承台作业指导书

承台施工作业指导书合用范畴梅汕铁路站前工程MSSG-3标第二分部承台施工。设计状况梅汕铁路站前工程MSSG-3标第二分部，起止里程为DK83+071.97～DK93+600，从下坝村特大桥0#桥台至MSSG-3标尾端。正线全长10.528Km，位于揭阳市境内。桥梁累计10座，总长度7616.72m，其中特大桥5座，中桥1座。承台（含桥台承台）总共229个，其中溢溪新村中桥承台4个；下坝村特大桥承台17个；跨汕昆高速公路特大桥承台37个；跨揭普高速公路特大桥69个；崎岭特大桥23个；揭阳北站特大桥79个。开挖土石方约6.5万方。施工准备3.1内业技术准备（1）承台施工前，应按地质、水文资料和环保规定，结合现场状况，编制承台施工方案，拟定承台基坑开挖范畴、开挖坡度、支护方式、弃土位置、防排水方法和承台钢筋施工、支架及模板设计和安装、大致积混凝土生产及浇筑工艺、施工阶段的温控指标及技术方法等，并制订对应质量、安全、环保方法。（2）承台施工前，对项目部重要管理人员及班组技术人员（含领工员）进行施工方案技术交底，对现场管理人员及施工班组作业人员进行作业指导书交底，明确施工过程的施工工艺、质量原则和安全规定。（3）对参加施工的人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。3.2现场准备（1）桩基施工已全部完毕。（2）基坑开挖前，必须对基坑开挖范畴内的地下管线进行调查，做好标示、防护或迁改方法。（3）现场承台测量定位放线完毕，并经验收符合设计规定和验收规范的规定。（4）有地下水的工程，应提前做好降水方法。（5）施工用的机械设备和机具已准备完毕。（6）道路：确保施工便道畅通，无车辆通行障碍。（7）临时水电：检查在桩基施工时布设的水电设施与否完好无损。确保承台施工时，可直接运用。（8）根据施工任务和施工计划，合理组织钢筋半成品、钢板桩及模板等材料进入施工现场。施工工艺流程桩基承台施工工艺流程以下图。基坑开挖基坑开挖基坑垫层及桩头解决钢筋施工模板安装调节混凝土浇筑模板拆除基坑回填施工办法及规定5.1基坑开挖（1）测量放线根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩（外移50cm），用木桩作出标记，同时测出地面与承台底的高差，垫层混凝土浇筑完毕后，在其上测量出承台立模边线。（2）基坑开挖承台基坑开挖根据地面与承台底的高差和地质状况拟定采用基坑支护的程度，承台基坑开挖采用放坡开挖，基坑底面宜按设计基础尺寸放宽不不大于50cm，。现场技术员根据承台地质状况拟定开挖放坡坡比，通过测量计算出的承台开挖深度，推出最后开挖边线。施工前去除杂物，整平场地。基坑采用挖掘机开挖（不能碰触桩头）、人工配合施工，当开挖至离基底20cm时，停止机械开挖，改为人工进行，以确保基底不被扰动。基坑开挖至比承台设计底标高低5cm后，采用人工对基坑顶面进行整平解决。基坑开挖自上而下水平分层进行，每层0.3m左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采用必要的方法（木桩临时支护等），确保施工安全。按规定，弃土不得污染环境。基坑开挖弃土临时堆置在基坑两旁，弃土堆坡脚距坑顶边沿的距离不适宜不大于基坑的深度，不得妨碍施工；部分弃土用于承台混凝土浇筑完毕后回填（设计规定原状土回填、防护片石、C20砼回填），多出弃土由运渣车运至指定的弃土场堆放。（3）基坑坑壁坡度规定表4-2基坑坑壁坡度坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1：11:1.251:1.5碎石类土1:0.751:11:1.25黏性土、粉土1:0.331:0.51:0.75极软岩、软岩1:0.251:0.331:0.67较软岩1:01:0.11:0.25极硬岩、硬岩1:01:01:0注：①挖基坑通过不同的土层时，边坡坡度可分层选定，并酌留平台；②在山坡上开挖基坑，本地质不良时，应避免滑塌；③在现有建筑物旁开挖基坑时，应按设计文献的规定办理。（4）基坑排水采用汇水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。粉、细砂土质的基坑，宜用井点法减少水位。当用汇水井排水时，应采用避免带走泥砂的方法。在基坑顶缘四周适宜距离设截水沟，避免地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m。水下挖基时，抽水能力应为渗水量的1.5～2倍。基坑排出的水应以水管或水槽远引。开挖基坑遇有较大渗水时，可采用下列方法：每层开挖深度不不不大于0.3m，汇水坑应设于基坑中心。基坑抽水应引入现有排水系统，不得直接排入农田，通过滤或沉淀后达标排放。5.2桩头解决及桩基检测本工程桩头解决采用环切法施工，环切法施工工艺已非常成熟，整体凿除效果良好。其施工工艺为：①在桩基进一步承台10cm的位置画线，用红油漆标出环切位置。②去除桩周混凝土，主筋之间混凝土可采用风镐凿除，主筋附近混凝土采用人工凿除，四周混凝土凿除完毕后将主筋向外拉，拔离出钢筋。③用手持切割机环切桩头，环切深度为5cm。④在环切位置上方水平打三个孔，三个孔位于一种平面上，孔与孔间成120度角。⑤向孔中打入楔形钢钎，将桩头撑开并用吊车调离桩头。⑥最后人工清理桩头表面。修整桩顶混凝土时，桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，在达成桩强度的50%以上，再将埋入承台内的桩顶部分凿毛、冲洗。用环切线避免桩头凿除过程中破损桩头预留部分，确保进一步承台部分桩基的高度和保护层，同时使桩身的完整性良好；环切要提前将钢筋进行剥离，避免施工中对主体钢筋的损坏；整体吊离式拔除桩头，节省破桩时间减少工人的工作量。凿除桩身顶端上层混凝土浮浆，确保混凝土质量。最后将桩身变形的钢筋按设计整修复原，严格采用焊氧设备进行钢筋的整修。桩头解决完毕后对采用低应变的桩基按检测单位规定在桩顶面打磨平整，采用超声波检测的需采用测线测量深度以及声测管的贯穿状况，超声波检测完毕后采用M35水泥砂浆对声测管进行压浆解决。5.3浇筑素混凝土垫层基坑开挖至比承台设计底标高低5cm后，人工对基坑顶面进行整平解决，然后测量组对基底标高进行复测，定出垫层面标高，浇筑一层5cm厚的M10水泥砂浆垫层，作为承台钢筋及混凝土施工的底模。垫层浇筑面尺寸比承台底面各边尺寸大30cm，垫层侧模可用方木作为侧模。基坑底部必须解决平整以避免砂浆超出设计量。当垫层强度达成2.5MPa后方可在上进行后续作业。若基底开挖后基底承戴力较差、有涌水现象等状况报由工程部根据现场实际状况拟定解决方案。5.4钢筋加工及安装承台钢筋制作在钢筋加工厂内进行，制作好的钢筋规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范规定，并做好原材料抽检实验和焊接实验。然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎和焊接。承台钢筋的固定采用架设钢筋水平架立筋的形式进行固定，在架立筋上面布置承台钢筋。以确保钢筋的位置、间距等满足设计施工规定，同时必须按照设计图绑扎和焊接好墩身预埋筋。墩身预埋钢筋接头设立在承受应力最小处，且应分散错开布置，墩身预埋钢筋的直径、根数、间距等技术参数应满足设计墩身钢筋布置图施工规定，并采用架立筋等其它方式固定牢固。承台施工，墩身预埋钢筋采用搭接电弧焊或绑条焊，焊缝长度需满足有关规定。钢筋接头必须分散布置，且同一截面上钢筋接头的截面面积不得不不大于截面总面积的50%。钢筋接头避免设立在基顶以上3m范畴内。承台混凝土浇筑完毕后，尽快转入墩柱钢筋绑扎等墩身施工工序，若条件不含有，则宜采用覆盖保护等方式避免墩身预埋钢筋锈蚀。承台钢筋加工及安装质量验收评定表项次检查项目规定值或允许偏差检查办法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5每构件检查2个断面，尺量同排基础、锚碇、墩台、柱±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±10每构件检查5～10个间距，尺量3钢筋骨架尺寸（mm）长±10按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）基础、锚碇、墩台±10每构件沿模板周边检查8处5.5模板安装模板选用大块定型钢模，现场用人工进行安装，模型的固定采用拉杆加固，拉杆采用φ16mm通丝与φ16mm螺纹筋焊接，纵桥向间距1.0m/道，、横向间距为1m/道；拉杆与钢筋的焊缝长度单面焊不不大于10d，双面焊不不大于5d。横背杆采用2[16a槽钢支撑，槽钢之间用小块钢板间隔连接，承放在焊有小块角钢的承台模型上，放在支撑上应牢固，模板竖直平整，线型顺直。模型底部的缝隙使用M5砂浆进行填塞，板缝间采用双面胶封堵，避免混凝土浇筑时漏浆。模板安装质量验收评定表序号项目允许偏差（mm）检查办法1轴线位置基础15尺量，每边不少于2处2表面平整度52m靠尺或塞尺不少于3处3高程基础±20测量4相邻模板表面高差2尺量5.6混凝土浇筑浇筑混凝土前，指定专人认真检查钢筋保护层垫块的位置、数量及模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度。构件侧面和底面的垫块最少应为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，垫块采用与承台混凝土同等级的水泥砂浆垫块。保护层垫块的尺寸及形状（宜为工字形或锥形）应有助于钢筋的定位。混凝土浇筑采用混凝土搅拌运输车运输，混凝土入模根据现场地形，采用溜槽+串筒或汽车吊+泵车入模。混凝土入模前，按规定测定其温度、坍落度和含气量等工作性能；拌和物性能符合规定的混凝土方可入模浇筑。混凝土浇筑时的自由倾落高度不不不大于2m；当不不大于2m时，采用滑槽辅助输送混凝土，确保混凝土不出现分层离析现象。混凝土的浇筑采用分层持续推移的方式进行，不得随意留置施工缝；当因故间歇时，浇筑间隙时间不超出前层混凝土的初凝时间（或能重塑的时间），混凝土浇筑允许的间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过实验拟定。在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，确保混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超出35℃。尽量安排在黄昏或夜间浇筑混凝土。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采用挡风方法，避免混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不不不大于15℃。5.7混凝土振捣混凝土振捣不得碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土振捣按规定的工艺路线和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，普通不超出30s，避免漏振过振。采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。插入式高频振捣器的振捣采用分层振捣，定点振捣，快插慢拨，插点均匀排列，逐点移动，（不得拖动）不得漏振，移动间距不不不大于振捣器作用半径的1.5倍（普通为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝，振捣时间间隔不得不不大于下层混凝土初凝时间。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合状况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋、和预埋件，避免螺栓松动、模板变形时及时采用方法予以解决。混凝土浇筑完后，应认真将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。及时进行二次抹压解决。5.8混凝土拆模前养护混凝土浇筑完毕后，应尽量减少暴露时间，并用吸水性及保湿性良好的土工布等材料将暴露面混凝土覆盖，方便使混凝土表面保持潮湿状态，覆盖期间，覆盖物应完好无损，彼此搭接完整，避免表面水分蒸发。在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采用方法，控制混凝土的升温和降温速率。混凝土养护期间注意采用保温方法，避免混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生激烈变化。为确保模板接缝处不至失水干燥，在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并浇水养护直至下道施工工序为止。在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，两者间温差不得不不大于15℃。5.9混凝土拆模与拆模后养护①混凝土拆模时的强度应符合设计规定。②混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。③拆模后的混凝土构造，应在混凝土达成100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。④自然养护结束后，待构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不不不大于15℃时方可拆模。⑤混凝土拆模后，应快速采用切实方法对新暴露混凝土进行后期潮湿养护。采用吸水性及保湿性良好的土工布等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，方便使混凝土表面保持潮湿状态，包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应含有凝结水珠。包覆（裹）养护时间普通不少于14d。⑥在冬季和炎热季节混凝土拆模后，应采用适宜的保温（冬季）隔热（夏季）方法，避免混凝土表面温度受环境因素影响（如气温骤降、曝晒等）而发生激烈变化，确保养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超出15℃，直至混凝土强度达成设计规定为止。⑦当混凝土拆模后有可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采用有效保温保湿养护方法养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。5.10基坑回填承台混凝土浇筑完毕并达成条件时应及时拆模并进行基坑回填，回填根据设计进行回填（运用原土、片石防护或者C20砼）；填土前，先将基坑内积水抽干、杂物去除干净。方可分层填筑，分层扎实，每层厚度普通不超出30cm。承台或桥台混凝土强度达成设计强度的70%时，方可进行回填土作业，并规定对称回填，设有支撑的基坑，随填筑高度，分批自下往上拆除。严禁拆除后填土。基坑回填的填料符合设计和规范规定，采用振动夯和小型压路机压实，回填高度以低于承台顶面10cm为宜，待墩身混凝土施工完毕后分层回填扎实至原地面高程。凡含水量过大或有机物过多的垃圾土不得使用，原开挖出来的土体只要含水量等指标符合回填料规定，并经监理工程师同意后，可直接填入基坑中。回填前需事先告知监理进行承台平面位置和高程的复核，并做好隐蔽工程统计。5.11水中承台施工水中墩施工结合现场实际状况，采用草袋围堰、钢板桩围堰或筑岛围堰辅助施工。（1）编织袋围岩位于水塘浅水区域的钻孔桩基础采用编织袋装土围堰筑岛。施工完毕后拆除围堰恢复水塘。用编织袋盛装松散粘性土，装填量为袋容量的1/2～1/3，袋口用细麻线或铁丝缝合。用粘性土填心时，也可用砂性土装袋。施工时规定土袋平放，上下左右互相错缝堆码整洁，如图3-1。流速较大处，外围草袋可改用小卵石或粗砂，以免流失，也可抛片石防护或用竹篓或柳条筐装盛砂石在堰外防护。以围堰顶部平台作为施工平台施工钻孔桩。3-1编织袋围堰构造示意图在现场实施过程中，外圈围堰码成后，先行抽水，掏挖完内圈围堰位置处的透水层土体，然后堆码内圈围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，避免水塘底漏水。（2）钢板桩围堰施工钢板桩运到工地后，进行检查、分类、编号及登记①锁口检查：用一块长1.5～2m符合类型规格的钢板桩作原则将全部同类型的钢板桩作锁口通过检查，凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合、长度不够的均进行整修、接长直至合格。②插打钢板桩用固定的临时导向架插打钢板桩，在稳定的条件下安置桩锤。插桩到全部合拢，然后再分段、分次打到标高。插桩次序，在无潮汐河流是从上游中间开始分两侧对称插打至下游合拢，在潮汐河流，有两个流向的关系，为减少水流阻力，采用从侧面开始，向上、下游插打，在另一侧合拢。桩锤采用振动桩锤。③堵漏钢板桩插打到位后，在其外侧围一圈彩条布，在布的下端绑扎钢管沉入河床，并用砂袋压住，堰内抽水时，外侧水压可将彩条布紧贴板桩，起到一定的防水作用；在板桩侧锁口不密的漏水处用棉砂嵌塞、堵漏。④吸泥、硬化基层在水抽干后，即可人工挖泥，或不抽水采用高压水枪配合泥浆泵吸泥至设计标高，之后回填片石，浇注30cm的混凝土硬化基底，进行下一环节施工。⑤拔桩施工完毕后需要拔桩，在拔除钢板桩前，先将围堰内的支撑，从上到下陆续拆除，并陆续灌水使内外水压平稳，使板桩侧压力消失，并与部分混凝土脱离（指有水下混凝土部分），然后用振动锤逐根拔出。5.12大致积混凝土承台施工大致积混凝土承台施工时，由于混凝土单位时间内浇筑量大，混凝土水化热形成的内外温差及收缩等会引发非均匀变形，同时变形还受到构造内外的约束，承台容易产生裂缝，本桥采用预埋冷却管方法避免裂缝的产生，对混凝土内部温度调节和控制。冷却循环水管竖向分层设立，原则上层间间距按1m布置，水平间距按100cm布置，具体根据钢筋和预埋件位置可作适宜调节。冷却循环水管借助承台钢筋进行定位，在转角处设立圆弧连接。冷却水管在浇筑混凝土前必须进行试通水，确保水管不漏水。承台施工完毕后冷却管内需注满水泥浆。混凝土温度监控采用一线通大致积砼测温线，监测点的布置范畴按浇筑混凝土平面图对称轴线的半条轴线为测试区，监测点不适宜少于4处；沿厚度方向应在外表、底面和中心布置测点，其它测点布置间距不适宜不不大于0.6m。温凝土表层温度，以混凝土表面以内50mm处的温度为准。监测混凝土芯部与表层温差、表层与环境温差及降温速率。在混凝土浇筑后，每昼夜应不少于4次。根据测得的混凝土中的温度监控混凝土内部温度变化，并根据测温成果调节通水量和水温以控制混凝土内部温度。冷却水管应及时通水冷却，其进水口的水温不适宜超出23℃，保持混凝土的中心温度与表面温度差不超出20℃；混凝土表面温度与室外空气最低温度差不超出20℃；冷却水管之间混凝土最高温度与冷却水温度差不超出20℃；混凝土内部最高温度不超出65℃。冷却水管通水时间根据内外温差进行控制。为提高混凝土耐久性，混凝土构件应尽量一次浇筑完毕，施工前必须做好防止停水、停电的应急方法，尽量避免由于施工因素造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范规定进行混凝土施工缝解决程序：①应凿除解决层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。②经凿毛解决的混凝土面应用水冲洗干净，但不能积水。③施工缝解决后，须待解决层强度达成2.5Mpa后才干继续浇筑混凝土，当构造物为钢筋混凝土时，解决层混凝土强度不得低于2.5Mpa。混凝土达成上述抗压强度的时间宜通过实验拟定。当由于构造物尺寸变化，设计规定必须设立施工缝时需将施工缝的位置设立在构造受力较小的部位，当构造物位于水中时，施工缝应避开常年处在干湿交替变化的部位。施工缝解决按《铁路桥涵工程施工技术指南》等有关规定进行，当施工缝处在水平状时，浇筑上层混凝土前应首先浇筑50～100mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。5.13综合接地接地钢筋采用非预应力构造钢筋替代，没有构造钢筋能够运用时，可增加专用的接地钢筋。接地钢筋截面不应不大于200mm2（或直径不不大于16mm）。当采用的构造钢筋不能满足截面积规定时，可将相邻的2根钢筋并接使用（无需变化钢筋间距）或局部更改为16mm的钢筋。每根基桩中应有1根通长接地钢筋，桩中的钢筋在承台中和应环接并通过桥墩钢筋中的两根。接地钢筋焊接规定：双边焊搭接长度不不大于55mm；单边焊搭接长度不不大于100mm；焊缝厚度不不大于4mm。钢筋间十字交叉时采用直径16mm的“L”形钢筋进行焊接（焊接长度同前）。接地钢筋必须严格按照焊接规定进行焊接。浇筑承台前必须将安装好的接地钢筋进行电阻测试，电阻不应不不大于1Ω。测试合格后方可进行浇筑混凝土。墩身接地钢筋必须做好标记，避免后续施工中错接。质量控制及检测6.1质量控制（1）基坑底钢筋绑扎完毕后，对钢筋数量、间距和安装位置进行检查验收，通过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土。（2）混凝土运至现场后，必须通过坍落度实验，符合规定后才干浇注；混凝土浇注时，要严格控制