北京创新基地钢结构施工方案（中建）

目录第一章、工程概况及编制依据 5第一节、工程概况 5一、 工程概况： 5二、 北京地区气候状况： 5三、 工程难点及总体思路 6第二节、编制依据 6一、施工组织的编制目的： 6二、编制依据： 6第二章施工部署 8第一节、总体部署 8一、总体目标： 8二、生产部署： 8三、现场安装部署： 9第二节、项目机构组织 9一、建立健全项目实施组织机构 9二、项目实施组织机构图： 91、 施工现场组织机构图 9三、各部门职责； 10第三节、施工准备 12一、总体计划： 12二、工程量计划安排： 12三、劳动力需求计划： 13四、工现场平面组织: 16五、工机具组织： 17第四节施工进度计划安排 18一、工期总体计划： 18二、工期进度计划： 18第三章、钢结构的工厂生产加工 19第一节、生产总体部署 19一、深化图及加工图设计： 19二、深化设计流程图： 20三、生产组织与调度指挥工作 20四、材料供应及质量保证措施 21第二节、生产前准备 22一、加工部署： 22二、钢结构制作的工艺及设备质量控制程序图： 22第三节、箱型梁、H型钢、十字钢骨柱加工制作方案 23第四章、钢结构现场安装方法及技术措施 63第一节、钢结构安装施工流程图 63第二节、吊装的准备工作 64一、钢构件出厂前的验收： 64二、安装方法的选择 64三、前期予埋工作： 64四、基础校验： 65五、吊装前的准备工作： 66第三节、钢构件的吊装 661、概况： 692、技术要求： 693、高强螺栓进场检验、保管： 704、紧固程序和施工工艺： 705、高强螺栓安装工艺流程如下页图： 71第四节、脚手架施工 72一、搭设概况 72二、材料选择及进场验收 72三、脚手架搭设 74第五章、构件除锈及油漆的涂装 76第一节、构件涂装的准备工作 76第二节、构件的涂装工艺 76一、表面处理 77二、漆膜厚度 77三、涂覆方法 77四、涂覆的安全 77第三节、喷涂用脚手架搭设 78第六章材料的运输、包装、装卸、及堆放 79第一节、运输 79一、运输计划安排： 79二、运输保障措施： 79三、具体措施： 79第二节、材料包装 79第三节、装卸 80第四节、堆放 80第七章工程实施的各项保证措施 81第一节、质量保证措施 81一、质量保证措施 81二、钢构件生产质量的控制 81三、现场安装质量保证措施 82四、必须遵循的质量原则： 83五、质量控制的要点： 84第二节、工程质量合格措施 85第三节、工期保障措施 86一、工期保证依据为: 86二、工期保证的具体措施： 86三、分段作业、分组施工： 87第四节、施工安全管理保证措施 87一、安全生产管理目标 87二、安全管理体系 87三、安全技术措施 91第五节、文明施工保障措施 100一、文明施工目标 100二、文明施工管理机构及运行程序 100三、文明施工措施 100四、文明施工检查措施 103第六节环境保护措施 104一、环境保护措施 104二、环卫管理 105第七节、雨季施工的措施 105一、雨季施工措施 105二、防风施工措施 106第八章、施工中的协调工作 107第九章、售后服务保障体系 110

第一章、工程概况及编制依据第一节、工程概况工程概况：北京市***技术创新基地位于北京市昌平区北七家镇东北部，京承高速公路温榆河大桥西北，温榆河的北侧。本工程原招标文件建筑面积11.9万平米。其中305#占地面积约6000m2，201#占地面积约2800m2。项目简介列表工程名称***技术创新基地工程建设单位***房地产有限责任公司设计单位监理单位施工单位工程地址北京地区气候状况：1、室外空气温度：极端最高温度：42.2℃；极端最低温度：-18℃；夏季通风室外计算温度：33℃；2、相对湿度：最冷月平无相对湿度：82％；最热月平均相对湿度：75％；3、主导风向及其频率：常年主导风向：CN；平均风速：1.4M/S；基本风压：0.3KN/M2；4、降雨量：年平均降雨量：1151.5mm；一日最大降雨量：195.3mm； 5、地震基本烈度：地震基本烈度6度工程难点及总体思路因305#与201#钢结构形式基本相同，故本施工方案以305#为例进行编制。1、跨度大、净空高钢结构最高高度为63.5m，现场塔吊不能满足本工程屋顶施工需求。屋顶格栅结构连接方式多为焊接连接，因此安装精度要求高，施工难度大，故此部分安装工作是本工程钢结构施工的重点、难点所在。2、焊接质量要求高本工程的钢材材质等级高，熔透焊缝全部为一级焊缝，焊缝质量等级高。桁架节点全部为焊接连接，杆件多，焊接量大，如何控制好焊接变形及保证焊缝质量，是桁架安装的又一重点和难点。3、工期紧、任务重本工程工期非常紧张，305#用钢量约261吨，短时间内需完成图纸的深化，构件的加工，承重脚手架的搭设及结构的安装任务。其中一部分需与土建配合施工，对钢结构工程的施工过程管理也需要做到精确、及时。4、工期连续性差本工程因与土建交叉施工，造成劳动力进出场非常频繁。为保证工期如期完成，如何安排劳动力也是本工程的重点。第二节、编制依据一、施工组织的编制目的：本施工组织设计编制的目的是：为贵公司钢结构工程投标阶段提供较为完整的纲领性技术文件。一旦我公司中标，将在此基础上进行深化，用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成本次钢结构工程。二、编制依据：根据业主提供的招标用施工图纸；北京市当地建筑安装管理条例；根据中国现行的有关规范和标准。（1）、《钢结构施工及验收规范》（GB50205－2001）;（2）、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001);（3）、《钢结构设计规范》(GBJ17-88);（4）、《建筑抗震设计规范》(GBJ50011-2001);（5）、《轻型钢结构设计规范》(DBJ08-68-97);（6）、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》(CECS102:98);（7）、《钢结构高强螺栓连接的设计,施工及验收规范》(GB1228-91);（8）、《碳素结构钢》(GB700-88);（10）、《冷弯波形板》(GB6724-86);（11）、《碳素焊条》(GB5117-85);（12）、《低合金焊条》(GB5118-85);（13）、《建筑设计防火规范》(GBJ16-87);（14）、《钢结构用扭转型高强度螺栓连接副技术条件》(GB3633-83);（15）、《钢结构检测评定及加固技术规程》(YB9257-96)；建设部颁发的《建筑工程施工现场管理规定》。中国建筑工业出版社出版的《建筑施工手册》。

第二章施工部署第一节、总体部署一、总体目标：为充分发挥安装优势，科学组织安装作业，我公司将选派高素质的工程技术管理人员，按项目法施工管理，严格执行ISO9001质量保证体系，积极推广新技术、新工艺、新材料，精心组织，科学管理，优质高效地完成施工任务，严格履行合同，确保实现如下目标：1、质量目标：确保分项工程一次性合格率为100%。2、工期目标：确保本工程在50天完成。3、安全文明施工目标：确保本工程施工过程中无任何安全无事故伤亡率为0；及时做好安全教育及宣传工作，搞好现场文明施工，确保公司的良好形象。4、服务目标：服务宗旨：为业主提供最优质的服务。工程施工前：做好图纸深化设计，做好工程的交接手续，为工程尽早开工创造有利条件。工程施工中：协助业主做好与有关部门的协调工作，积极主动地为使工程优质、高速地建设提出各种合理化建议。工程竣工后：做好与后续施工单位的交接工作，做好各种竣工资料的移交工作。工程保修做到随叫随到，24小时全天侯服务。二、生产部署：1、通过对本项目工厂制作工程量的估算与分析，并结合本地现有的生产制作任务情况，同时考虑到生产过程中一些不可预见因素，生产制作进度计划按30天考虑。钢构件按照施工安装顺序进行制作；2、按照施工安装提供的机械设备能力，结合运输的限制，确定单元结构构件的划分；三、现场安装部署：我公司根据工程本身的条件及现行施工中，业主对工程质量工期，安全及文明施工的要求结合本施工组织设计，将确定如下指导思想：1、首先加强同业主、总包单位的密切合作，服从业主和总包单位对工程质量、工期、安全、文明施工的要求。2、加强项目班子的领导，充实施工队伍，严格执行各项管理规章制度，做到精心组织，精心施工为公司争创信誉。3、以科技为先导，尽量采用国内先进的科学技术成果与先进的施工工艺，采取有效的技术措施，创出一流的工程质量和一流的文明施工现场，确保工期安全等各项指标的完成。4、充分调动技术人员和现场施工管理人员的积极性和创造性。开工前组织管理班组人员和职工队伍深入学习和掌握工程图纸，施工规范。统一施工流程及施工方法，这是实现既定目标的关键所在。5、充分利用我公司对钢结构制作的施工经验及技术力量，精心组织对本工程的施工，确保工程的施工质量及施工工期。第二节、项目机构组织一、建立健全项目实施组织机构首先建立健全的工程管理网络和质量管理制度,明确钢结构工程施工同各方面的关系,完善的项目组织机构的建立是整个工程顺利完成的前提和先决条件,是整个工程争创优良的保证;并决定了工期是否能如期甚至提前完成。我们根据本工程的特点建立了完善的项目实施的机构。二、项目实施组织机构图：工程实施项目人员可分为两大类:施工管理层及施工劳务层,他们在项目法管理模式下共同完成工程施工任务。科学合理的管理体制、统一有效的工程指挥系统是顺利施工的重要保证,为此,我们将在本工程的施工组织上推行“项目法施工”管理,组建本工程的项目班子。施工现场组织机构图项目经理现场技术负责项目副经理项目经理现场技术负责项目副经理项目技术部财务部资源部质安部项目计划科项目技术部财务部资源部质安部项目计划科会计员出纳员劳动力安排员施工机械协调员安全员质检员材料员预算员测量员资料员施工员班组会计员出纳员劳动力安排员施工机械协调员安全员质检员材料员预算员测量员资料员施工员班组 钢结构安装班组钢结构吊装班组零杂工架工班组钢结构油漆班组钢结构运输班组钢结构焊接班组钢结构安装班组钢结构吊装班组零杂工架工班组钢结构油漆班组钢结构运输班组钢结构焊接班组三、各部门职责；按照岗位确定的责任制度是企业一切管理制度的核心，关系到业务管理的全局，它是把企业各方面的工作有机地组织起来，完成经营目标，执行计划、完成各项任务、贯彻执行各项规章制度的保证。各级领导人员、职能人员的职责如下：项目总指挥：11.1、贯彻执行党的路线、方针、政策，保证完成和超额完成国家计划，保证实现上级行政主管机关布置的任务。11.2、讨论和决定企业生产和施工等行政工作中的重大问题。11.3、检查和监督各级行政领导人员对国家计划、上级规定的执行情况。技术总负责：技术总负责是项目总指挥在技术、质量、安全施工方面的助手，是企业技术工作总负责人，其职责是：2.2.1、认真贯彻国家关于工程质量的方针，政策和指示。2.2.2、负责生产技术和现场施工组织工作。2.2.3、组织编审、签发有关施工规划、施工组织誾计、施工方案、施工作业设计、重大质量事故处理、技术操作规程及企业内部质量检验标准和技术开发计划。项目工程部：项目经理是企业傅部下属单位，隶属于公司经理行政领导和各职能部门的业务领导，是组织生产（施工）的基本单位，对保证生产（施工）、设备维护、检修任务豷直接的作用。其职责是：2.3.1、负责组织和领导生产和施工、贯彻执行公司计划、积极完成各项经济指标。2.3.2、组织文明施峥、均衡生产，严格贯彻执行施工和工艺纪律。2.3.3、组织好自检、互检工作，控制施工（生产）质量、把好质量关。2.3.4、发动职工开展TQC活动、定期开展质量、安全、成本分析会。2.3.5、建立工段、班组考核制度，及时评比、表扬和奖励。2.4、项目经理职能组织机构，是在施工队（车间）设职能组。职能组是组织生产（施工）的重要环节，职能组长是项目部的执行者。其职责：2.4.1、坚决贯彻项目部事项，负责工程的全面技术工作。2.4.2、认真进行图纸自审和会审。2.4.3、负责贯彻执行工艺和执行施工方案。2.4.4、掌握施工动态，及时处理质量技术问题。2.5、现场管理员（施工员、安全员、质检员）：现场管理员是第一线施工（生产）直接指挥和组织者，他的职责是：2.5.1、认真贯彻项目部、队的各项规章制度和规定。2.5.2、积极组织领导项目部、队下达的各项任务和经济指标。2.5.3、随时掌握本工段的施工动态，搞好工序分析和控制，以及生产（施工）协调工作。2.6班组长职责:班组长是建筑企业直接从事施工活动的基层组织，工作质量的好坏，直接影响下道工乃至影响整个工程和单位工程的活动，职责是：2.6.1、认真贯彻上级和各项管理制度和各项技术规定。2.6.2、积极组织班组成员完成工段下达的各项任务和指标。2.6.3、严格按图施工，执行操作规程。2.6.4、及时向工长、施工员反映施工情况。2.7、工人职责：工人是从事施工的一线人员，其职责是：2.7.1、熟悉图纸、质量标准、工艺文件和作业设计。2.7.2、严格遵守工艺纪律和操作规程。积极完成小组长下达的工作任务。第三节、施工准备为了体现对本工程的重视,我们织了高效、精干的钢结构项目管理班子,以及技术素质好、能打硬仗的工人班组,将按照“项目法”的模式,运用科学的管理手段,采用先进、严谨的施工方法,按照“工期、质量、安全、文明施工、服务”五个第一流的要求完成本工程。一、总体计划：本工程由于与土建交叉作业过程繁多，施工人员及施工设备机械进出场较频繁。在此前提下根据本工程的施工量工作量将本工程分为一个大的施工区段。二、工程量计划安排：分项工程工程量施工班组吊装机械备注砼内柱28t（暂定）测量组吊装组焊接组安装组油漆组25t吊车260t吊车与土建交叉施工钢梁20t（暂定）雨棚60t（暂定）屋顶格栅110t（暂定）深化设计2深化设计科2人资深专家负责三、劳动力需求计划：劳务人员是施工的实际操作人员,是施工质量、进度、安全、文明施工的直接保证者,从本工程拟定的整套施工程序及施工工艺出发,我公司在选择劳务人员时的要求是:具有良好的安全、质量意识;具有较高的技术。劳动力安排根据以上工程量，设立两个的安装班组，根据划分的施工区段分别同时施工。1、深化设计人员:针对本工程工期紧张，公司决定抽调两名具有钢结构深化设计经验的设计人员进行深化优化设计，另由一名资深专家负责工程深化图的校对、审核工作。2、现场主要施工队伍安排：为了保质保量地完成任务，我们将从公司选派施工经验丰富的现场施工队伍，施工班组工作作风扎实，技术过硬，有着丰富的大型钢结构工程施工经验，在公司的安装工艺评比中取得了多项荣誉。各施工班组由现场施工项目部按施工网络计划实行流水作业，统一协调，保证工序的顺利搭接，并随时调配力量，以保证工期。3、劳动力投入计划表：工种人数计划开始进场时间计划退场时间主要从事工作内容起重工3钢构进场前3天按实调整钢结构吊装信号工2钢构进场第3天按实调整钢结构吊装铆工2钢构进场第3天工程竣工钢结构安装电焊工10钢构进场第3天钢构全部完工钢结构焊接油漆工5钢构进场第3天钢构全部完工钢结构防腐喷涂电工1钢构进场前3天工程竣工现场电气维修普工及其他10工程开工前3天工程竣工其他杂务合计33以上安装人员可视工程进度实际情况按需调整。劳动力安排如下图所：钢骨柱安装阶段劳动力安排表首层钢梁安装阶段劳动力安排表二层钢梁安装阶段劳动力安排表钢梯安装阶段劳动力安排表屋顶格栅安装阶段劳动力安排表雨棚安装阶段劳动力安排表四、工现场平面组织:1、现场施工条件：本次施工的内容为305#钢结构工程。混凝土施工过程中，因工期紧张及材料堆放造成施工空间较小，而且本工程土质不佳，固需对吊车路线及位置进行适当处理。2、临时设施用水、用电位置：主要施工机械设备用电设配电箱，电源从业主提供的配电箱中引入，主电线作埋地处理，并符合三相五线制的要求，其余架空线必须设在专用电杆上，严禁架设在钢构上。施工用水因钢结构工程为干作业，故施工过程中除生活用水外基本无须用水。施工现场的照明的电压，必须符合：一般施工现场：220V；工作手灯：36V；危险作业区：36V无触电保护的移动照明：36V；3.临时设施占地计划及生活用电计划：（参下表）序号用途用电需求需用时间备注1值班、办公室0.2KW，220V自开工到竣工2食堂、餐厅2KW，220V自开工到竣工3宿舍0.8KW，220V自开工到竣工4临厕浴0.2KW，220V自开工到竣工5工具、材料仓库1KW，220V自开工到竣工6材料堆场2.5KW，220V自开工到竣工7现场施工设备100KW，380V8合计110KW用电=生活+生产五、工机具组织：1、吊装机械的选择：根据本工程最长构件、最重构件的数据以及吊装最高点的标高，结合施工进度要求,我们计划选用3台QY25型汽车吊和2台QUY100履带吊进行钢构件的吊装及装卸。2、合在本工程的主要材料、测量、质检仪器设备表仪器设备名称规格型号单位数量产地备注万能抗伸试验机JB-1000B台1上海冲击试验机JB-30B台1吴忠X光探伤仪台1上海超声波探伤仪DVT-92型台1南京显微膜厚计EPK600BF台1广东布氏硬度机HB-3000B台1北京经纬仪DS2台1上海、测量用水准仪S2台1上海、测量用3、本工程现场焊接设备序号名称型号容量单位数量1CO2气体保护焊机NB-500500A台102交直流焊机BX1-500500A台43碳弧气刨ZX5-630630A台14空压机0.6-1.07.5kw台15电热干燥箱YZH2-1007.6kw台26角向磨光机YZH2-40100-125台37风速仪台18测温计600℃个64、本工程现场焊接设备序号名称型号单位数量1灭火器干粉或泡沫102警戒线红白旗米5003石棉布卷104安全带份人手一份5安全绳Ф15米500第四节施工进度计划安排一、工期总体计划：通过对本项目工厂制作和现场安装工程量的计算与分析，并结合我项目部现有的生产制作任务和施工队伍的安装任务情况，同时考虑到生产和安装过程中一些不可预见因素，认为本工程钢结构工期需用50天，其中土建工期与钢结构交叉施工，除基础与钢结构厂房内地坪和其余少量土建工程外其他如绿化及厂区道路、围墙施工可与钢结构工程并行施工并且没有冲突。对于与钢结构有关联的土建分项工程可与钢结构工程交叉作业。二、工期进度计划：与运输计划安排相结合,使现场的安装工作与工厂的制作有机的结合。1、钢结构在合同签定之日起即开始深化设计、制作，根据施工顺序要求，采取边设计、边生产、边运输、边安装的方式，不占用安装时间。2、本工程第一批钢构运至现场时间为签定合同后15天，现场安装计划绝对工期第一批钢构进场后算起至工程结束现场安装工期为30天，结1构供货按照进度计划，以满足现场施工需要为准。

第三章、钢结构的工厂生产加工第一节、生产总体部署1、本设计主要目的是如果我公司有幸中标，将为保质保量完成贵公司钢结构工程的施工任务，使构件的工厂制作质量及进度控制有章可循。2、通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析，并结合我公司现有的生产制作任务情况，同时考虑到生产过程中一些不可预见因素，生产制作进度作如下计划:深化设计及材料准备为5天（如对采用部分进口材料则材料准备时间按采购周期相应调整），利用库存，钢构件厂内加工为25天。一、深化图及加工图设计：对本工程施工图的深化设计工作我公司将委派3名经验丰富的钢结构深化设计工程技术人员进行，同时安排1名专业工程师负责校对、审核工作。1、认真熟悉施工图纸，了解设计意图与设计院进行进一步交流、参与图纸会审，提出节点优化设计、深化设计方案，并确定设计思路。本工程的深化设计将使用“图纸装配法”，能顺利解决图多与构件对号入座问题。确立“设计为制作服务，制作为安装服务”的原则。2、根据钢架所在位置对所有构件按序编号，使其能对号入座。3、汇总同类构件，按规格汇总总数，并分配翻样任务，减少重复工作量。4、制订设计进度计划，按照计划检查完成任务情况及时增减设计人员。设计过程中及时与设计院联络，并组织交流讨论，使构件深化设计能满足易制作、便安装的要求。5、加工图深化设计完成后,即交与设计院审核。6、审核通过后,对制造、安装部门及时进行技术交底工作；7、及时对钢结构设计图纸的技术变更作出修改。8、按照施工安装提供的机械设备能力，结合运输的限制，确定单元结构构件的划分；9、对制造、安装部门进行钢结构设计图的技术交底工作；10、同时对钢结构设计图纸的技术变更提出书面资料；二、深化设计流程图：合同签订合同签订施工图会审、施工图会审、交底、制作方案评审工程材料测估算:编制材料定单工程材料测估算:编制材料定单材料复验工程计算机整体建模，数学放样材料订货送业主、监理审定深化图绘制：编制深化详图及设计图纸目录质量控制：编制工程检验项目表钢构件的焊接和探伤检测加工计划：编制制作加工组织设计材料复验工程计算机整体建模，数学放样材料订货送业主、监理审定深化图绘制：编制深化详图及设计图纸目录质量控制：编制工程检验项目表钢构件的焊接和探伤检测加工计划：编制制作加工组织设计钢结构制作工程施工钢结构制作工程施工三、生产组织与调度指挥工作为了能保持与贵公司的长期合作的互利关系，保证工程质量，决定由我公司总经理助理、钢构生产厂长牵头成立本工程生产组织部，负责组织本工程钢构件的制作实施。本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：1、由计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。2、供应部保证生产材料供应及时。3、工艺部从中标开始起对本工程进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。4、生产部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。同时把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划进行，关键时刻适当加班加点。以及时调整生产能力和进度计划。5、各工序依次进行，交叉作业次序尽可能合理化，以保证工期要求。6、各质检部门保证质检随时完成，及时转序。四、材料供应及质量保证措施1、各部门职责：本公司严格按ISO9001质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。1.1、工艺部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交项目计划部。1.2、项目计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部。1.3、供应部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。1.4、品质保证部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。2、原材料的规格及来源：本工程所采用的原材料大多数品种本公司都有贮备，所供应的材料来源均为公司的合格分承包方，都有多年的业务关系，能充分保证原材料的供应。2.1、根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。2.2、材料进厂控制原辅材料名称主要检验内容钢板质保书、外观损伤及几何尺寸、化验、强度试验、弯曲试验，30mm以上厚板应进行探伤和工艺性能评定高强螺栓连接副质保书、合格证、外观（包括裂纹等缺陷）及几何尺寸、化验、强度试验、扭矩试验、硬度焊丝、焊条质保书、合格证、生产日期、外观、型号规格，首次使用的应进行工艺评定试验涂料质保书、外观生产日期、型号、工艺性能试验，初次使用的分承包方应提供权威部门鉴定报告焊剂质保书、湿度CO2气体质保书、纯度O2气体质保书、纯度第二节、生产前准备一、加工部署：组装及焊接工艺文件制定由技术部工艺科负责，生产部、质管部配合，主要内容包括：1、根据《钢结构焊接规程》的规定，提出焊接工艺评定方案；2、重要和特殊的节点，构件的组装都必须经过工艺评定和试验，并进行实例放样，确认满足设计要求才能使用；3、对首次使用的钢材，焊接材料、焊接方法等必须做好焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书。二、钢结构制作的工艺及设备质量控制程序图：《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）施工图纸制作工艺设计（制作加工方案）技术交底前钢材、连接材料、焊接材料材料准备期制造机具焊工考试作焊接材料烘焙制作准备钢材除锈业平台量具校验电源安全防护放样号料制切割边缘加工矫正与成型《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）制孔《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）组装作连接焊接普通螺栓连接高强度螺栓铆接竣工图及设计变更文件验钢材合格证或试验报告调整测量记录收焊件（试件）试验报告、高强度螺栓检查试验记录工程试验记录、隐蔽工程验收记录结构验收记录第三节、箱型梁、H型钢、十字钢骨柱加工制作方案一．钢结构的制作3.1制造工艺流程3.1.1钢结构工厂加工的原则1)根据运输条件，主框架结构在工厂制作成十字H型钢柱、箱型梁和完整的H型钢梁；在工厂开制好端面的坡口，运输到现场进行吊装。2)预埋件在工厂制作成成品，整体运往现场进行吊装。3)所有构件在工厂制作时，都要按图纸要求进行除锈、底漆涂装工作。3.1.2.主要制作工艺方案以柱、梁单元件为中间产品，进行托盘管理；采用成组技术组织批量生产；按工序定人员、定设备、定作业对象、定工艺方案、定场地的五定原则组织生产。钢结构制造采用钢梁、钢柱制造、柱梁框架结构预拼装、构件运输及现场吊装焊接一体化制造的施工工艺方案。零件下料采用预加焊接补偿量下料的工艺方案。柱、梁零件在专用数控切割机上下料。框架采用卧装地面拼装工艺方案，框架的胎架控制坐标与设计控制空间坐标一致。由于本工程框架柱长度较大，采用现场地面拼装后，单根杆件吊装。采用实芯焊丝CO2气体保护自动焊打底，埋弧焊盖面的单面焊双面成型的焊接方法。3.1.3钢结构制造工艺流程钢结构制造分六个阶段：十字H型钢柱制造箱型钢柱制造H型钢梁制造工厂地面预拼装框架柱现场地面拼装现场高空吊装、焊接柱、梁单元件制造和箱形梁体、H型钢梁制造均在公司制造基地车间内进行。六个阶段的具体工作内容、施工环境存在着差异，针对不同的工艺阶段及结构特点，采用不同施工技术和措施。钢结构工程制造采用下列成熟技术：主框架构件采用工厂预拼装制造工艺CO2气体保护自动焊技术焊接收缩补偿量技术CO2气体保护单面焊双面成型技术埋弧自动焊焊接技术激光划线及测量技术钢结构工程制造质量保证措施：室内制造除湿无尘恒温室内涂装由专业、持证、有相关工程施工经验的优秀焊工施焊质量保证体系3.1.4单元件制造方案采用托盘管理和成组技术，按工序实行定人员、定设备、定作业对象、定工艺方案、定场地的五定原则进行制造：⑴焊接H型钢在工厂H型钢生产线上制造。工序为：H型组立→埋弧自动焊→机械矫正→火焰矫正→钻孔→锯切→锁口→栓钉焊接→检验⑵热轧H型钢采用二次精加工线进行钻孔、锯切、锁口；3.1.5钢构件涂装方案钢构件采用整体喷涂工艺。涂装工作在工厂两个喷涂车间内进行，即在喷砂车间喷砂完毕后转运至涂装车间进行底漆、工厂面漆的喷涂作业。最后第二道面漆在钢构件吊装焊接完工后再涂装。3.1.6运输方案工厂制造的钢构件，根据现场吊装顺序，逐次用汽车运往施工现场。3.2钢结构制造工艺评审钢结构制造过程中分阶段对其制造工艺进行评审并及时总结，根据评审结论完善制造工艺，指导后续生产。通过钢结构制造评审，工厂将对钢梁制造各阶段制造工艺进行完善处理并及时总结，并向业主和监理提交书面总结报告。3.3材料采购与管理本工程制作的止水板预埋件等辅助材料用Q235B级钢，其质量应符合《碳素结构钢》（GB/T700-88）；主材如方钢管箱形梁和焊接、热轧H型钢均采用Q345B级钢材，其质量标准除应符合《高层建筑结构用钢板》（YB4104-2000）的规定外，还应符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的Q345C级钢的要求，具有抗拉强度、屈服强度、伸长率、冲击韧性及冷弯性能的保证，硫、磷、含碳量符合限值，强屈比大于1.2，应有明显的屈服台阶，伸长率大于20％，并有良好的可焊性。对厚度大于等于40mm钢板应满足《厚度方向性能钢板》（GB5313-85）Z25级的断面收缩指标的要求。采购总量约300t，本工程所用材料，公司将按设计图纸和技术规范的要求进行检验与验收，同时报监理工程师确认后才可投入使用。3.3.1材料采购1)我公司将严格遵守招标文件的有关规定，对于本工程钢构件制造主要钢材的采购，选择符合业主要求的优秀钢厂生产的钢材；对于其它材料的采购我厂将在工厂合格的分承制方中优选，确保钢材为大型钢厂生产的优质产品，且在取得工程监理的批准后实施。2)本工程钢构件涂料选用符合英国标准BS4652之优质涂料，涂料供应商确保涂料质量和使用年限，在双方签署质量保修担保承诺后实施本工程涂料采购。3)本工程钢构件所有焊接材料，选择长期为公司钢结构制造配套和工厂评定合格的分承制方，且经公司工艺评定评审和试验合格的焊材供货商供货。3.3.2材料检验为保证工程制造用材料符合设计图纸要求和现行标准规定，对用于钢构件上所有材料(钢材、焊材、涂料)工厂将对其质量、规格、性能和数量等进行准确而全面的检查。并按监理工程师的要求，对用于钢构件上的钢材、焊材，工厂还需进行抽样复验。其检验程序见下图3-2。材料复验程序图材料复验程序图图3-23.3.2.1材料检验⑴所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。⑵按供货方提拱的供货清单逐一对回厂材料进行检查，检查项目包括材料的数量、规格与供货清单的一致性；质量证明书和实物材质批号的一致性。对于各种规格的钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度；对于各种规格的钢管，检查其口径、壁厚及椭圆度；对于型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度⑶所有钢材在复验抽样前还应对钢材表面进行全面检查，钢材表面的锈蚀等级为A级或B级，当表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2；钢板厚度a的偏差符合如下规定：5＜a＜8时，允许偏差为+0.8、-0.4mm;8＜a＜16时，允许偏差为+1.2、-0.5mm;a＞16时，允许偏差为+1.3、-0.6mm;3.3.2.2钢材复验⑴钢材到厂后，除生产钢厂出具材料出厂质量证明书外，工厂还将按表3-2钢材复验标准进行抽检复验，抽检试件频率按监理工程师的要求进行，试验的机械性能和化学成份应不低于表3-2中相关标准中的规定，做好各项复验检查记录。表3-2项目执行标准名称标准号抽样及试验方法钢及钢产品力学性能试验取样及试样制备GB/T2975-1998材料复验性能指标低合金高强度结构钢GB/T1591-1994高层建筑高强度结构钢YB4104-2000厚度Z向拉伸厚度方向性能钢板GB5313-85⑵对于δ≥40mm的钢板，钢材生产厂家除出具材料质量证明书和Z25级厚度方向性能报告外，工厂将每批进行Z25厚度方向性能试验，检验结果由监理工程师确认合格后方可投入使用。3.3.2.3焊接材料复验焊接材料除进厂后，公司索取生产厂家的出厂质量证明外，公司对所有不同批号的焊接材料进行抽样复验，其机械性能及化学成份保证符合表3-3中相关标准的规定，并做好复验检查记录。焊材名称用途标准标准号焊条碳钢碳钢焊条GB/T5117-1995焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T5118-1995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957-1994焊丝低碳钢、低合金钢气体保护焊用钢丝GB/T14958-1994焊丝碳钢、低合金钢气体保护电孤焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-1995焊剂碳素钢碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T5293-1985焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-19903.3.2.4高强螺栓复验⑴高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预应力）的检验报告，并按设计要求进行复验；符合“钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件”标准及设计要求为合格。⑵高强度螺栓连接磨擦面的抗滑移系数试验，其试件与钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一磨擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。⑶现场处理的构件磨擦面则单独进行磨擦面抗滑移系数试验，其结果符合设计要求。3.3.3材料管理1)由供应部组织质量检验部对采购进厂的材料进行检验和试验，确保材料进厂后在材料检验、抽样、试验、入库、存放等环节中全过程受控，所有参与物资供应的有关人员严格按公司质量体系程序文件要求执行，全面履行各自职责。2)本工程使用的钢材，如需材质或规格等方面的变更和代用，公司将书面向设计单位提供申请，经设计单位同意和监理工程师确认后实施。3)公司在指令的时间内，一次或分次向监理工程师报检认可，对于监理工程师认为不符合合同规定的任何材料或设备，我厂将立即从现场运走，并用合格适用的材料或设备取代。4)公司负责钢材验收并向监理工程师提交验收证书。材料验收证书包括：材料品名、数量、验货时间、质量合格证、材质证明书、机械性能报告及化学成分检验报告等。5)公司确保材料回厂后有足够的存放场地且妥善保管，材料按合格区、待验区、不合格区分区和不同材质分堆存放，各种标识清晰。材料检验合格后入库，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；在实物指定位置作明显检验合格标识。6)本工程材料专料专用，严格执行材料领退制度，对于检验不合格材料立即换料或退料，以免在使用过程中混用。7)所有材料存放时避免积水积尘，防止腐蚀。8)涂装材料存放于专用仓库中，配备有整套的消防设备。涂装材料将注明使用期限，确保不使用过期的产品。9)为确保材质管理的可追溯性，用于本工程上的所有钢材、型材、焊材和涂装材料进厂检验和复验合格后，将在“材料到货报检登记台帐”上进行登记。3.3.4放样、下料3.3.4.1放样⑴采用计算机三维放样技术，对钢结构各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据。⑵放样时按工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩补偿量和加工余量，为无余量一次下料奠定基础。工艺性分析：⑴分段划分⑵工艺性分析：⑴分段划分⑵单元件划分⑶焊接坡口设计补偿量确定依据：⑴焊接工艺性试验⑵已制钢结构实测数据⑶零件加工要求成组分析内容：⑴零件下料方式⑵零件加工方式⑶单元对零件的需求量材料利用率分析：⑴数控下料零件由数控编程软件自行分析⑵非数控下料零件以AUTOCAD软件面积比例为判断依据，⑶对不符合条件的套料必须经总工艺师批准才予通过。放样流程图图3-33.3.4.2下料⑴号料前核对钢板的牌号、规格，检查表面质量，再进行号料。⑵号料严格按工艺套料图进行，保证钢材轧制方向与构件受力方向一致。钢板及大型零件的起吊转运采用磁力吊具，保证钢板及下料后零件的平整度。图3-4⑶所有零件下料，根据放样结果采用无余量一次下料工艺。低合金钢和碳素钢钢板采用德国梅塞尔6500型数控等离子——氧乙炔多头切割机（见图3-4）和哈尔滨四海数控等离子——氧乙炔多头切割机（见图3-5）、CNC-4A门式数控切割机、LC-3.0-8门式自动多头切割机、半自动切割机等进行精密切割，切口表面粗糙度达到Ra25μm。图3-4⑷大型矩形板在专用下料切割平台上采用半自动切割机一次性下料成形，并同时将焊接坡口开出。⑸精密切割零部件边缘允许偏差±1.0mm。精密切割表面质量要求按表3-4要求执行。图8.7精密切割边缘表面质量要求表3-4图8.7等级项目1主要零部件2次要零部件附注表面粗糙度25μm50μmCB/T1031-1995用样板检测崩坑不允许1m长度内，允许有一处1mm超限修补，按焊接修补规定处理塌角圆形半径≤0.5mm切割面垂直度≤0.05t且不大于2.0mm⑹材料不得随意拼接，如确需拼接需经批准，并按材料拼接原则对翼、腹板进行拼接。⑺钢板拼接原则：a接头应设置在受力较小的地方（且每个构件最多只能对接一次）。b等强度拼接。c焊接H型钢的翼、腹板的拼接缝必须错开200mm及以上。翼板拼接长度大于2倍板宽；腹板的拼接宽度大于300mm，长度大于600mm，并与钢板轧制方向一致。拼接、焊接必须在BH组装前进行，焊接按焊接工艺要求进行。d热轧制H型钢的对接位置＞1米且＜1/3L处，同时节点部距拼接处必须＞100mm，焊接按焊接工艺要求进行，焊接探伤合格后，进行锁口。⑻号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致；使用的钢材应平整且无损伤和缺陷，否则应进行矫正或剔除。钢板号料时应除去大于10mm的轧制边缘。⑼号料后，应按公司质量管理的规定，做好材质标记和移植工作。3.3.4.3零件加工及矫正1)对于过渡坡口、磨光顶紧处等零件加工，采用刨边机或铣边机加工。2)零件的折角、轧园成型根据结构特征分别采用油压机、三芯辊床、折边机等设备加工。3)箱形梁端面采用立面端铣机加工。4)主要受力零件冷弯曲加工时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，否则工厂将采用热煨，热煨温度控制在900~1000℃之间。5)零、部件在制造、起吊、运输过程中，如产生变形，根据其结构形式，可采用机械矫正或热矫正。6)冷矫正后的零件表面不得有明显的凹痕和其它损伤。热矫正时，温度控制在600℃～700℃，矫正后零件随空气缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击或用水急冷。7)零件矫正后的允许偏差按表3-5要求执行。零件矫正允许偏差表表3-5零件名称简图说明允许偏差（mm）板材平面度每米范围f≤1马刀形弯曲全长范围L≤8000f≤3型钢直线度每米范围f≤0.5角钢肢垂直度联结部位△≤0.5其余部位△≤1.0角肢平面度联结部位△≤0.5其余部位△≤1.0Ⅰ.工字钢、槽钢腹板平面度联结部位△≤0.5其余部位△≤1.0Ⅱ.工字钢、槽钢翼缘平面度联结部位△≤0.5其余部位△≤1.03.4箱型柱的规格及焊接方式

303#采用的箱型柱规格有：□800x450x12x25、□500x300x12x20、□350x200x6x8、□350x100x6x8和□350x150x8x14共5种，材料为Q345B钢，为方便制作和运输，箱型构件每节长度不超过12m。箱型柱由2块宽板和2块窄板组成，在与梁连接处设置隔板，在梁高度的上下各500mm之间为完全焊透的范围，其它部分为局部焊透焊接方式：隔板采用气体保护焊和熔化嘴电渣焊；4条主焊缝采用全自动埋弧焊,每次同时焊接两道主焊缝，以减少变形；其它连接板焊接均采用气保焊。三、图纸的拆解与工艺准备

由于图纸只有布置图和节点图，没有箱型构件和H型钢的构件详图，为便于制作，还需对图纸进行拆解，编制工艺单，标明规格、数量及剖口尺寸等，车间工人只需根据工艺单加工即可。编制工艺单是一项很重要的工作，应由工艺技术人员完成，为保证产品质量，我公司还编制了箱型构件制作工艺指导书和工艺流程图，对工人进行集中培训等，从多层次、多角度地做好工艺准备工作。

四、长板条的切割与校正

箱型构件的两条宽板和两条窄板均采用多头直条全自动气割机下料，以□800x450x12x25箱型梁为例，宽板下料宽度为－12×800，窄板下料宽度为－25×450，然后对两条窄板两侧分别打坡口。起初，我们采用半自动气割机对局部焊透和全熔透焊部位分别打坡口，但钢板受热后变形很严重，还要花很大力气进行火焰校正，工作效率很低，且效果不佳。后来，我们采用滚剪倒角机，进行机械打坡口，然后再对全熔透焊部位用半自动气割机切去5mm的边缘，通过这一调整改进，使工作效率提高了近两倍，基本上消除了变形现象，并免于校正，取得了良好的效果。

隔板也采取相同的工艺，有一点不同的是，隔板与箱型柱焊接采用全熔透焊接工艺。

五、箱型柱的装配与焊接工艺过程

1、用20＃工字钢和16＃槽钢组成U型胎架，每间隔一米安放一架，采用光学仪器，校正后固定。

2、在宽板和窄板上划线，标明隔板上口和下口位置。

3、将其中一块窄板放置在胎架底部，两侧分别放置宽板，内加隔板，调整后采用定位焊将其固定。（注意：衬板也要固定在内侧）

4、一块窄板和二块宽板U型组合后，将其吊下，用气保焊焊接隔板。

5、盖另一块窄板，合拢成箱型构件，在完全焊透范围内的四条焊缝上用气保焊打底，并在四条长焊缝的两端装好引弧板。

6、将组装好的箱型柱吊到龙门式全自动埋弧焊机的料架上，调整焊机头，同时焊二道主焊缝。然后翻转180°焊另外二道主焊缝。二道焊缝采用同时焊接工艺，最大限度地减小了焊接变形量，仅需对个别的箱型柱进行校正即可转入下道工序。

7、钻穿隔板处熔化嘴焊孔，进行熔化嘴电渣焊。

8、焊接完成后，对箱型柱外形尺寸初步检查，用超声波探伤，待符合标准后，将箱型柱放在平台上，确认其长度。我公司采用了铣削机进行端面铣削，然后打坡口，最大限度地保证了钢柱两端面与中心线的垂直度。

9、安装连接板，注意以眼孔中心作为定位点，制作一件专用定位模块，保证眼孔到箱型柱的距离。

10、焊接完毕要清除焊渣、焊瘤等，对于未焊满或有气孔的焊缝进行修补。

11、对于要求焊透的部位采用超声波全面探伤，或采用X射线辅助探伤。

12、箱型构件、H型钢拼装，检验其穿孔率和轴线尺寸。

13、经检验合格后转入抛丸、涂漆工序，注意浇注混凝土部位和现场连接部位不准涂漆。

14、对箱型构件进行编号、分类，按施工平面图位置分区堆放，以方便发货和现场安装。整个制作工艺如下图：3.5热轧H型钢加工3.5.1制孔、带锯3.5.1.1高强螺栓孔原则上采用钻孔的方法，钻孔在数控三维钻床和摇臂钻床上进行。零件板原则上采用数控平面钻床钻孔。数控三维钻床及制孔形式见下图3-6、3-7所示。图3-6数控三维钻床图3-73.5.1.2将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。3.5.1.3划线钻孔时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印。便于钻孔和检验。3.5.1.4钻出的孔应为圆柱状，并垂直于钢材的平面，钻孔孔径偏差0~+0.8,垂直度偏差不大于0.05t，且小于2mm。孔的边缘应光滑无毛刺。3.5.1.5制孔的精度要求如下：项目图例允许偏差孔的偏心ΔL-1≤ΔL≤+1孔的间距偏移ΔP-1≤ΔP1≤+1-1.5≤ΔP2≤+1.5孔中心至边缘的距离ΔaΔa1≥-2Δa2≥-23.5.1.6制孔后，H型钢转入端面锯，将数控三维钻上定位的梁两端多余量锯割掉。如下图所示：数控带锯机图3-83.5.2锁口3.5.2.1构件端面锁口采用专用的锁口机进行加工，一般只加工能夹紧的等腹型H型钢。本公司只用来加工扇形缺口和翼板坡口。一条生产线上对称配置两台锁口机，可先后加工一根H型钢的两端，减少构件运输时间。数控锁口机图3-93.5.2.2锁口机必须严格按其操作规程使用。设备使用前，必须对设备进行认真检查导轨面、丝杆，进行必要的润滑，确认一切正常后，方可开始操作。3.5.2.3经检查无误后，启动锁口机，自动进行扇形缺口和翼板坡口的加工。3.5.2.4当该端面铣削完成后，松开侧面夹紧块，将H型钢送入后一台锁口机，重复定位、夹紧过程；检查无误后，自动加工H型钢另一端的扇形缺口和翼板坡口。3.5.2.5铣削完成后，松开各夹紧装置，将H型钢送出锁口机，加工完成。检验合格后，转入冷作装配工序。3.5.2.6加工时应按设备的许用范围、加工速度以及规定的铣削量使用。3.5.2.7铣削加工后的允许偏差表3-7项目允许偏差零件宽度、长度±1.0mm加工边直线度L/3000且≤2.0mm相邻两边不垂直度≤1.0mm相邻两边夹角角度≤±6’加工面不垂直度0.025t且≤0.5mm加工面粗糙度50μm3.6焊接H型梁加工工艺3.6.1制造工艺流程焊接H型梁在工厂专用生产线上制造，其具体的制作工艺流程详见下图3-10原材料进厂原材料进厂检验、矫正检验、矫正加劲板梁本体节点板加劲板梁本体节点板下料、切割翼、腹板下料、切割下料、切割下料、切割翼、腹板下料、切割下料、切割划线、钻孔检验BH拼装划线、钻孔检验BH拼装焊接、矫正检验焊接、矫正检验装配节点板装配节点板焊接、矫正焊接、矫正割整长度割整长度划线、钻孔划线、钻孔检验检验除锈除锈焊接栓钉焊接栓钉检验检验包装、发运包装、发运焊接H型梁制作工艺流程图图3-103.6.2主体为焊接H型钢，下料时翼、腹板长度方向须加放焊接收缩补偿量和铣削余量（30mm），如长度方向须拼接，应在材料拼接后再下料。拼接位置1米且L/3，翼、腹板拼接缝的间距200mm。3.6.3对于跨度大于10米的钢梁需按L/500要求进行起拱，BH梁的腹板可以在下料时直接割出，或在组装前先将腹板矫出拱度，也可在组装、焊接后进行，具体视起拱量定，起拱形式为圆弧起拱。3.6.4焊接H型钢的翼板和腹板下料后须进行矫正，组装在H型钢组立机械上进行拼装，组立形式及组立机见下图3-11、3-12。组立形式图图3-11组立机设备图图3-123.6.5定位焊时，必须保证间隙。腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。焊点应牢固，一般点焊缝长20~30mm，间隔200~300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。3.6.6清除所有点固焊渣。3.6.7在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊接》工艺要求执行。如下图3-13所示：门焊机船形位置埋弧自动焊图3-133.6.8焊接H型钢焊接成型后，进行机械矫正，对翼板角变形进行矫正。如下图3-14、3-15所示：机械矫正形式图3-14矫正机设备图3-153.6.9在翼、腹板上标出中心线位置，并打上样冲，作为装配零件的基准。3.6.10组装时，先取齐一端，划线装配各零部件，焊接矫正后再进行长度切割（梁必须预留铣削余量）。对于比较简单的构件可以先进行长度切割，然后再进行组装，但切割时必须根据构件的焊接情况，预留焊接收缩余量2～3mm。3.6.11装配节点板及筋板，并利用正公差加放焊接收缩余量，焊接按焊接工艺要求进行。、节点板装焊图图3-163.6.12梁本体划线、钻孔，（梁腹板上的孔应以上翼面为基准）长度方向上的孔距尺寸不得累加。对于梁端部的孔不能按边距尺寸进行划线，应实测构件长度后，进行修正划线。3.6.13所有主柱、梁铰接时，钢梁端部的锁口切割以及梁与柱连接时梁的锁口切割，除图纸注明外必须按下图要求进行。梁与柱连接的锁口切割图图3-173.6.14构件制作完毕后，外形整修、清除焊疤、飞溅、并打磨光洁，外露切割边缘应打磨成2R的倒角。3.7柱、梁框架预拼装所有柱、梁构件制造完毕后，在工厂平面胎架上进行框架片体预拼装，柱、梁连接板参与预拼装,预拼后定位、焊接，留至工地现场钢骨框架吊装时用。3.8.1预拼装胎架首先制造预拼装平面胎架，在胎架上划出柱、梁框架的纵横向定位线，严格控制柱、梁之间的间距。采用以钢骨框架侧平面为基面卧装的方法对柱、梁框架片体进行制造预拼装，通过胎架定位地标控制柱、梁栓接配合尺寸。3.7.2钢骨柱、梁框架预拼装流程：3.7.2.1第一层第一边柱单元定位，检查直线度和定位地标尺寸。3.7.2.2第一层第二边柱单元定位，检查直线度和定位地标尺寸。3.7.2.3两柱间第一层钢梁定位，检查定位地标尺寸，以及标高位置和与箱形梁内隔板的偏差。检查柱、梁间栓接配合尺寸，如超标则须对钢梁进行修正、调整。3.7.2.4柱、梁间连接板定位用临时螺栓连接箱形梁、H型钢梁，保证螺栓自由穿入。3.7.2.5两柱间第二层钢梁定位按照3.7.2.3条进行检查和调整，保证精度。3.7.2.5第二层钢梁连接板定位按照3.7.2.4条进行临时螺栓连接。3.7.2.6连接板焊接，做好连接标记和构件标识。3.7.2.7定位第三、第四边柱和钢梁按照以上步骤继续定位第三、第四边柱，进行地标尺寸检查，定位无误后，将两层钢梁上胎架定位，3.7.2.8一侧钢骨柱、梁框架拼装完工后，以第一边柱单元在预拼装胎架上翻转90°，如第二步骤进行另一侧框架片体预拼装,连接板焊接，做好连接标记和构件标识。3.7.2.9其它框架片体以此类推进行预拼装3.7.3预拼装检验3.7.3.1下料时应考虑构件焊接收缩量和组拼余量；3.7.3.2组装焊接时严格按照焊接工艺和施焊顺序，用双数焊工对称施焊，减少焊接变形；3.7.3.3预拼装施工时，应检查钢骨框架柱、梁单元件轴线偏移量，焊接操作空间，复核各杆件编号，胎架设置的合理性，重点测量框架各节点位置尺寸。3.7.3.4预拼装单元总允许偏差±5.0MM,对口错边t/10，且不大于2MM;⑸焊接尽量采用CO2气体保护焊等高效焊接方法；⑹严格工序质量检查，拼装制作时的钢卷尺等应统一校核，确保后续工序的制作精度和拼装顺利；⑺拼装时由工艺技术人员对工程管理人员、操作工人进行二次技术交底。3.8抛丸除锈及涂装构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行，除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。除锈后应进行吹灰除尘处理，确保杆件清洁，除锈达到Sa2.5级，粗糙度达到RZ30μm以上标准底漆涂装，第一道底漆必须在抛丸除锈后8小时（湿度大时2～4小时）内完成。工厂内涂装采用固瑞克BULLDOG33：1高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的补涂,面漆涂装采用专用喷枪涂装。涂装外观检查：目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。涂层厚度的测量:每涂一道涂料应测定漆膜的厚度,测量采用超声波涂层测厚仪检测。涂装完毕后，按规定测定漆膜总厚度，90%以上测点的漆膜厚度必须达到规定值，未达到规定值的漆膜厚度值不低于规定值的90%。3.9焊接工艺及评定方案（含工厂和现场焊接）3.9.1工厂焊接工艺3.9.1.1焊工⑴参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。⑵重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。⑶持证焊工无论其原因如何,如中断焊接工作连续时间超过半年者,该焊工再上岗前应重新进行资格考试。⑷焊工考核管理由质管部归口。3.9.1.2焊接工艺方法及焊接设备⑴本工程焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊、电渣焊等焊接工艺方法。⑵为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊、电渣焊焊机等。3.9.1.3钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求。钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格做到：⑴焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求。⑵本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。⑶焊接材料(焊剖、焊条、焊丝)的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等）。烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。⑷焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。⑸焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。重复烘培次数不允许超过两次。⑹关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。3.9.1.4焊接施工要求：⑴定位焊a、装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。b、若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊；c、定位焊完毕后若产生裂纹,分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。⑵焊接环境原则上本钢结构工程的焊接在工厂和现场进行,对于现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度≥5℃，相对湿度≤80%，风速≤10m/s（手工电弧焊）或风速≤2m/s(气体保护焊)；⑶焊接的要求a、施焊时应严格控制线能量和最高层间温度；b、焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。c、焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净；d、不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。e、施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开。f、焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。⑷焊缝表面质量a、对接焊缝的余高为2～3mm，必要时用砂轮磨光机磨平。b、焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。c、焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑；d、主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm；e、钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。⑸焊接检验和返修本钢结构工程焊接检验由质管部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。①焊接检验主要包括如下几个方面：母材的焊接材料；焊接设备、仪表、工装设备；焊接接口、接头装配及清理；焊工资格；焊接环境条件；焊接参数，次序以及施焊情况；焊缝外观和尺寸测量。②焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。无损探伤须在焊缝外观检查合格，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。③焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师和监理工程师批准。④返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行返修。⑤待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有约为1：5的坡度。⑥焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。3.9.2现场焊接工艺3.9.2.1工程现场焊接概况该工程为全钢框架结构，主要由焊接工字型钢梁和钢柱组成，材质均采用Q345B。钢柱连接采用坡口全熔透焊接焊接，钢柱与梁连接采用腹板高强螺栓、翼板焊接刚性连接，梁与梁采用腹板高强螺栓铰接。所有坡口焊缝均为一级焊缝，要求100％超声波探伤。楼层压型钢板与钢梁构件采用栓钉焊接。钢材可焊性分析：Q345B为高强度低合金优质结构钢，焊接性较好，主要须重视厚板焊接时预热及后热保温工作，防止出现延迟裂纹，我公司已承建的几幢高层钢结构钢材材质大部分为Q345钢材，其中焊接最厚板达到50mm,有十分成熟的经验，可以充分保证其焊接质量。钢结构焊接严格按照JGJ81《建筑钢结构焊接规程》并参照其他有关技术规程执行。3.9.2.2焊接部署及工艺准备（1）针对工程焊接特点，我公司拟采用以CO2气体保护半自动焊为主，手工电弧为辅的焊接方法，选用焊材相应如下：焊接位置母材焊接方法焊接材料柱－柱，柱－梁梁－梁，Q345BCO2焊H08Mn2SiAφ1.2mm手工焊SH.J507ф4.0mm（2）根据工程焊接的母材材质，接头形式，焊接方法及采用焊材、母材板厚、焊接位置等，在工程焊接开工前，进行焊接工艺评定，其试验项目主要有：序号母材母材厚度焊接方法焊接位置1Q345Bδ=50mmCO2焊横焊2Q345Bδ=25mmCO2焊平焊3Q345Bδ=14mm手工焊打底、CO2焊横焊对以上项目，我公司在以前承建的众多高层钢结构工程中，均已作过焊接工艺评定试验，并经工程焊接施工检验，十分成熟可靠。我公司可在本工程焊接开工前提交这些焊接工艺评定试验报告，并请予以转化认可。（3）、焊工在开工前均应按规范要求进行培训考核，持证上岗。根据焊接工程量和进度计划要求，初步安排25名焊工分为两个班组按两班倒轮流焊接施工，所有焊接设备工具均放置在专用工具房随楼层施工同步上移。3.9.2.3焊接施工顺序因为本建筑物的平面尺寸较大，因此焊接中产生的焊接应力相当大，为了进行焊接应力的控制，应采取合理的焊接顺序和焊接方法，总的顺序为由中间向两端施焊，让焊接残余应力在两端的自由端释放掉。整体施工应考虑以下几点：（1）、焊接按每节或每节中一区域为单位进行，确保该节或该区域高强螺栓终拧完毕后开始焊接。（2）、为减少焊接变形和焊接残余应力，必须制定合理的焊接施工总体顺序。在一般情况下，先焊接吊装分区的中间部分，再焊接外部，使最初的焊接残余应力能通过外部的自由区域释放。（3）、焊接的顺序严格控制，使每区的构件能在一端自由收缩的状态下焊接，不强制焊接。（4）、一般先焊上层主梁，再焊下层，中层主梁，柱－柱对接焊缝根据情况可以先焊也可以后焊。（5）、所有焊接原则上均采用对称焊接，如柱接柱焊接应由两名焊工在相对位置同步施焊。如局部位置无法达到以上要求，应先焊一边焊缝1/3厚度，然后施焊另一边焊缝，最后焊接开始部分，完成整体焊接。3.9.2.4焊接施工管理⑴.焊接材料所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类保管，并保证通风干燥，不会受潮生锈，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。⑵.焊接设备焊机接地要良好，并经常检修，使其处于良好工作状态。CO2气体表具完好，计量合格。⑶.焊前准备工作a焊工操作平台安装到位，保证必要的操作条件。b焊工配备的必要工具齐全，并且妥善放置。c对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。dCO2焊接时，如风力＞3m/s，应采取防风措施（如搭设防风棚）。e若空气相对湿度大于85％时，应对焊接施工点进行除湿，干燥处理后才能施焊（如火焰加热）。f焊接坡口上铁锈、油污、水份及其它影响焊接质量杂物，应于电焊前加以清除。⑷.焊接施工中质量管理a焊接质量保证程序见下页附图。b焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。质量检查组安装柱梁的垂直偏差记录质量检查组安装柱梁的垂直偏差记录工地焊接工长调整顺序、签发通知、信息反馈焊条组焊条烘干电焊小组施焊开始、工艺控制电焊小组焊口处理、调整质检工艺、规范控制检查电焊小组焊前自预检质检焊前焊口检查质检焊条烘烤时间、温度专职质检超声波探伤检查电焊小组焊后外观自检质检外观检查质检焊中规范控制、检查信息反馈焊接质量保证程序图c每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。d如未采取防雨措施，下雨天气严禁焊接作业，雨停后施焊应先用氧一乙炔焰烘干焊缝。e中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。f焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。⑸.焊接施工工艺操作平台、防风棚及吊篮就位焊前确认操作平台、防风棚及吊篮就位焊前确认根据测量结果确认焊接顺序衬板引弧板安装检测焊接完成坡口清理低氢型焊条或焊丝焊接焊中检测碳弧气刨砂轮打磨局部处理必要时后热焊缝外观检查填写焊缝质量检查表打磨超声波探伤检查焊接场地清理工艺记录报告不合格合格出现缺陷局部修整柱-柱、柱-梁、梁-梁接头高度方位、间隙测定、错口检测气侯条件检查坡口形状、角度、钝边及切割表面精度检查、根部垫板检查、中心轴线偏差检测焊机工作状态良好、接地安全检查焊接材料检查（焊丝、气体、焊条烘干温度、时间、保温）确定安全施焊条件CO2送气管漏气、堵塞工艺、电流、电压检测焊道清渣、外观检查焊道裂纹、气孔自检CO2气体流量纯度压力检测送丝稳定性检查导电嘴保护罩磨损检查焊丝外伸长度检查

3.9.2.5焊接检查⑴所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表。⑵焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。⑶对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。⑷无损检测：a、无损检测按JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》评定。b、对于全熔透坡口焊缝进行100％UT探伤。c、焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行，避免出现延迟裂纹。d、探伤人员必须具有二级探伤合格证，出具报告必须是三级探伤资质人员。3.9.2.6焊缝修补⑴焊接中的修补焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧刨清除