机械制造基础课件拉刀

拉刀第一节拉削特点和拉刀的种类及用途1.拉削特点切削条件：封闭式切削，排屑困难能获得高的加工精度及表面光洁度拉刀耐用度高生产率高拉床结构简单拉刀设计比较麻烦，制造困难，刀具价格较高，多用于大批量生产2.拉刀的种类与用途根据加工表面的不同，可分为加工各种形状通孔的内拉刀和加工各种形状外表面的外拉刀根据构造的不同，可分为整体式和装配式第二节拉刀的结构图5.3第三节拉削图形拉削图形有成拉削方式，它决定拉刀拉削时每个刀齿切下切削层的截面形式，同时表示了各刀齿的切削顺序和切削位置拉削图形与拉削力的大小、刀齿负荷分配、工件表面质量、拉刀耐用度、拉削生产率、拉刀长度等密切相关一、普通拉削图形（分层拉削）拉削余量分层一层一层地依次切去，每个刀齿切掉一层，参加切削的刀刃较长，切削宽度较大，切削厚度较小，单位切削力较大，生产率不高，不能拉削有硬皮的工件。同廓拉削图形渐成拉削图形二、轮切（分块）拉削图形刀齿分组，每组两个或三个刀齿共同切除一层金属优点：切削宽度较小，厚度较大，单位切削力较小拉刀长度可以大大缩短，节约刀具材料，提高生产率。可以加工带硬皮的工件结构复杂，制造困难三、综合拉削图形粗切齿及过渡齿按轮切图形工作，精切齿按同廓图形工作，综合了两者的优点，既缩短了刀具长度，提高了生产率，又能获得较好的光洁度。第四节圆孔拉刀的设计一、切削部拉削余量大小要合适，太大，拉刀刀齿增多，拉刀较长，浪费刀具材料，增加

成本；太小，不能全部切除前一道工序

留下的加工误差、表面不平度和破坏层拉削方式，多采用综合拉削方式齿升量：相邻两个或两组刀齿的半径差齿升量大，切削齿数就少，拉刀就短，

刀具成本低，生产率高齿升量过大，则拉削力太大，影响到拉刀强度和机床负荷齿升量也不能太小，否则不能切下很薄的切屑，挤压作用加剧，刀齿容易磨损。4.几何参数前角：为了减少切削变形，降低切削力，前角应适当选大些，5°－20°后角：为了使刀齿沿前刀面重磨后直径变小较少，后角应选得较小。刃带宽度作用：1.制造时便于测量刀齿直径；2.拉削时起支撑作用；重磨后能保持直径不

变。刃带不能太宽，以免增大摩擦5.齿距：相邻两刀齿间的轴向距离齿距越小，则同时工作的齿数越多，拉削过程越平稳，拉削表面越光洁。齿距过小，则容屑槽容积太小，切屑容易挤塞于槽内而折断刀齿齿距过大，同时工作齿数太少，增加拉刀长度同时工作齿数取3－8个6.容屑槽（1）齿背为直线的槽形：槽形简单，制造容易齿背为曲线的槽形：有利于切屑紧卷成紧密的螺卷，适合于拉削韧性金属。加长齿距的槽形：容屑空间大，综合拉削方式常采用这种槽形。分屑槽：如果没有分屑槽，圆孔拉刀每个刀齿切下的金属层是一个圆筒，切屑

经受很大的变形才能卷成圆环，它会套

在容屑槽中，很难清除。切削齿的齿数与直径过渡齿一般取3－5个精切齿一般取3－7个粗切齿由余量和齿升量计算，四舍五入拉刀的第一个齿一般没有齿升量，这是为了避免这个刀齿因拉削余量不均匀或金属内含有杂质而承受过大的偶然负荷各刀齿的直径按齿升量逐个计算最后一个精切齿等于校准齿的直径。二、校准部

1.几何参数前角：因为不起切削作用，可取为

0－5，为了制造方便也可取为和切削齿相同后角为了使拉刀重磨后直径变化小，后角取得比切削齿小些。刃带宽度：为了使拉刀重磨后校准部的直径变化小及拉削平稳，校准齿刃带宽度比精切齿要大校准齿齿数：空的精度要求越高，校准齿数越多；拉刀重磨时，重磨第一个切削齿到最后一个精切齿，最后一个精切齿重磨后刀齿直径减小了，于是第一个校准齿就变为新的最后一个精切齿，以后再重磨，如此类推。校准齿直径：为了增加拉刀的重磨次数，校准齿的直径应等于被拉削孔的最大直径，同时要考虑拉削后孔径的扩张或收缩。4.齿距和齿形：校准齿只起修光作用，其齿距可以短些，以缩短拉刀长度。齿形做成和切削齿相同。四、拉刀强度与拉床拉力的校验拉削时产生的拉应力应小于拉刀材料的许用应力，拉刀的危险断面可能在柄部、颈部或第一个切削齿的容屑槽处。拉