、快20

合计100

84任务4.2确定加工法兰盘零件的定位与夹紧方案任务描述加工图3-1所示法兰盘，件数为600，请确定其各加工阶段的定位与夹紧方案。85任务分析该法兰盘为中批生产，可以采用较为高效的专用夹具进行定位和夹紧。车削加工阶段，可用三爪卡盘装夹，先以毛坯Φ60外圆柱面、台阶面作为定位基准面，将大端端面、Φ100外圆面进行粗车和半精车；调头后以Φ100外圆面、大端端面作为定位基准面将小端端面、Φ55外圆面、台阶面、Φ35内孔（留余量）粗、精车出，从而保证Φ55外圆面与Φ35孔同轴度较好。钻4×Φ10孔阶段，为提高效率，可采用专用钻夹，以法兰盘的底面和内孔为定位基准面；因生产批量不大，夹紧机构可采用成本较低的机械夹紧方式，如螺旋夹紧机构。86插键槽阶段，为保证键槽两侧面对Φ35孔轴线的对称度要求，最好以孔的轴线作为定位基准，但这样就无法加工键槽，因此改用Φ55外柱圆面作为定位基准面此时定位基准为Φ55外圆柱面的轴线，因Φ55外圆柱面与Φ35孔同轴度好，因此能保证键槽两侧面对孔轴线的对称度要求。磨削阶段，为保证大端端面相对Φ35孔轴线跳动度公差要求，需在一次装夹中完成内孔与大端端面的磨削，因此可用三爪卡盘装夹，以Φ55外圆柱面、台阶面为定位基准面。为保证加工精度和减少装夹时找正的时间，磨削时应采用高精度的三爪卡盘。87任务准备（1）知识：机床夹具基础知识、工件的定位方法及定位元件、工

件的夹紧方法及常用机构。（2）手册与资料：机床夹具设计手册。88任务实施法兰盘的定位与夹紧方案序号工序名称工序内容定位方案夹紧方案设

备1车削1粗车大端端面、大端外圆、粗镗内孔；半精车大端端面、大端外圆（至Φ100）；倒角三爪卡盘自定心定位：用三爪卡盘夹持法兰盘毛坯Φ60外圆柱面进行定心定位，同时夹爪端面紧贴住毛坯台阶端面进行轴向定位。限制自由度数：5定位误差：0.05~0.15mm用三爪卡盘夹紧CAK36652车削2调头，粗车小端端面、小端外圆、台阶端面；半精车小端端面、小端外圆（至Φ55）、台阶端面，半精镗内孔；倒角三爪卡盘自定心定位：用三爪卡盘夹持法兰盘Φ100外圆柱面进行定心定位，同时夹爪止口紧贴法兰盘大端端面进行轴向定位限制自由度数：5定位误差：0.05~0.15mm注：三爪卡盘的夹爪需带止口用三爪卡盘夹紧CAK36653钻孔钻4×Φ10孔采用专用钻模：以法兰盘大端端面为主定位面（夹具定位元件采用支承板，限制3个自由度），以法兰盘f35孔为第二定位面（夹具定位元件采用短销，限制2个自由度）。限制自由度数：5定位误差：工件以孔Φ34.7H7(+0.0250)定位，定位销直径Φ34.7g6(-0.009，-0.025)，则=0.025+0.016+0.009=0.050mm螺旋夹紧Z5132A89序号工序名称工序内容定位方案夹紧方案设

备4插键槽插内孔键槽三爪卡盘自定心定位：用三爪卡盘夹持法兰盘Φ55外圆柱面进行定心定位，同时夹爪端面紧贴住法兰盘台阶面进行轴向定位。限制自由度数：5定位误差：0.05~0.15mm（可通过找正减小定位误差）用三爪卡盘夹紧BK5020E5磨削磨削Φ35内孔与大端端面三爪卡盘自定心定位：用三爪卡盘夹持法兰盘Φ55外圆柱面进行定心定位，同时夹爪端面紧贴住法兰盘台阶面进行轴向定位。限制自由度数：5定位误差：0.005~0.015mm(高精度三爪卡盘)用三爪卡盘夹紧MK2110A90任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1工作准备准备充分20

2工作过程方法和步骤正确20

3定位方案

方案合理，定位面和定位元件选用正确，无欠定位或定位不准确、定位干涉，定位误差在允许范围内40

4夹紧方案

方案合理，能保证夹紧机构工作时稳、牢、快20

合计100

91任务4.3设计钻孔专用夹具任务描述如图4-1所示轴套零件，其内、外圆表面和端面均已加工完毕，现需要在其外圆柱面上钻一Φ6孔。此工件的生产批量为600件，材料为Q235。请确定该钻孔工序的定位、夹紧方案，并将夹具图设计出来。图4-1轴套零件图92任务分析要完成轴套零件钻孔夹具的设计，需先了解专用夹具的基本要求、设计步骤，然后按步骤逐步进行设计。与夹具直接相关的结构，如夹具的定位、夹紧、导向等元件的结构和尺寸，以及它们之间的配合尺寸等，应参考《机床夹具设计手册》相应内容进行设计。其余机械结构的设计，可以参考《机械设计手册》的设计规范。93任务准备（1）知识：专用夹具设计的步骤、方法。（2）设备参数：钻床的参数（3）绘图电脑及设计软件：CAXA/AutoCAD/Solidworks/UG等（4）手册与资料：《机床夹具设计手册》、《机械设计手册》。94从图4-1可以知道，本工序需要加工的Φ6孔为未注公差尺寸，表面粗糙度Ra值为12.5μm，孔与基准面B的距离为21mm，这三项要求不高。另外，孔的中心线对基准A的对称度为0.1mm，且外圆面Φ30、内孔Φ20、端面均已经加工。本工序可在立式钻床或台钻等设备上加工。由于加工件数为600，可采用夹具装夹，手动夹紧。根据工序加工要求，画出轴套零件钻孔工序图，见图4-2。任务实施1．分析工序加工要求，明确设计任务图4-2轴套零件钻孔工序图952．确定定位方案轴套零件钻孔夹具的定位、导向、夹紧方案从Φ6孔的位置尺寸21及对称度来看，该孔的设计基准为端面B及孔Φ20的轴线。加工时，同样以B面和内孔轴线作为定位基准，这样不但装夹方便，而且定位基准与设计基准重合，可避免基准不重合误差。定位方案如图4-3（a）所示，采用圆柱心轴定位，其中心轴限制4个自由度，轴肩端面限制1个自由度，属不完全定位。963．夹具定位误差分析以位置尺寸21的定位误差分析为例。该尺寸的定位面为平面，故ΔY=0；同时由于基准重合，故ΔB=0，根据主教材式（4-1），ΔD=ΔB±ΔY=0<，故定位方案可行。974．导向和夹紧方案以及其他元件的设计为了确定刀具相对于工件的位置，夹具上应设置导向元件钻套。由于只需要钻Φ6孔，且生产批量较小，因此采用固定式钻套。钻套安装在钻模板上，钻模板采用固定式，钻模板与工件间要留有排屑空间，如图4-3（b）所示。由于工件的生产批量不大，宜采用简单的手动夹紧装置，如图4-3（c）所示，采用带开口垫圈的螺旋夹紧机构，使工件装卸迅速、方便。985．夹具结构设计方案1夹具体采用铸件轴套钻模（铸造夹具体）1—夹具体；2—定位心轴；3—钻模板；4—固定钻套；5—开口垫圈；6—夹紧螺母；7—防转销；8—锁紧螺母99方案2夹具体采用型材制造轴套钻模（型材夹具体）1—端盖；2—套筒；3—定位心轴；4—开口垫圈；5—夹紧螺母；6—固定钻套；7—螺钉；8—垫圈；9—锁紧螺母；10—防转销；11—调整垫圈100任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1工作准备准备充分10

2工作过程方法和步骤正确10

3定位方案方案合理，定位面和定位元件选用正确，无欠定位或定位不准确、定位干涉，定位误差在允许范围内20

4夹紧方案方案合理，能保证夹紧机构工作时稳、牢、快10

5装配图设计夹具结构合理，视图表达正确、完整，定位元件与夹具体、导向元件与刀具等的配合符合夹具设计规范，尺寸标注及技术要求的注写正确、完整，符合机械制图国家标准306零件图设计夹具元件的结构和尺寸符合夹具设计规范，视图表达正确、完整，尺寸标注及技术要求的注写正确、完整，符合机械制图国家标准20

合计100

《机械制造技术基础》任务工单学习情境5零件机械加工工艺规程的制订102任务5.1制订传动轴零件的机械加工工艺规程任务描述请制订图2-1所示传动轴零件的机械加工工艺规程，完成机械加工工艺过程卡的填写。该传动轴用于支承减速器上的传动零件和传递扭矩。生产件数：5。103任务分析要制定零件的机械加工工艺规程，需要先了解机械加工工艺规程的基础知识、制订的原则和步骤，以及机械加工工艺规程文件的格式有哪些。然后，准备好机械加工工艺过程卡的空白表格，按机械加工工艺规程制订的步骤，逐步完成工艺规程的制订。最后完成机械加工工艺过程卡的填写。104任务准备（1）知识：机械加工工艺规程的基础知识、制订的原则

和步骤。（2）工艺表格：机械加工工艺过程卡（空白表格）（3）手册与资料：机械加工工艺手册（或金属切削工艺

手册）。105该轴生产数量5件，为单件生产，因此应选用通用机床、通用夹具和通用刀具。该轴结构简单，表面有外圆柱面、端面、沟槽、倒角和键槽;外圆柱面、端面、沟槽、倒角均为回转表面，尺寸精度和表面粗糙度要求不高的表面可采用车削加工，要求高的表面可在车削后再进行磨削加工。车削时的加工设备可选用普通车床，如CA6140等，磨削时的加工设备可选用普通外圆磨床，如M1432B等。装夹时由于该轴刚性较好（L/d≤12），粗车时为了提高轴的装夹刚度，采用一夹一顶的装夹方式；半精车及磨削加工阶段，为了保证各表面的位置公差要求，用两中心孔作为定位基面，即采用两顶尖法装夹。106该传动轴为阶梯轴，主要功能是支承减速器上的传动零件以及传递扭矩。该轴结构简单，表面主要有外圆柱面、端面、沟槽和键槽，刚性较好（L/d≤12）。1．分析零件图

（1）零件结构工艺分析任务实施107①两支承轴颈Φ

20

0.007和Φ

250.007，其表面粗糙度Ra值为0.8μm。②配合轴颈Φ35，其表面粗糙度Ra值为0.8μm。③键槽10，表面粗糙度Ra值为3.2μm。④位置公差要求配合轴颈Φ35外圆面及轴肩端面的圆跳动公差要求。⑤需进行调质处理，保证其硬度为220～250HBW。（2）零件技术要求分析108由于该轴为普通传动轴，强度要求不高，工作时受力较为稳定，台阶尺寸相差不大，且为小批生产，故毛坯可选45热轧圆钢棒料。根据该轴长度、最大直径、最大直径处表面粗糙度Ra，查附录B表B-1，选取毛坯尺寸为Φ42×163mm。2．确定毛坯

109精加工及半精加工阶段，为了保证各表面的位置公差要求，用两中心孔作为定位基面，即采用两顶尖和鸡心夹头进行装夹，这样既符合基准重合原则，又符合基准统一原则3．选择定位基准及确定装夹方式

粗加工时为了提高零件的装夹刚度，用毛坯外圆面和中心孔作为定位基面，即采用一夹一顶的方式进行装夹；为了加工出端面和中心孔，以毛坯外圆面作为粗基准。由于该轴为小批生产，故装夹时选用通用夹具。110该传动轴的主要表面是三段轴颈表面：Φ

20±0.007、Φ25±0.007和Φ35，次要表面是键槽、端面、越程槽、倒角等。4．拟订加工工艺路线

三段轴颈表面的加工：根据其尺寸精度和表面粗糙度，查表5-8，确定加工方案为粗车→半精车→粗磨→精磨。键槽的加工端面的加工越程槽、倒角的加工（1）确定各表面的加工方案

111粗加工阶段粗车端面和各外圆，钻中心孔半精加工阶段半精车各外圆及台肩面，车槽、倒角、铣键槽等精加工阶段粗、精磨各轴颈外圆面(2)划分加工阶段112①外圆表面及端面的加工顺序

先加工端面及中心孔，再加工外圆。加工外圆面时，先加工大直径外圆，再加工小直径外圆，以免降低工件刚度。（3）确定加工顺序

②越程槽、倒角的加工顺序：在半精车阶段的最后加工。③键槽的加工顺序：在半精车之后，磨削之前加工。④调质处理：安排在粗加工之后，半精加工之前。该轴毛坯为热轧钢，可不进行正火处理。113（4）确定加工工艺路线

序号工序名称工序内容定位面装夹方法设备1下料下棒料：Φ42×163mm2粗车粗车一端端面，钻中心孔，然后一夹一顶粗车右边3段外圆；调头粗车另一端面，钻中心孔，夹顶法粗车左边2段外圆①毛坯外圆②毛坯外圆、中心孔①三爪卡盘装夹②夹顶法CA61403热处理调质处理热处理炉4修研修研两端中心孔CA61405半精车半精车3段轴颈外圆面，车越程槽、倒角两中心孔两顶尖法CA61406划线划键槽加工线划线平台7铣铣键槽两中心孔两顶尖法X50328修研修研两端中心孔CA61409磨削粗磨三段轴颈；精磨三段轴颈两中心孔两顶尖法M1432B10检验检验入库114任务评价根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1分析零件图能准确找出重要的技术要求和表面，并能根据具体的生产类型和生产条件合理进行结构工艺性分析10

2确定毛坯能根据零件材料、结构形状与尺寸、生产类型、现有生产条件等正确选用毛坯类型与尺寸10

3选择定位基准顺序正确，所选精基准能保证零件加工精度要求，所选粗基准能方便精基准的加工10

4拟订加工工艺路线能保证加工精度要求，顺序合理，符合生产类型的特征，适合现有生产条件，经济性好20

5确定各工序设备工装能保证加工精度要求，符合生产类型的特征，适合现有生产条件，经济性好15

6确定工序尺寸与切削用量选用正确、合理107填写工艺过程卡填写正确、完整25合计100

115任务5.2制订法兰盘零件的机械加工工艺规程任务描述请制订图3-1所示法兰盘零件的机械加工工艺规程，完成机械加工工艺过程卡、工序卡的填写。该零件用于连接两传动轴并传递扭矩。件数：600。116任务分析法兰盘零件机械加工工艺规程的制订，其方法与任务5.1传动轴工艺规程制订的方法基本相同，不同的是：（1）法兰盘的生产件数为600，属于中批生产；（2）法兰盘在结构上属于轴套类零件；（3）法兰盘的材料为HT200。因此，法兰盘零件毛坯的类型、加工工艺路线、机床与工装等的选用，都相应会有所不同。117任务准备（1）知识：机械加工工艺规程的基础知识、制订的原则和步骤。（2）表格：机械加工工艺过程卡、工序卡（空白表格）（3）手册与资料：机械加工工艺手册（或金属切削工艺手册）、

刀具厂家样本。118（1）零件结构工艺分析该零件属于法兰类零件，其主要功能是连接两传动轴并传递扭矩。该零件结构简单，表面主要有外圆柱面、内圆柱面、端面和键槽，刚性很好（L/d≤4）。1．分析零件图任务实施119①

内孔的尺寸精度（IT7级）和表面粗糙度。②大端端面的表面粗糙度要求，及其对

内孔轴线的跳动度要求。③键槽尺寸10±0.018（IT9级），键槽两侧面的对称度要求。（2）零件技术要求分析

120（1）确定毛坯类型及制造方法

该法兰盘所用材料为灰铸铁HT200，因此毛坯类型为铸件。查表5-4，可知中批生产时毛坯采用金属模机器造型砂型铸造。2．确定毛坯

（2）确定毛坯的机械加工余量根据零件的最大轮廓尺寸Φ100，查书后所列参考文献[2]表12-2，可知其机械加工余量为1.4（机械加工余量等级按企业制造工艺水平选取，此处按G级），查书后所列参考文献[2]表12-3，可知毛坯的尺寸偏差为±1.6（按CT10）1.6（按CT10）。121

用细双点划线画出法兰盘零件的轮廓，然后在各加工表面上加上相应毛坯余量，用粗实线画出毛坯的轮廓，再将拔模斜度、铸造圆角画出，标注尺寸。（3）绘制毛坯简图122为保证跳动度公差要求，以Φ

55外圆面、台阶面为精基准来磨内孔，同时将大端端面磨出为保证键槽两侧面对称度要求，同样也以Φ55外圆为精基准来插键槽3．选择定位基准

加工出作为精基准的Φ55外圆面，先以毛坯Φ60外圆面、台阶面作为粗基准，将大端端面、Φ100外圆面进行粗车和半精车再以Φ100外圆面、大端端面作为精基准将小端端面、Φ55外圆面、台阶面、Φ35内孔（留余量）粗、精车出，从而保证Φ55外圆面与Φ35孔同轴度较好。123该法兰盘的主要表面为Φ35内孔和大端端面，次要表面为键槽、外圆面、小端端面、4×Φ10孔、倒角等。4．拟订加工工艺路线

Φ35内孔的加工大端端面的加工键槽的加工4×Φ10孔加工（1）确定各表面的加工方案

124粗加工阶段粗车端面和各外圆、粗镗孔半精加工阶段半精车端面和各外圆、半精镗孔、倒角，钻孔，插键槽等

精加工阶段

磨内孔与大端端面

（2）划分加工阶段125该法兰盘零件加工时无须进行热处理，车削时为了减少装夹次数，通常在一次装夹中完成粗车和半精车。（3）确定加工顺序加工顺序为：粗车大端端面、大端外圆，粗镗内孔、倒角；半精车大端端面、锐边倒角、大端外圆；→调头，粗车小端端面、小端外圆、台阶端面；半精车小端端面、倒角、小端外圆、台阶端面、锐边倒角，半精镗内孔、倒角→钻4×Φ10孔→插键槽→磨削Φ35内孔与大端端面。126(4)确定加工工艺路线序号工序名称工序内容定位面装夹方法设备1铸造铸造毛坯2车削粗车大端端面、大端外圆，粗镗内孔、倒角；半精车大端端面、锐边倒角、大端外圆毛坯Φ

60外圆与台阶端面三爪卡盘CAK36653车削调头，粗车小端端面、小端外圆、台阶端面；半精车小端端面、倒角、小端外圆、台阶端面、锐边倒角，半精镗内孔、倒角Φ100外圆与大端端面三爪卡盘CAK36654钻孔钻4×Φ10孔大端端面、Φ35孔专用钻模Z5132A5插键槽插键槽Φ

55外圆与台阶端面三爪卡盘BK5020E6去毛刺去锐边毛刺钳工台7磨削磨削内孔与大端端面Φ55外圆与台阶端面三爪卡盘MK2110A8检验检验入库127根据任务实施情况完成任务评价表序号项目要求分值得分1分析零件图能准确找出重要的技术要求和表面，并能根据具体的生产类型和生产条件合理进行结构工艺性分析10

2确定毛坯能根据零件材料、结构形状与尺寸、生产类型、现有生产条件等正确选用毛坯类型与尺寸10

3选择定位基准顺序正确，所选精基准能保证零件加工精度要求，所选粗基准能方便精基准的加工10

4拟订加工工艺路线能保证加工精度要求，顺序合理，符合生产类型的特征，适合现有生产条件，经济性好15

5确定各工序设备工装能保证加工精度要求，符合生产类型的特征，适合现有生产条件，经济性好106确定工序尺寸与切削用量选用正确、合理157填写工艺过程卡、工序卡填写正确、完整30

合计100

任务评价128任务5.3制订箱体零件的机械加工工艺规程任务描述请制订图3-2所示减速箱箱体零件的机械加工工艺规程，完成机械加工工艺过程卡的填写。该零件用于将减速箱内的轴、齿轮、轴承等各零件连成一个整体，使之保持正确的位置关系，并能按要求工作。件数：5。129任务分析减速箱箱体零件机械加工工艺规程的制订，其方法与任务5.1传动轴、任务5.2法兰盘工艺规程制订的方法基本相同。由于该箱体零件的形状较复杂，壁薄且不均匀，有三组尺寸精度和形状、位置精度要求都较高的轴承支承孔。因此制订工艺时要注意避免装夹变形，并要确保达到支承孔的精度要求。130任务准备（1）知识：机械加工工艺规程的基础知识、制订的原则和步骤。（2）表格：机械加工工艺过程卡（空白表格）（3）手册与资料：机械加工工艺手册（或金属切削工艺手册）、

刀具厂家样本。131任务实施减速箱箱体的机械加工工艺路线（单件生产）序号工序名称工序内容定位与夹紧设

备1铸造铸造毛坯，清除浇口、冒口、型砂、飞边、毛刺等

2热处理去应力退火

热处理炉3涂漆内壁涂黄漆，非加工面涂防