改善实践报告

改善实践报告：xxx公司574产品由分区域生产转为流水线生产一、背景：xxx模塑有限公司地处模具之乡——浙江黄岩，是一家集模具的设计、开发、制造和生产汽车零部件为一体的股份制企业。现有员工160多名，其中工程技术人员60多名。公司以成熟的科学管理、先进的精密设备、优良的产品赢得了广大合作伙伴，模具产品远销日本、意大利、马来西亚、印尼、台湾等国家地区，汽车零部件产品为国内多家知名汽车主机厂定点配套。xx模塑公司注塑车间现有注塑设备30多套，主要生产的产品有四件，其中574为吉利通风盖板，主要工艺为注塑和装配，月需求为3000件~4000件。二、现状：1、现574生产班组为5人，其中两人注塑，3人装配，单班产能为685件。2、现有作业区域两块，其中注塑作业区面积为81㎡，装配区作业面积84㎡。3、现有1600T注塑设备一台，输送带装配工作台一部。4、原本的生产方式为注塑与装配分区域作业，注塑完成后将半成品装箱并搬运到待装配区等待装配，注塑区与装配区相距40米左右，中间通道狭窄且多转折。改善前布局见下图：图1:574布局图（改善前）574实际生产节拍为63″，其中注塑工艺中注塑机的自动作业时间为57″，手工作业时间为6″，一名员工操作注塑机并取件进行检查、修胶口，另一名员工套保护袋装箱，并进行投料等辅助作业，员工作业时间有较多富余。半成品装箱后放在托盘中周转到待装配区，装配员工重新拆箱检查产品、安装胶条、粘贴条形码，完成后检查产品装箱，放在托盘中转入成品库房，生产环节完成。生产线山积图见下图：图2:574生产线山积图（改善前）现状分析：1、中间在制品多，因为分区域生产的模式，造成中间在制品较多，一般注塑完成本月生产计划安排的任务后，再进行装配作业，所以中间在制品在3000件左右。2、搬运距离远，注塑完成的半成品需要经过40米的搬运才能到达装配作业区，搬运工作浪费了大量的劳动力。3、注塑及装配作业都存在人员等待的情况，按照现行的生产节拍和人员编成情况，编成效率低，仅为49%。4、无价值作业较多，加工浪费严重，例如重复装箱、拆箱等。5、现场定置做得较差，员工经常需要寻找，浪费较多时间。三、改善实施：首先，合并作业区域、优化作业内容，消除加工及动作的浪费。现场观测发现存在很大的加工浪费和动作浪费，例如：对半成品的不断包装及拆箱、寻找、走动等，通过调整布局减少或者消除此类浪费。消除包装及拆箱动作26″，取件及放下动作2次共8″，取托盘动作4″，搬运动作2″。设计变更，要求供应商调整胶条的长度，满足装配要求，这样就减少了修剪胶条的动作，减少作业时间2″5。其次，采用机械手取件，实现人机分离。原本注塑作业受制于注塑设备节拍影响，采用机械手取件，将MCT时间由原本的63″提高到56″，减少手作业时间6″，将取件的人取消掉。再次，开展小改善作业，通过设计制作工装、调整模具等手段减少作业时间。1、加大投料筒，减少投料次数，原本料筒较小只能一次投料两包，改善后加大料筒一次投料10包，减少投料来回走动的次数，减少投料时间5″。2、模具调整，减少飞边，有效减少修边时间10″。3、对工具、附件进行定置管理，有效减少寻找时间5″。4、调整布局，减少走动时间10″。最后，重新分配作业内容。对作业进行优化以后，每个人的作业内容都减少了，所以对作业内容进行调整，将其他两个人的作业内容分配到剩余的两个人。最终574生产作业的∑CT=65″，作业人员为2人，节拍达到56″。改善后的生产线山积图见下图：图3:574生产线山积图（改善后）通过设计制作工位器具，调整相关布局后装配作业移至注塑区完成，布局如下图：图4:574布局图（改善后）指导思想：1、消除加工的浪费，例如无价值的搬运作业、重复的装箱及拆箱作业、修剪胶条等作业内容。2、消除搬运的浪费，将装配作业区的作业内容移到注塑区完成，减少了在制品的搬运作业。3、消除等待的浪费，优化作业内容后人员富余，普遍存在等待的浪费，将作业内容进行重新分配，消除等待的浪费。4、人机分离，注塑机采用机械手取件后，MCT时间得到缩短，节拍提升。5、定置管理，开展5S活动，将作业区的工具、辅料等内容定置规划，减少员工寻找的时间。四、改善成果：首先，去除一部分无价值的动作后，∑CT由原本的154.5″减少到65″，并且采用机械手作业取代了原本的人工取件，将作业人员由5人减少到2人，生产节拍由63″提升到56″，单班产能由685件提高到771件。其次，半成品库存由3000件下降到0件，半成品搬运距离由原本的40米减少到0米，减少了中间搬运作业所需要的托盘、周转纸箱、油压板车等器具。再次，减少了装配作业的场地面积84㎡，减少了传送带装配台一部，减少了传送带运行的能源。后续改善方向：现场观测发现，注塑作业员与装配作业员仍然存在等待的现象，仍然有部分无价值的动作存在。所以后续的改善方案有两个方向。1、减少设备自动作业的时间，通过技术工艺手段减少模内作业时间，将机作业时间压缩，能够提升节拍，减少两名员工的等待时间。2、对模具进行调整，减少飞边，减少修边的时间；设计装配工装，提高装配效率，减少装配的时间；减少无价值作业，例如贴工号等，减少作业时间。通过消除这些动作及加工的浪费后，将作业顺序进行调整，能够实现在节拍不变的情况下一个人完成修边及装配作业。五、启发及借鉴：此次培训活动主要是通过学习如何识别“七大浪费”，及通过改善消除这些浪费，从而实现工作效率的提升。学习和运用的主要精益工具有标准作业三票、现场改善以及5W1H、鱼骨图等，培训方式为课堂知识学习和现场实施改善相结合，将知识与实践相结合，比较具有指导意义。此次培训对我具有较大的启发，所以选