石油化工设备维护检修(机修专业)

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《石油化工设备维护检修技术》（机修专业）试题库

本试题库共850道题。其中是非题400道，选择题350道，填空80道，简答20道。

一、是非题（共400道题）

1．当游标卡尺两量爪贴合时，尺身和游标的零线要对齐。（√）2．游标卡尺尺身和游标上的刻线间距都是1mm。（3）

3．游标卡尺是一种常用量具，能测量各种不同精度要求的零件。（3）4．0～25mm千分尺放置时两测量面之间须保持间隙。（√）5．千分尺活动套管转一周，测微螺杆就移动1mm。（3）6．塞尺也是一种界限量规。（√）

7．千分尺上的棘轮，其作用是限制测量力的大小。（√）

8．水平仪用来测量平面对水平或垂直位置的误差。（√）9．台虎钳夹持工件时，可套上长管子扳紧手柄，以增加夹紧力。（3）10．在台虎钳上强力作业时，应尽量使作用力朝向固定前身。（√）11．繁杂零件划线就是立体划线。（3）

12．当毛坯件有误差时，都可通过划线的借料予以补救。（3）

13．平面划线只需选择一个划线基准，立体划线则要选择两个划线基准。（314．划线平板平面是划线时的基准平面。（√）

15．划线前在工件划线部位应涂上较厚的涂料，才能使划线明了。（3）16．划线蓝油是由适量的龙胆紫、虫胶漆和酒精配制而成。（√）17．零件必需经过划线后才能加工。（3）18．划线应从基准开始。（√）

19．划线的借料就是将工件的加工余量进行调整和恰当分派。（√）20．磨削时,操应站立在砂轮机的正对面（3）21．锯条长度是以其两端安装孔的中心距来表示的。（√）22．锯条反装后，由于楔角发生变化，而锯削不能正常进行。（3）23．起锯时，起锯角愈小愈好。（3）24．锯条粗细应根据工件材料性质及锯削面宽窄来选择。（√）25．锯条有了锯路，使工件上锯缝宽度大于锯条背部厚度。（√）26．固定式锯弓可安装几种不同长度规格的锯条。（3）27．錾子切削部分只要制成楔形，就能进行錾削。（3）28．錾子后角的大小，是錾削时錾子被把握的位置所决定的。（√）29．錾子在砂轮上刃磨时，必需低于砂轮中心。（3）30．錾子热处理时，应尽量提高其硬度。（3）

31．当鏨削距终点10mm左右，应掉头鏨去余下的部分。（√）

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32．錾子热处理就是指錾子的淬火。（3）

33．锉削指用锉刀对工件表面进行的切削加工方法（√）34．锉削过程中，两手对锉刀压力的大小应保持不变。（3）

35.静密封是指密封表面与接合零件间没有相对运动的密封.（√）36.顺向锉法可使锉削表面得到正直的锉痕、比较整齐美观。（√）37.主锉纹覆盖的锉纹是主锉纹。（3）38．单锉纹锉刀用以锉削软材料为宜。（√）39．同一锉刀上主锉纹斜角与辅锉纹斜角相等。（3）

40．锉刀编号依次由类别、型式、规格和锉纹号组成。（√）41．将滚动轴承的一个套圈固定,另一个套圈沿轴向的最大移动量称为径向游隙.（3）

42．两钢板相互垂直或组成一定角度的铆接称为角接。（√）43．铆钉的直径一般等于板厚的1.8倍。（√）

44．垫片安装的要求是：摆的平、放得正、把的匀。√）45．铆钉直径在8mm以下均采用冷铆。（√）46．用烙铁锡焊时其温度愈高愈好。（3）47．锡焊时应根据母材性质选用焊剂。（√）48．有机粘结剂的特点是耐高温，但强度较低。（3）49．使用无机粘结剂时，联接表面应尽量粗糙。（√）50．金属材料都能进行校正和弯曲。（3）

51．在冷加工塑性变形过程中，产生的材料变硬现象称为冷硬现象。（√）52．弯形是对金属材料进行塑性变形。（√）53．薄板料中间凸起时，说明中间的纤维比四周短。（3）54．管子直径在12mm以上可用冷弯法进行弯形。（3）55．管子直径大于10mm，弯形时应在管内灌满干砂。（√）56．轴承套塑性越好，与轴颈的压力分布越均匀。（√）57.钻孔时加切削液的主要目的是提高孔的表面质量。（3）58．钻孔属粗加工。（√）59．钻头的顶角（2Φ），钻硬材料应比钻软材料选的大些。（√）60．钻头直径愈小，螺旋角愈大。（3）61．动密封是指密封表面与接合零件间有相对运动的密封.（√）62.钻心就是钻头直径。（3）

63．钻床的一级保养，以操为主，维修人员协同。（√）64．当孔将要钻穿时，必需减小进给量。（√）

65．切削用量是切削速度、进给量和背吃刀量的总称。（√）66．钻削速度是指每分钟钻头的转数。（3）

67．两摩擦面的相对运动速度越高，宜选用粘度较低的润滑油。(√)68．环境温度或摩擦面的工作温度越高，宜选用粘度较大的润滑油。(√)

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69．刃磨钻头的砂轮，其硬度为中软级。（√）

70．柱形锪钻外圆上的切削刃为主切削刃，起主要切削作用。（3）

71．消除内、外圈与滚动体的游隙，并产生初始的接触弹性变形的方法，称为预紧。其目的是能控制正确的游隙，从而提高轴的旋转精度。（√）72．修磨钻头横刃时，其长度磨得愈短愈好。（3）73．在钻头后面开分屑槽，可改变钻头后角的大小。（3）74．机铰终止后，应先停机再退刀。（3）75．铰刀的齿距在圆周上都是不均匀分布的。（3）76．螺旋形手铰刀适合于铰削带有键槽的圆柱孔。（√）77．推力轴承适用于承受径向载荷。（3）

78．铰孔时，铰削余量愈小，铰后的表面愈光亮。（3）79．螺纹的基准线是螺旋线。（√）80．多线螺纹的螺距就是螺纹的导程。（3）81．螺纹精度由螺纹公差带和旋合长度组成。（√）

82．螺纹旋合长度分为短旋合长度和长旋合长度两种。（3）83．逆时针旋转时旋入的螺纹成为右螺纹。（3）84．米制普通螺纹，牙型角为60°。（√）

85．M1631含义是细牙普通螺纹，大径16mm，螺距1mm。（√）86．螺纹按牙型主要分三角形、矩形、梯形、锯齿形。

87．机攻螺纹时，丝锥的校准部分不能全部出头，否则退出时造成螺纹烂牙。（√）

88．板牙只在单面制成切削部分，故板牙只能单面使用。（3）89．攻螺纹前的底孔直径必需大于螺纹标准中规定的螺纹小径。（√）90．套螺纹时，圆杆顶端应倒角至15°～20°。（√）91．三角形公制的牙形角60°，英制是55°。（√）

92．刮削平板时，必需采用一个方向进行刮削，否则会造成刀迹紊乱，降低刮削表面质量。（3）

93．精刮刀和细刮刀的切削刃都呈圆弧形，但精刮刀的圆弧半径较大。（3）94．精刮时，显示剂应调得干些，粗刮时应调得稀些。（√）95．刮削后的表面，不得有任何的微浅的凹坑，以免影响工件的表面质量。（3）96．刮削内曲面时，刮刀的切削运动是螺旋运动。（√）

97．轴瓦刮好后，接触点的合理分布应当是中间部分研点应比两端多。（3）98．三角形螺纹主要分公制普通螺纹和英制管螺纹。（√）

99．原始平板刮削时，采用对角研刮削的目的是消除平面的扭曲现象。（√）100．刮削前的余量是根据工件刮削面积大小而定，面积大应大些，反之则余量可小些。（√）

101．原始平板采用正研的方法进行刮削，到最终只要任何两块合研都无凹凸现象，则原始平板的刮削已达到要求。（3）

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102．刮削加工能得到较细的表面粗糙度，主要是利用刮刀负前角的推挤和压光作用。（√）

103．研具的材料应当比工件材料稍硬，否则其几何精度不易保持，而影响研磨精度。（3）

104．研磨时，为减小工件表面粗糙度值，可加大研磨压力。（3）105．碳化物磨料的硬度高于刚玉类磨料。（√）

106．直线研磨运动的轨迹不但能获得较高的几何精度，同时也能得到较细的表面粗糙度。（3）

107．研磨为精加工，能获得确切的尺寸；确切的形位精度和极细的表面粗糙度。（√）

108．研磨主要靠化学作用除去零件表面层金属的一种加工方法。（3）109．研磨外圆柱面时，研磨套往复运动轨迹要正确，形成网文交织线应为45°。（√）

110．研磨液在研磨加工中起到调和磨料、冷却和润滑作用。（√）111．装配工作，包括装配前的准备，部装总装，调整、检验和试机。（√）112.完全互换法用在组成件数少，精度要求不高的装配中。（√）113．把零件和部件装配成最终产品的过程称为部装。（3）

114．采用分组选配法装配时，只要增加分组数便可以提高装配精度。（√）115．修配装配法，对零件的加工精度要求较高。（3）116．定期性的计划修理工作形式有大修、小修和一级保养。（3）117．自然损坏是指在正常使用条件下，由于摩擦和化学等因素的长期作用而逐

渐产生的损坏。（√）

118．二级保养是指操作工人对机械设备进行的日常维护保养工作。（3）119．螺纹联接是一种可拆的固定联接。（√）

120．螺纹联接根据外径或内径协同性质不同，可分为普通协同，过渡协同和间隙协同三种。（3）

121．为了保证传递转矩，安装楔键时必需使键侧和键槽有少量过盈。（3）122．花键协同的定心方式，在一般状况下都采用外径定心。（√）123．平键联结是靠平键的上表面与轮壳槽底面接触传递转矩。（3）124．销联接在机械中起紧固和定位联接作用。（3）125．根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二锥，不可颠倒使用。（√）

126．圆锥销以小端直径和长度表示其规格。（√）127．管道联接都是可拆卸的联接。（3）

128．起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种（√）

129．过盈联接是利用联接件产生弹性变形来达到紧固目的。（√）130．冷装法适用于过盈量较小的协同中采用。（√）

131．V带传动中，动力的传递是依靠张紧在带轮上的带与带轮之间的摩擦力来

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传递的。（√）

132．V带装配时，为了增加摩擦力，必需使V带底面和两侧面都接触轮槽。（3）133．张紧力是保证传递功率的大小的，张紧力愈大，传递的功率愈大，传递效率愈高。（3）

134．链条的下垂度是反映链条装配后的松紧程度，所以要适当。（√）135．传动带在带轮上的包角可以小些，否则简单打滑。（3）

136.分度机构中的齿轮传动装配技术要求主要是保证传递运动的确凿性。（√）

137．工件尽可能夹持在虎钳的左面，以便利操作。（√）

138．齿轮传动机构装配后的跑合，是为了提高接触精度，减小噪声。（√）139．齿轮传动可用来传递运动的转矩、改变转速的大小和方向，还可把转动变为移动。（√）

140．安装新传动带时，最初的张紧力应比正常的张紧力小些。（3）141．装配套筒滚子链时，应尽量避免使用奇数链节。（√）142．接触精度是齿轮的一项制造精度，所以和装配无关。（3）143．蜗轮齿面上的正确接触斑点位置应在中部，稍偏蜗杆的旋出方向。（√）144．蜗杆传动的效率较高，工作时发热小不需要良好的润滑。（3）

145．传动带轮在轴上安装的正确性，是用带轮的径向圆跳动和端面圆跳动量来衡量的。（3）

146．齿轮传动中的运动精度是指齿轮在转动一周中的最大转角误差。（√）147．齿轮传动的特点包括，能保证一定的瞬时传动比，传动确凿可靠，并有过载保护作用。（3）

148.传动带传动主要特点是能过载保护和能适应两轴中心距较大的传动。（√）

149．联轴器在工作时具有接合和分开的功能。（3）

150．离合器可以作为起动和过载时控制传递转矩的安全保护装置。（√）151．轴承是用来支承轴的部件，也可用来支承轴上的回转零件。（√）152．动压润滑轴承是利用外界的油压系统供给一定的压力润滑油，使轴径与轴承处于完全液体摩擦状态。（3）

153．液体动压轴承的油膜形成和压力的大小与轴的转速无关。（3）