GB/T 50632-2019 钢铁企业节能设计标准

专用

人人文库

中华人民共和国国家标准

钢铁企业节能设计标准

Standardfordesignofenergysavingofironand

steelenterprise(s)

GB/T50632-2019

主编部门中国冶金建设协会

：

批准部门中华人民共和国住房和城专用乡建设部

：

施行日期年月日

：2019121

人人文库

中国计划出版社

2019北京

中华人民共和国国家标准

钢铁企业节能设计标准专用

GB/T50632-2019

☆

中国计划出版社出版发行

网址

：

地址北京市西城区木樨地北里甲号国宏大厦座层

：11C3

邮政编码电话发行部

：100038：(010)63906433()

北京市科星印刷有限责任公司印刷

印张千字

850mm×1168mm1/324.25108

年月第版年月第次印刷

20191112019111

☆

人人文库统一书号

：155182·0517

定价元

：26.00

版权所有侵权必究

侵权举报电话

：(010)63906404

如有印装质量问题请寄本社出版部调换

,

中华人民共和国住房和城乡建设部公告

2019年第189号

住房和城乡建设部关于发布国家标准

钢铁企业节能设计标准的公告

《》

现批准钢铁企业节能设计标准为国家标准编号为

《》专用,GB/T

自年月日起实施原国家标准钢铁企

50632—2019,2019121。《

业节能设计规范同时废止

》GB50632—2010。

本标准在住房和城乡建设部门户网站

()

公开并由住房和城乡建设部标准定额研究所组织中国计划出版

,

社出版发行

。

中华人民共和国住房和城乡建设部

人人文库2019年7月10日

前言

本标准是根据住房和城乡建设部关于印发年工程建

《〈2016

设标准规范制订修订计划的通知建标函号的要

、〉》(〔2015〕274)

求由中冶京诚工程技术有限公司会同有关单位共同编制完成

,。

本标准的主要技术内容是总则术语基本规定主体工艺流

：、、、

程辅助设施配套生产工艺等

、、。

本标准修订的主要技术内容是增加企业能源管控中心节

：1.

能设计条款增加企业自发电节能设计条款增加原料场总图

,。2.、

运输高炉汽动鼓风电工钢精炼顶管机组等工序能

、、RH()、CPE专用

耗指标细化电炉冶炼工序能耗指标冷轧产品能耗指标补充

；、。3.

完善各工序节能降耗工艺技术装备措施等内容进一步核定各

、、。

工序能耗的计算范围补充修订各工序能耗计算公式能耗指标及

,、

余热回收数量等内容取消电力等价值折标系数下的各工序能

。4.

耗指标适时调整电力当量值折标系数下各能源介质的折算系

。

数取消碳素制品章节

。5.。

本标准由住房和城乡建设部负责管理由中国冶金建设协会

,

负责日常管理中冶京诚工程技术有限公司负责具体技术内容的

,

解释执行过程中如有意见或建议请寄送中冶京诚工程技术有

。,

限公司地址人人文库北京市北京经济技术开发区建安街号邮政编码

(：7,：

100176)。

本标准主编单位中冶京诚工程技术有限公司

：

本标准参编单位中冶北方工程技术有限公司

：

中冶焦耐工程技术有限公司

中冶长天国际工程有限责任公司

中冶赛迪工程技术股份有限公司

·1·

中冶南方工程技术有限公司

中冶东方工程技术有限公司

中冶华天工程技术有限公司

中钢集团郑州金属制品研究院有限公司

住房和城乡建设部标准定额研究所

宝山钢铁股份有限公司

山东钢铁集团有限公司

江阴兴澄特种钢铁公司

本标准主要起草人员曹建宁胡金玲潘宏涛毕敏娜

：

刘家洪郑绥旭蒋江晨王刚

毕琳周志安苏洸徐跃民

杨杏彩赵芳余慧屈春花

刘建业兰兴昌邹忠平高恋

专用

陈卫强张海东蔡发明张如海

秦平果全强郝文萍戈义彬

于玲罗立华袁俊红严云福

徐华祥雷加鹏朱庆李继淦

胡昌宗彭敏孙亮耿小红

范新库钟剑雄杨俊峰崔昊

张颖栾元迪陆澄

本标准主要审查人员郭启蛟黄导郑文华温燕明

：

王维兴程小矛王宝军吕杰

人人文库姜泽毅

·2·

目次

总则…………………

1(1)

术语…………………

2(2)

基本规定…………………

3(4)

主体工艺流程……………

4(6)

原料准备………………

4.1(6)

烧结……………………

4.2(8)

球团……………………

4.3(10)

焦化……………………

4.4专用(12)

高炉炼铁………………

4.5(14)

炼钢……………………

4.6(17)

金属压力加工……………

4.7(23)

辅助设施…………………

5(43)

能源管控中心……………

5.1(43)

燃气……………………

5.2(44)

电力……………………

5.3(45)

给排水…………………

5.4(48)

热力……………………

5.5(49)

采暖人人文库通风除尘……………

5.6(52)

总图运输………………

5.7(54)

机修……………………

5.8(57)

检化验…………………

5.9(58)

配套生产工艺……………

6(59)

采矿……………………

6.1(59)

选矿……………………

6.2(64)

·1·

铁合金…………………

6.3(66)

耐火材料………………

6.4(68)

石灰……………………

6.5(70)

附录常用的能源热值和折标煤系数……

A(71)

本标准用词说明………………

(73)

引用标准名录…………………

(74)

附条文说明…………………

：(75)

专用

人人文库

·2·

Contents

………

1Generalprovisions(1)

……………………

2Terms(2)

…………

3Basicprovisions(4)

…………………

4Mainproductionprocess(6)

………………

4.1Rawmaterialpreparation(6)

………………

4.2Sintering(8)

………………

4.3Pelletizing(10)

…………………

4.4Coking专用(12)

…………………

4.5Blastfurnaceironmaking(14)

……………

4.6Steelmaking(17)

………………

4.7Metalshapingandworking(23)

…………

5Auxiliaryfacility(43)

……

5.1Energymanagementandcontrdcenter(43)

……………

5.2Fuelandgas(44)

…………

5.3Electricpower(45)

………………

5.4Watersupplyanddrainage(48)

…………

5.5Thermalpower(49)

人人文库………

5.6Heatingventilationanddedusting(52)

………………

5.7Generallayoutandplantmaterialhandling(54)

…………

5.8Machinerepair(57)

……

5.9Analysislaboratoxy(58)

……………

6Matchedproductionprocess(59)

…………………

6.1Mining(59)

………

6.2Mineraldressing(64)

·3·

………………

6.3Ferroalloy(66)

………………

6.4Refractory(68)

……………………

6.5Lime(70)

AppendixACaloricityofcommonenergyandcarbon

……………

equivalentfactor(71)

…

Explanationofwordinginthisstandard(73)

……

Listofquotedstandards(74)

………

Addition：Explanationofprovisions(75)

专用

人人文库

·4·

1总则

1.0.1为提高钢铁企业的能源转换效率发挥钢铁企业的能源转

,

换价值提高钢铁企业建设项目的设计节能水平全面贯彻中华

,,《

人民共和国循环经济促进法中华人民共和国节约能源法加强

》《》,

节能管理促进节能技术进步合理使用转换能源有效回收和利

,,、,

用生产中的余能提高系统能效制定本标准

,,。

1.0.2本标准适用于钢铁企业的总体发展规划钢铁企业的所有

、

新建和改造项目的节能设计节能评价以及钢铁企业节能规划

、,。

1.0.3钢铁企业设计应实现规模化经营并应重视工序完整及结

,专用

构优化重视各工序高效连接和能力匹配时空匹配重视提高能

,,,

源转换效率生产作业率产品合格率金属成材率降低铁钢比

、、、,,

实现工序之间的物质流能量流信息流生产的稳定有序连续紧

、、、

凑耦合匹配能尽其效实现非能源物质的节约提高系统能效

,、,,。

1.0.4钢铁企业节能设计应坚持能源转换高效化过程消耗减量

、

化提高能源利用效率和高效回收余热余能优先工艺再利用原

、、

则回收余热余能应采用先进高效的节能生产工艺和技术装备

；、；

建立跨界的能源流及能源流集成网络能源使用应以系统能效最

；

优为原则局部服从整体低温服从高温低压服从高压辅助工序

,,、、

服从主工序严格控制各工序能耗水平提高系统能源使用效率

人人文库,,；

二次能源回收利用应以高质高用能级匹配梯级利用分布式集

、、、

成为原则

。

1.0.5钢铁企业节能设计除应符合本标准外尚应符合国家现

,,

行有关标准的规定

。

·1·

2术语

2.0.1能源

energysources

提供各种能量的资源包括机械能热能光能电能等可分

,、、、。

为一次能源和二次能源

。

2.0.2一次能源

primaryenergy

自然界中以天然的形式存在的未经过加工转换的能量资源

,,

如原煤原油天然气核燃料风能水能太阳能地热能海洋

、、、、、、、、

能等

。

2.0.3二次能源

secondaryenergy专用

由一次能源直接或间接加工或转换得到的其他种类和形式的

能源

。

2.0.4能源介质

energymedium

在生产过程中所消耗的不作原料使用也不进入产品制取时

,,

又需要消耗能源的工作物质也称作耗能工质

,。

2.0.5当量标准煤

coalequivalent

规定的一种能源计量单位其发热量等于的能源

,29307.6kJ

量称为标准煤或当量煤计为

,1kg,1kgce。

2.0.6能源当量热值

heatvalueequivalentofenergy

单位能人人文库源所含有的能量电能的当量热值为等

。1kW·h3600kJ,

于

0.1229kgce。

2.0.7工序能耗

energyconsumptionofprocedure

工序能耗是工序单位产品能耗的简称指在统计期内该工序

,,

每生产一吨合格工序产品扣除本工序回收能源量后的各种能源

,

消耗总量

。

2.0.8吨钢综合能耗

comprehensiveenergyconsumption

·2·

pertonofsteel

指钢铁企业在统计期内平均每生产一吨钢所消耗的各种能源

折合成标准煤量

。

2.0.9余能

wasteenergy

某一工艺系统排出的未被利用的能量如余热余压等

,、。

2.0.10余热

wasteheat

在某一热工艺过程中未被利用而排放到周围环境中的热能

。

按载体形态可分为固态载体余热液态载体余热和气态载体余热

、。

2.0.11余压

wastepressure

指工艺设备排出的有一定压力的流体按载体形态可分为气

。

态余压和液态余压

。

专用

人人文库

·3·

3基本规定

3.0.1钢铁企业总体发展规划以及钢铁企业新建及改造项目立

项相关文件中应有能源篇章本标准宜作为各级政府部门对钢

()。

铁项目核准备案所需节能评估报告中节能工艺技术装备以及

、、、

能耗指标的编制和评审依据

。

3.0.2以钢铁生产工艺技术装备用能洁净高效及节能降耗为

、、

主各工序节能设计应与经济发展和环境保护相协调因改进产

,。

品质量改善环境导致超出本标准规定的能耗时应单列新增能

、,

耗并应分析说明采用新技术回收利用余能时应有能效及效益

,；专用,

论证各工序的节能设计应有措施措施应相互协调系统优化并

；,、,

应达到企业系统能效最优

。

3.0.3钢铁企业设计应符合下列规定

,：

1贯彻国家钢铁产业发展政策

；

2适时淘汰高能耗工艺和高能耗设备

；

3不得采用行业限制的落后生产工艺和装备

；

4不得生产国家行业限制淘汰的高能耗落后产品

、；

5不得采用国家明令淘汰的高能耗设备

。

3.0.4钢铁企业设计应优化工艺过程并应优先采用先进成熟的

,

节能工艺技人人文库术装备技术先进节能材料和信息自动化智能管控

、、

技术

。

3.0.5新建或改造工程节能设施应与主体工程同时设计同时建

、

设同时投产

、。

3.0.6新建钢铁企业应设置能源管控中心企业技术改造项目

,,

应逐步建立健全能源信息化管控系统能源管控中心的规模装

。、

备水平和节能目标应与预期的企业经济效益及社会效益相适应

,。

·4·

3.0.7对各种原料燃料及能源介质应设置分析计量检测设

、、、

施各种物料及能源的供给和消耗数据应及时准确稳定可靠地

,、、、

自动采集到计算机收集系统

。

3.0.8能源介质的计量检测仪表应设置齐全配备率完好率固

,、、

检率应符合现行国家标准钢铁企业能源计量器具配备和管理要

《

求的有关规定

》GB/T21368。

3.0.9企业应加强全厂钢铁主流程的工艺结构装备结构优化

、,

提高铁素流转化效率提高铁素一次和二次利用率回收全厂含铁

,,

料并在相应工序中加以利用企业应加强与钢铁主流程匹配的

,。

能源流及其介质的高效转化能源效率及价值做到整个流程稳

、。

定有序连续紧凑耦合匹配集成高效在保证工艺生产系统要

、、、。

求的前提下企业应对电燃气蒸汽氧气作综合分析确保能源

,、、、,

效益最大化

。专用

3.0.10钢铁企业设计应提高余热余压余能的回收利用水平和

、、

效率应采用技术先进经济合理能耗低二次能源回收利用率高

,、、、

的节能工艺技术设备与措施并应最大限度地降低能源消耗

、、,。

二次能源回收利用应实现高质高用梯级利用能级匹配能尽

、、、

其效

。

3.0.11在钢铁企业节能设计中电力折标系数应采用当量值计

,

算体系电力折标当量值应采用具体能源

；0.1229kgce/kW·h。

介质的折标系数应按本标准附录执行

A。

人人文库

·5·

4主体工艺流程

4.1原料准备

4.1.1钢铁企业应根据生产工艺和节能技术要求对采购原料

,、

燃料的含铁率热值水分灰分挥发分等指标进行及时检验和质

、、、、

量控制有条件的地区和企业宜采购洗精煤避免采购和使用

。,

原煤

。

4.1.2新建钢铁企业应设置全厂各工序用原料燃料辅料集中

、、

处理的综合原料场并应具有受卸储存配料混匀取制样输送

,、、、、、

等生产设施

。专用

4.1.3钢铁企业应设置全厂各工序用原料燃料辅料统一处理

、、

的原料场物料按品种堆放并应对进场原料燃料辅料的数量和

,,、、

质量及时检验记录原料场设计应采用先进的全厂物料集中处

、。

理技术和管理制度

。

4.1.4原料场宜具有受卸储存整粒配料混匀取制样输送

、、、、、、

等生产设施

。

4.1.5原料场的位置应靠近主要用户紧凑布置应采用低库存

,；

连续高效工艺减少重复卸料和二次倒运减少物料的落差宜按

,、；

照工序用料需求采用直接供料

。

4.1.6原料人人文库场设计应优化工艺流程系统互备简化系统减少

、、、

设备

。

4.1.7解冻库的能源宜采用余热

。

4.1.8原料场应采用机械化自动化的卸堆取运设备设备驱

、、、、,

动电动机应采用高效节能电机

。

4.1.9原料场向焦炉供应炼焦煤时宜采用储配一体化工艺配置

。

向高炉喷煤设施供应原煤时煤的储存和输送应设置防雨设施

,。

·6·

4.1.10新建钢铁企业宜按原料用户要求按合格原料粒度采购

,

原料不宜建设集中破碎设施

,。

4.1.11新建钢铁企业应对料场储存的炼铁使用的块状料设置筛

分设施宜采用在线筛分工艺

,。

4.1.12新建钢铁企业应设置原料混匀设施现有钢铁企业也应

,

逐步优化原料混匀设施宜根据原料配比和原料条件选择混匀料

；

的品种混匀料成品铁品位波动允许偏差范围为二氧化

。±0.5%,

硅波动的允许偏差范围为

±0.3%。

4.1.13混匀设施应设置吸收和消纳钢铁生产过程中产生的含铁

废弃物的配料槽

。

4.1.14原料场设计应合理配置带式输送机的驱动数量和电动机

功率当电动机功率大于或等于时应采用软启动技术

。55kW,。

多种输送速度的带式输送机宜设置变频调速驱动装置原料输送

专用。

宜采用分段间隔输送并应减少输送系统启动停机次数减少空

,、,

运行时间

。

4.1.15粉状熔剂料宜在用户处直接受卸和储存且宜采用气力

,

输送

。

4.1.16原料场采用机械除尘时除尘系统宜与除尘点工作区域

,

的工作联动除尘风机宜采用变频调速驱动

,。

4.1.17封闭式室内料场封闭式转运站及封闭式高架通廊应充

、,

分利用自然采光减少白天照明用电

,。

4.1.18新建钢铁企业的原料场应根据当地条件选择原料储存方

式控制原料人人文库水分设计适宜的防风防雨和防冻设施宜设置封闭

,,、；

式料场和封闭式输送机通廊

。

4.1.19原料准备工序能耗计算范围应包括原料受卸储存整

、、

粒配料混匀取制样供料输送等生产全过程的介质能耗量并

、、、、,

应涵盖工艺设施辅助设备及除尘环保设施的能源消耗量

、。

4.1.20工序能耗应按下式计算

：

工序能耗ETTT

=/(1+2+3)(4.1.20)

·7·

式中E工序自耗能耗电耗水耗气耗油耗等折热量

：———(、、、)

(MJ,kgce)；

T受料量干量

1———(t,)；

T供料量干量

2———(t,)；

T主加工处理量干量包括整粒量及混匀量

3———(t,),。

4.1.21新建及改造原料准备工序综合能耗设计指标应符合表

的规定

4.1.21。

表4.1.21原料准备工序综合能耗设计指标

能耗单位

序号项目

物料

kgce/t

原料准备工序能耗原料总量万

1(＞300t/a)＜0.32

原料准备工序能耗原料总量万

2(≤300t/a)＜0.28

注供料输送仅针对厂内带式输送机运输不包括车专用辆运输和对外运输也不

：1,,

包括企业外委的厂外车辆运输能耗

。

受卸作业包括汽车受料槽和火车翻车机

2。

整粒作业包括破碎筛分设施不包括干燥设施

3、,。

混匀作业包括混匀料场和混匀配料槽

4。

工序能耗指标不包括解冻库能耗不包括固废料处理回收能耗

5,。

4.2烧结

4.2.1烧结工艺设计应选用成分稳定的优质含铁原料混匀矿铁

,

品位波动及二氧化硅含量波动应符合本标准第条的规定

4.1.12。

4.2.2烧结人人文库配料过程中宜添加生石灰或消石灰作熔剂并应优先

,

选择生石灰

。

4.2.3应选用高碳低灰分低硫的优质固体燃料燃料的破碎不应选

,

用易于产生过粉碎的设备燃料的平均粒度应达到

,1.2mm～1.5mm。

4.2.4烧结厂设计应采用先进节能的烧结新工艺新技术和新设备

、。

4.2.5含铁原料熔剂燃料应采用自动重量配料应采用变频调

、、,

速给料设备

。

·8·

4.2.6烧结料混合过程中宜采用蒸汽热水预热混合料

、。

4.2.7烧结应强化混合制粒混合制粒时间宜采用

,5min～9min,

并应采用高效混合制粒设备

。

4.2.8在保证烧结矿质量和环保的前提下烧结设计应提高烧结

,

机的利用系数和作业率

。

4.2.9烧结设计应采用带式烧结机烧结机应大型化

,。

4.2.10点火系统应采用热风烧结技术及新型节能点火保温炉

。

4.2.11成品筛分中应控制返矿粒度小于或等于

5mm。

4.2.12烧结过程中应选择匹配的单位烧结面积的风量和主抽风

机前的负压不应选用过大的主抽风机主抽风机宜采用变频调速

,；。

4.2.13烧结设计应提高烧结厂的自动化水平应配置主要工艺

,

过程自动化检测控制和调节系统烧结过程应在最佳的工艺状态

、,

下进行

。专用

4.2.14新建和改造的烧结机及冷却装置应加强其密封性应最

,

大限度地降低设备漏风率应配套设计烧结机工艺过程烟气余热

。

利用及烧结矿余热回收利用装置烧结机烟气系统应设置烟气脱

。

硫脱硝除尘净化装置

、、。

4.2.15烧结废水应经处理后循环使用

。

4.2.16钢铁生产产生的碎焦氧化铁皮各种含铁粉尘泥渣和烧

、、

结厂本身的含铁含碳粉尘应经处理后返回烧结厂再利用

,。

4.2.17烧结工序能耗计算范围应从熔剂燃料破碎开始到成品

、,

烧结矿输出至高炉料仓为止包括原燃料加工与准备配料混合

,,、

与制粒布料人人文库点火与烧结烧结抽风与烟气除尘烧结矿冷却与整

,、,,

粒筛分环境除尘与烟气净化以及计算至蒸汽的余热回收设施的

,,

能源消耗量并应扣除回收利用的能源量

,。

4.2.18烧结工序能耗应按下式计算

：

工序能耗GERT

=(+-)/(4.2.18)

式中T烧结矿合格产量

：———(t)；

G固体燃料煤碎焦折热量

———、(MJ,kgce)；

·9·

E加工能耗燃气电耗能工质等折热量

———(、、)(MJ,kgce)；

R回收余热蒸汽折热量

———(MJ,kgce)。

4.2.19烧结工序能耗指标应综合产业政策准入要求机组规模

,、

原料种类厂址海拔高度等因素新建烧结工序能耗设计指标应符

、,

合表的规定

4.2.19。

表4.2.19烧结工序能耗设计指标

工序能耗

系统

矿矿

MJ/tkgce/t

烧结系统

≤1377≤47

烟气净化系统活性炭脱硫脱硝

(、)≤146≤5

烟气净化系统脱硫脱硝

(+SCR)≤264≤9

注原料稀土矿比例每增加烧结工序能耗指标应增加矿

：11%,0.15kgce/t。

对于钒钛矿褐铁矿菱铁矿等难烧结的含铁原料专用可根据配矿量比例适当

2、、,

提高工序能耗指标

。

4.3球团

4.3.1球团厂建设前应进行球团工艺试验并应以试验结果作为

,

球团厂工艺流程及工艺参数的设计依据

。

4.3.2球团生产设计应选取新型结构漏风率小的链箅机回转

、—

窑环冷机或带式焙烧机以及新型节能的燃料燃烧装置高效率

—,、

的工艺风机等节能型设备

。

4.3.3球团生产应采用优质黏结剂并应采用最佳配加量

,。

4.3.4球团人人文库设计应严格控制布料宜采用摆动胶带机或梭式布

,(

料机宽胶带机和辊式筛分布料机的联合布料方式

)、。

4.3.5球团设计应建立合理的热工制度热工参数应根据原料

。

性质通过试验及理论计算确定

,。

4.3.6球团设计应强化原料准备工序含铁原料的铁品位粒度

,、、

水分应满足球团生产要求

。

4.3.7球团设计应采用计算机控制自动重量配料应采用变频调

,

·10·

速给料设备

。

4.3.8球团设计应采用强力型混合机应强化混合大组分物料

,,

与小组分物料应充分混匀混合料的成分应均匀

,。

4.3.9球团设计应重视生球质量应合理调整造球机的各项参

,

数应控制混合料水分并应优化造球过程

,,。

4.3.10球团设计应采用合理的气体循环流程并应充分利用

,

余热

。

4.3.11链箅机回转窑环冷机带式焙烧机炉体应完善耐火

——、

材料构成并应加强绝热和保温性能

,。

4.3.12链箅机回转窑带式焙烧机主机设备应加强其密封性

—、,

应最大限度地降低设备漏风率

。

4.3.13球团工序能耗计算范围应从原料燃料准备开始到成品

、,

球团矿输出为止包括铁精矿干燥与辊压煤粉制备配料混合

,、专用、、、

造球生球干燥预热与焙烧球团矿冷却与筛分除尘与烟气脱硫

、、,,

脱硝等设施的能源消耗量

。

4.3.14球团工序能耗应按下式计算

：

工序能耗GERT

=(+-)/(4.3.14)

式中T球团矿合格产量

：———(t)；

G固体燃料折热量

———(MJ,kgce)；

E加工能耗燃气电耗能工质等折热量

———(、、)(MJ,kgce)；

R回收余热余能折热量

———(MJ,kgce)。

4.3.15球团工序能耗设计指标应符合表的规定

4.3.15。

人人文库表球团工序能耗设计指标

4.3.15

工序能耗

生产类型原料条件

球球

MJ/tkgce/t

磁铁矿

100%≤730≤25

链箅机回转窑磁铁矿赤铁矿

—50%、50%≤1055≤36

赤铁矿

100%≤1375≤47

·11·

续表4.3.15

工序能耗

生产类型原料条件

球球

MJ/tkgce/t

磁铁矿

100%≤700≤24

带式球团磁铁矿赤铁矿

50%、50%≤1025≤35

赤铁矿

100%≤1345≤46

注当赤铁矿用量不在表中所列值时可用内插法计算

：1,。

采用褐铁矿镜铁矿或其他含铁原料时通过球团试验确定

2、,。

4.4焦化

4.4.1备煤系统应根据煤源煤质及配煤试验选择炼焦煤准备工

、

艺流程主要设施及设备应做到工艺过程简单设备少布置

、,、、

紧凑

。专用

4.4.2焦化厂应采用大型密闭式储配煤一体化设施

。

4.4.3焦化厂宜采用装炉煤调湿及分级技术宜利用焦炉烟道废

,

气作为热源

。

4.4.4粉碎机宜配置调速装置带式输送机功率不应小于

；45kW,

宜配置调速装置

。

4.4.5焦炉宜采用低热值煤气加热

。

4.4.6焦炉加热应采用计算机加热控制和管理系统

。

4.4.7焦炉应同步配套建设干法熄焦装置宜采用干法熄焦装置

,

备用干熄焦锅炉宜采用高参数自然循环锅炉实现焦炭余热的

。、,

高效回收利人人文库用

。

4.4.8焦炉应设置荒煤气显热回收装置

。

4.4.9高压氨水泵应设置变频调速装置

。

4.4.10焦炉蓄热室应采用蓄热薄壁格子砖

。

4.4.11焦炉应根据各部位的工况特点采用相应的高效隔热措施

,。

4.4.12独立焦化厂宜建设焦化工艺及能源介质管控中心

。

4.4.13电动煤气鼓风机应选用调速或前导流装置

。

·12·

4.4.14回收焦炉烟道气余热应作为炼焦煤调湿蒸氨工艺热源

、,

并应降低焦化厂系统能耗

。

4.4.15焦化厂用循环水和低温水应实现水温水量水质水压

、、、

四大平衡和水质全过程管理并应提高循环比降低电导率降低

,、、

高盐水实现低成本高效率洁净运行

,、、。

4.4.16剩余氨水蒸馏宜采用负压高效塔蒸馏和间接加热蒸氨

工艺

。

4.4.17焦炉荒煤气脱硫宜采用法工艺硫膏回收及制硫

HPF,

酸装置中产生的余热应设置废热锅炉回收

。

4.4.18煤焦油和粗苯精制应采用集中加工煤焦油加工装置规

。

模应达到处理无水焦油万年及以上粗苯精制规模应达到

15t/,

万年及以上

10t/。

4.4.19焦油蒸馏宜采用减压蒸馏或常减压蒸馏工艺

、专用。

4.4.20苯精制宜采用苯加氢工艺蒸馏苯宜采用导热油为热

,

介质

。

4.4.21煤气净化系统的轻苯蒸馏宜采用负压蒸馏工艺

。

4.4.22冷却循环设计应符合按质供应温度对口梯级利用小

“,,,

半径循环分区域闭路的原则夏季宜采用余热式制冷水或蒸汽

,”。

制冷水装置也可采用高炉煤气直燃式制冷水用装置不得采用抽

,；

取地下水用作冷媒

。

4.4.23焦炉装煤出焦以及干熄焦系统的除尘风机应配置调速

、

装置

。

4.4.24采人人文库暖热媒可采用煤气净化系统的初冷器高温段循环水和

焦炉循环氨水的余热

。

4.4.25焦化设计应积极推动焦化厂分布式能源流网络集成优

“

化模式并应扩大工艺过程余热回收利用范围降低蒸汽等工质

”,,

使用降低工艺过程废水焦炉应系统考虑能量耦合优化与梯级

,。

利用技术

。

4.4.26焦化设计时宜采用自动化智能化水平较高的成熟工艺

、、

·13·

设备提高焦化企业的智能制造水平

,。

4.4.27焦化工序能耗统计范围应包括生产系统的备煤炼焦和

、

煤气回收与净化工段并应包括辅助输出系统的生产调度指挥机

,、

修计量环保等消耗的总能源量应扣除工序回收的能源量不

、、,。

应包括洗煤焦油深加工苯精制焦炉煤气资源化利用以及附属

、、、

的食堂保健站休息室所消耗的能源量

、、。

4.4.28工序能耗应按下式计算其中原料折热量应大于焦化产

,

品折热量

：

工序能耗IQERT

=(-+-)/(4.4.28)

式中T焦炭干全焦产量

：———()(t)；

I原料干基洗精煤折热量

———()(MJ,kgce)；

Q焦化产品焦炭煤气焦油粗苯等折热量

———(、、、)(MJ,kgce)；

E加工能耗煤气电耗能工质等折热量

———(、、)专用(MJ,kgce)；

R余热回收干熄焦等折热量

———()(MJ,kgce)。

4.4.29焦化工序设计能耗时顶装焦炉不应大于焦

,122kgce/t,

捣固焦炉不应大于焦

127kgce/t。

4.5高炉炼铁

4.5.1高炉炼铁设计应根据原料燃料质量水平和高炉生产条

、

件以及同类型高炉的实际生产指标经技术经济比较后确定利用

,,

系数燃料比等技术指标

、。

4.5.2高炉炼铁设计应提高入炉原料燃料的精料水平选择合

、,

适的炉料结人人文库构并应符合炉料含铁品位高粒度均匀偏小强度高

,、、、

成分稳定有害杂质含量少冶金性能好的原则

、、。

4.5.3来料应实行混匀入炉矿含铁成分波动允许范围为

,±0.5%,

碱度波动允许范围为其他成分应相对稳定

±0.08,。

4.5.4入炉原料结构应以烧结矿球团矿为主配加部分块矿在

、,,

条件允许情况下应提高球团矿使用比例在高炉中不宜加熔剂

。。

4.5.5入炉矿及燃料质量应符合现行国家标准高炉炼铁工程设

《

·14·

计规范的有关规定

》GB50427。

4.5.6成品烧结矿宜采取整粒筛分措施应筛除小于的粉

,5mm

末入炉烧结矿料中以下粉末含量不应大于

,5mm5%。

4.5.7入炉焦炭应具有良好的化学成分冷热态强度粒度组成

、、,

并保持性能的稳定并应优先采用干熄焦控制焦炭水分

,,。

4.5.8高炉设计应采取焦丁回收工艺与矿石混装入炉焦丁使

,,

用量应计入高炉燃料比中

。

4.5.9高炉应根据气候等条件采用脱湿鼓风技术或加湿鼓风

技术

。

4.5.10热风炉设计应采用烟气余热回收措施应预热助燃空气

,

或煤气热风炉寿命不应小于年漏风率不应大于

。25,2%。

4.5.11热风炉使用的燃料应根据全厂煤气平衡确定在保证风

,

温的条件下热风炉宜采用全烧高炉煤气获得高风

1250℃±50℃,专用

温的技术

。

4.5.12热风炉设计应采取提高热风炉热效率的措施热风炉总

。

体热效率不应小于各级高炉的热风炉均应设置燃烧自动

80%。

控制装置

。

4.5.13新建或改造高炉应采用高压操作并应同步配套建设高

,

炉煤气余压回收利用装置

。

4.5.14新建及改造高炉煤气净化应采用干法除尘工艺

。

4.5.15剩余高炉煤气应回收利用

。

4.5.16新建及改造高炉应采用炉顶均排压煤气回收技术现有

,

高炉宜增加人人文库炉顶均排压煤气回收技术

。

4.5.17新建高炉应同步配套建设煤粉喷吹装置并应鼓励有条

,

件的高炉采用废塑料废旧轮胎垃圾制粒喷吹等新型喷吹技术

、、。

4.5.18各级高炉应推广富氧大喷煤工艺新建高炉喷煤量宜大

,

于有条件的企业宜自建适合高炉喷煤使用的专用制氧

180kg/t。

机组

。

4.5.19高炉设计宜建设高炉冲渣水的余热回收装置

。

·15·

4.5.20新建钢铁厂时高炉与转炉宜采用紧凑布局应缩短热态

,,

铁水输送距离宜采用转炉铁水罐一罐到底方式或鱼雷罐输送铁

,

水运送铁水装置宜采用加盖或其他保温设施

。。

4.5.21高炉配套系统应按照与高炉低燃料比冶炼相匹配的能力

设计

。

4.5.22高炉生产各项能源介质消耗应设置计量器具

。

4.5.23高炉炼铁工序能耗计算范围应包括工艺及公辅配套系

统原燃料供给高炉本体渣铁处理鼓风热风炉煤粉喷吹碾

,、、、、、、

泥铸铁机给排水煤气净化除尘环保等系统设施的能源消耗

、、、、()

量并应扣除回收利用的高炉煤气和余压余热的能源量

,。

4.5.24高炉炼铁工序能耗应按下式计算

：

工序能耗CIERT

=(++-)/(4.5.24)

式中T生铁产量

：———(t)；专用

C焦炭折热量

———(MJ,kgce)；

I喷吹煤折热量

———(MJ,kgce)；

E加工能耗煤气电耗能工质等折热量

———(、、)(MJ,kgce)；

R回收高炉煤气电力余热折热量

———、、(MJ,kgce)。

4.5.25各级别高炉炼铁工序能耗设计指标应符合表

4.5.25-1、

表的规定

4.5.25-2。

表4.5.25-1电动鼓风高炉炼铁工序能耗设计指标

分项能耗

工序能耗电耗炉顶余压发电

工序名称燃料耗

人人文库含鼓风电耗回收量

()

铁铁铁铁

kgce/tkg/tkW·h/tkW·h/t

级高炉

1000≤400≤520

级高炉干法除尘铁

2000≤395≤515≥42kW·h/t

级高炉≤120湿法除尘铁

3000≤390≤510≥30kW·h/t

级以上高炉

4000≤385≤500

·16·

表4.5.25-2汽动鼓风高炉炼铁工序能耗设计指标

分项能耗

工序能耗炉顶余压发电

工序名称燃料耗电耗

回收量

铁铁铁铁

kgce/tkg/tkW·h/tkW·h/t

级高炉干法除尘铁

1000≤415≤520≥42kW·h/t

级高炉湿法除尘铁

2000≤410≤515≥30kW·h/t

级高炉≤40

3000≤405≤510—

级以上高炉

4000≤400≤500—

4.6炼钢

4.6.1新建和改造炼钢车间应采用炼钢炉外精炼连铸三位

“—专用—

一体的工艺路线

”。

4.6.2在满足基本工艺路线条件下应对铁水预处理冶炼精

,、、

炼连铸消耗的各种能源介质配置计量器具

、。

4.6.3炼钢工序能耗计算范围应从原材料进入炼钢车间开始到

,

合格连铸坯锭出厂为止这一全过程的直接能源消耗量并应扣

(),,

除回收利用的能源量

。

4.6.4转炉炼钢工序能耗应包括铁水预处理转炉冶炼炉外精

、、

炼连铸的能源消耗量

、。

4.6.5电炉炼钢工序能耗应包括电炉冶炼炉外精炼连铸的能

、、

源消耗量人人文库

。

铁水预处理

Ⅰ

4.6.6新建转炉炼钢厂应按铁水进行预处理配套宜与转

100%,

炉同步投入生产使用铁水预处理工艺技术设备应根据产品方

。、、

案确定

。

4.6.7铁水预处理设施宜布置在炼钢主车间内

。

4.6.8铁水预处理能耗计算应包括预处理剂的上料喷吹机械

、、

·17·

搅拌铁水扒渣以及不包括炉渣后加工的渣处理设施辅助设备

、,、、

除尘环保等设施的能源消耗量

。

4.6.9铁水预处理能耗设计指标应符合表的规定

4.6.9。

表4.6.9铁水预处理能耗设计指标

工序能耗

预处理方式

铁水铁水

MJ/tkgce/t

单脱硫

≤19≤0.65

脱硫脱硅和脱磷

、≤53≤1.8

转炉冶炼

Ⅱ

4.6.10转炉车间设计应以铁水预处理复吹转炉冶炼炉外精

——

炼高效连铸作为新建和改造转炉炼钢的基本工艺路线

—。

4.6.11转炉炼钢应做好废钢的分拣加工按质分级储存及运

、,专用

输并应提高废钢比降低铁水比

,、。

4.6.12转炉炼钢应采用顶底复吹技术与溅渣护炉技术造渣应

,

采用冶金活性石灰

。

4.6.13转炉出钢钢包应采用高效能钢包烘烤技术宜采用钢包

,

全程加盖技术并应实现红包出钢

,。

4.6.14铁合金烘烤应采用节能型烘烤炉

。

4.6.15新建或改造转炉炼钢车间应配套建设煤气的净化回

,、

收利用系统并应回收利用高温烟气的余热

、,。

4.6.16转炉冶炼宜采用煤气干法或半干法除尘技术

。

4.6.17当转炉煤气热值为3时回收转炉煤气的设

人人文库6700kJ/Nm,

计指标不应小于3密排管烟道系统回收蒸汽的设计指

100Nm/t；

标不应小于

80kg/t。

4.6.18新建钢铁企业生产普碳钢优质碳钢及低合金钢品种不

、,

得采用混铁炉储存铁水及铁水分包工艺

。

4.6.19转炉冶炼能耗计算范围应从预处理后的铁水开始到钢水

送到炉外精炼为止应包括转炉冶炼不含后加工的炉渣处理辅

,、、

·18·

助设备除尘环保等设施的能源消耗量并应扣除回收的转炉煤气

、,

和余热蒸汽的能源量

。

4.6.20转炉冶炼能耗应按下式计算

：

转炉冶炼能耗MART

=(+-)/(4.6.20)

式中T转炉钢水产量

：———(t)；

M转炉冶炼能源消耗量之和

———(MJ,kgce)；

A辅助系统能源消耗量之和

———(MJ,kgce)；

R回收转炉煤气余热蒸汽能源量

———、(MJ,kgce)。

4.6.21转炉冶炼工序能耗设计指标应符合表的规定

4.6.21。

表4.6.21转炉冶炼工序能耗设计指标

工序能耗

转炉公称容量

钢水钢水

MJ/t专用kgce/t

100t～200t≤-586≤-20

＞200t≤-645≤-22

注能耗指标按照普碳钢一般优质碳素结构钢为主要冶炼钢种确定

：1、；

当生产钢种以深冲钢超深冲钢冷轧用钢管线钢等为主或以

2、,DQ、DDQ,,

优质轴承弹簧齿轮硬线钢工具钢等为主时能耗指标相应增加

、、、、,

0.5kgce/t～1.5kgce/t。

本表指标不适用于提钒脱磷脱硅等用途转炉

3、、。

电炉冶炼

Ⅲ

4.6.22电炉生产应向高效化物料热装热送和余热余能回收利

、

用的方向发展

。

4.6.23电人人文库炉冶炼工艺设计应以超高功率电炉冶炼炉外精炼

——

连铸作为新建和改造电炉炼钢车间的基本工艺路线

。

4.6.24新建超高功率电炉应采用高阻抗供电铜钢复合直接导

、

电臂泡沫渣埋弧冶炼电极自动调节技术计算机过程控制电炉

、、、、

烟气余热回收利用等先进节能技术

。

4.6.25电炉钢厂应采用辅助能源强化冶炼工艺宜采用炉壁多

,

功能超音速集束射流氧枪炉门碳氧喷枪氧燃烧嘴等装备

、、。

·19·

4.6.26电炉炼钢以废钢为主原料当企业有富余铁水时

、DRI,,

电炉可采用铁水热装工艺

。

4.6.27电炉炼钢应加强废钢管理工作应提高废钢质量并应减

,,

少泥石炉渣等非金属物混入量应改进废钢装炉设备并应减少

、,,

废钢加料次数全废钢法时装料次数不应超过二次铁水热装

。,,

时废钢应实现一次加料

,。

4.6.28电炉炼钢应加强造渣料与铁合金等材料的管理电炉炼

。

钢车间使用的造渣料与铁合金应为合格料

。

4.6.29电炉冶炼应做好钢包烘烤与调度工作应采用高效能钢

,

包烘烤技术宜采用钢包全程加盖技术

,。

4.6.30电炉冶炼能耗计算范围应从原料进入电炉车间到钢水

,

送至炉外精炼装置为止应包括废钢和辅料的储运和处理电炉冶

；、

炼炉渣清运与处理辅助设备及除尘环保等设施的能源消耗量

、、专用,

不应包括钢渣加工的能源消耗量

。

4.6.31电炉冶炼工序能耗应按下式进行计算

：

工序能耗CFPERT

=(+++-)/(4.6.31)

式中T电炉钢水产量

：———(t)；

C碳粉碳块折热量

———、(MJ,kgce)；

F燃料折热量

———(MJ,kgce)；

P冶炼电耗

———(MJ,kgce)；

E加工能耗动力电耗耗能工质等折热量

———(、)(MJ,kgce)；

R电炉烟气余热回收折热量

———(MJ,kgce)。

4.6.32电炉冶炼能耗设计指标应符合表的规定

人人文库4.6.32。

表4.6.32电炉冶炼能耗设计指标

分项能耗

工序能耗

钢铁料结构电炉类型燃料耗电耗回收蒸汽

钢水钢水钢水钢水

kgce/tMJ/tkW·h/tkg/t

废钢无预热无蒸汽回

85%+、

生铁收电炉9010604370

15%

·20·

续表4.6.32

分项能耗

工序能耗

钢铁料结构电炉类型燃料耗电耗回收蒸汽

钢水钢水钢水钢水

kgce/tMJ/tkW·h/tkg/t

废钢预热式电炉

无蒸汽回收8811174020

废钢(Consteel,)

85%+

生铁

15%带蒸汽回收电炉

无预热82106643770

()

无预热无蒸汽回

、

收电炉708423380

废钢废钢预热式电炉

70%+

铁水热装无蒸汽回收698793140

30%(Consteel,)专用

带蒸汽回收电炉

无预热58848338100

()

无预热无蒸汽回

、

收电炉567602470

废钢废钢预热式电炉

50%+

铁水热装无蒸汽回收567892330

50%(Consteel,)

带蒸汽回收电炉

无预热41766247130

()

注全废钢法炉料组成应为废钢生铁炉料总配碳每减少

：1人人文库85%、15%(2.14%),

或增加生铁能耗指标相应增加或减小

1%,1.2kW·h/t。

在铁水比不大于时配加铁水量每增加或减小相应能耗减小或增

250%,1%,

加

4.66kW·h/t。

表中的数据是基于钢铁料消耗进行计算的钢铁料消耗每增加

31080kg/t,

钢水工序能耗值增加钢水

1kg/t,3MJ/t。

炉外精炼

Ⅳ

4.6.33新建和改造炼钢车间应配置钢水炉外精炼设施

。

·21·

4.6.34精炼炉应采用管式全水冷钢包盖和铜钢复合直接导

LF

电臂电极中心圆直径应小二次侧导电短网长度应短三相阻抗

,,,

不平衡度应小于

5%。

4.6.35各种真空精炼炉宜采用干式机械真空泵采用多级蒸汽

；

喷射泵时宜采用水环真空泵作为前置泵

,。

4.6.36炉外精炼装置的平面位置应考虑与炼钢炉连铸机的匹

、

配关系应采用物流顺畅钢水的倒运次数少和运输距离短靠近

,,,

炼钢炉或连铸机并应缩短精炼周期的最佳工艺布置

,。

4.6.37转炉或电炉应采用无渣或少渣出钢技术必要时可在炉

,

外精炼前设置扒渣站并应准确控制出钢量

,。

4.6.38炉外精炼能耗计算范围应为钢水进入炉外精炼装置到

,

钢水吊到连铸钢包回转台为止应包括精炼不含二次加工的炉渣

,、

处理辅助设备及除尘环保等设施的能源消耗量

、专用。

4.6.39炉外精炼能耗设计指标不应大于表的规定

4.6.39。

表4.6.39炉外精炼能耗设计指标

工序能耗

精炼方式

钢水钢水

MJ/tkgce/t

LF1595.43

VD1986.75

VOD41214.06

RH36812.56

电工钢

RH(人人文库)472.0516.11

AOD301.5210.29

CAS-OB6.250.21

连铸

Ⅴ

4.6.40新建连铸工程应采用连铸坯热送热装工艺并应根据条

,

件预留今后实现直接轧制的可能

。

4.6.41新建连铸车间设计时宜采用炼钢连铸轧钢厂房相

,——

·22·

连设备相接的紧凑式工艺流程和平面布置

、。

4.6.42现有炼钢厂或车间应继续完善优化生产工艺条件

。

4.6.43连铸宜发展近终形连铸技术宜采用薄板坯异型坯薄

,、、

带连铸工艺

。

4.6.44全连铸车间设计应根据生产规模生产钢种炼钢炉容量

、、

和数量以及轧机组成确定应实现炉机匹配或多台连铸机的协调

,

生产并应发挥连铸机能力

,。

4.6.45连铸机的配套设施应齐全应采取全程钢水保温和提高

,

收得率的有效措施根据条件宜采取铸坯保温技术应采取完善的

；,

计量和检测手段

。

4.6.46炼钢应向连铸机提供优质钢水浇注前钢水应进行炉外

,

精炼并应满足连铸钢水在成分温度纯净度方面的要求

,、、。

4.6.47连铸能耗计算范围应从钢水送入钢包回转台到合格坯

专用,

运出连铸车间为止并应包括连铸辅助设备及除尘环保等设施的

；、

能源消耗量

。

4.6.48连铸能耗设计指标应符合表的规定

4.6.48。

表4.6.48连铸能耗设计指标

工序能耗

连铸机类型

坯坯

MJ/tkgce/t

方坯连铸机

≤175≤6.0

板圆异型坯连铸机

人人文库、、≤205≤7.0

4.7金属压力加工

4.7.1轧钢应大力开发采用节能型机组热轧车间节能应以节

。

约燃料为重点冷轧车间应以节约电燃料保护气体和蒸汽为重

；、、

点应重视节水和废水处理

；。

4.7.2金属压力加工应开发和采用节能型的新工艺新技术宜

、,

采用切分轧制倍尺轧制低温轧制控制轧制控制冷却长尺冷

、、、、、

·23·

却长尺矫直在线热处理在线检测和计算机过程控制

、、、。

4.7.3轧钢车间设计应采用新装置和新设备宜采用蓄热式加热

,

炉保温辊道热卷箱液体油膜轴承油气润滑滚动轴承等

、、、、—。

4.7.4轧钢车间设计应推广连铸与轧钢紧密衔接的新工艺宜采

,

用连铸连轧或无头轧制宜采用直装热送热装工艺冷轧带钢车

；、。

间宜采用酸洗轧机联合机组连续退火机组

—、。

4.7.5轧钢车间加热炉热处理炉设计应符合本标准第节的

、4.7

有关规定

。

4.7.6轧钢生产应合理选用大坯重近终型的坯料宜采用一火

、,

加热轧制成材冷加工应减少轧制道次

；。

4.7.7轧钢车间设计产量应达到经济生产规模应合理确定轧机

,

生产线的年工作时间和轧机负荷率

。

4.7.8热轧开轧温度终轧温度终冷温度和冷却速率应根据工

、、专用

艺要求与设备能力制定宜降低加热温度

,。

4.7.9热轧工序能耗计算范围应包括预处理加热轧制精整及

、、、

热处理等工艺设备的直接能源消耗量以及为本车间生产配套的

,

辅助设备能源消耗量并应扣除回收利用的能源量冷轧工序能

,。

耗应包括酸洗轧制退火涂镀层处理平整精整等工艺设施的

、、、、、

直接能源消耗量以及为本车间生产配套的辅助设备能源消耗量

,,

并应扣除回收利用的能源量

。

大、中型及轨梁轧钢

Ⅰ

4.7.10大中型轧钢及型钢轧钢应以热送连铸坯为原料一

、H,

火加热轧制人人文库成材并应选择经济合理的连铸坯断面尺寸生产钢

,。

板桩型钢工字钢大型型钢产品时宜选用具有足够压缩比的

、H、,

近终型断面的连铸坯对于生产特殊品种的大型棒材中型棒材轧

；、

机可采用钢锭轧坯或锻坯等原料并应优化轧制工艺流程或操

,、,

作规程

。

4.7.11采用连铸坯为原料的热轧工艺应采用连铸坯热送热装

,

对于以生产普通质量合金钢和普通质量低合金钢为主的轧机连

,

·24·

铸坯热装炉温度不应小于热装率不应低于对于生

600℃,80%。

产特殊品种的大型棒材轧机中型棒材轧机可采用轧制坯为原料

、。

4.7.12轧机矫直机冷热锯机宜采用快速更换装置

、、。

4.7.13新建大型型钢轧机宜采用在线轧后控制冷却工艺钢轨

；

生产线应设置在线全长轨头淬火生产线应采用轧后余热淬火工

,

艺大型轨梁型钢大型棒材轧机宜采用半连轧生产工艺中型型

；、,

钢宜采用半连轧生产工艺也可采用脱头全连轧的生产工艺中型

,,

棒材宜采用脱头全连轧的生产工艺大型型钢宜采用三机架可

；H

逆轧制型钢轧机的开坯轧机应采用二辊可逆式轧机

；H。

4.7.14当采用连铸坯生产时大中型轧钢车间成材率不应低

,、

于

95%。

4.7.15大中型轧钢工序能耗设计指标不应大于表的规定

、4.7.15。

表4.7.15大、中型轧钢工序能耗设计指标

专用

分项能耗

工序能耗

车间类型燃料电力其他

MJ/tkgce/tMJ/tkgce/tMJ/tkgce/tkW·h/tMJ/tkgce/t

大型轨梁型

钢轧机车间135446.2125042.72709.275-166-5.67

钢轨在线全

长淬火36012.3——36012.3100——

大型棒材轧机

132545.2122041.62709.275-165-5.65

中型型钢轧机

人人文库125442.8115039.22528.670-148-5.04

中型棒材轧机

121641.5113038.6234865-148-5.05

型钢轧机

H139247.5114539.12779.577-30-1.03

注燃料消耗按热装温度为热装率为计算

：1600℃,80%。

表中工序能耗指标包含汽化冷却回收蒸汽热量

2。

生产钢板桩型钢等异型材时其工序能耗可乘以系数

3、Z,1.3。

生产合金产品的大中型轧钢车间工序能耗应根据钢种比例的多少乘以

4、,

系数有高合金钢产品和热处理工序车间修正系数取上限值

1.3～1.6。,。

·25·

小型、线材轧钢

Ⅱ

4.7.16新建小型线材轧机应以连铸坯为原料一火加热轧制成

、,

材对于生产优质质量合金钢特殊质量合金钢的小型棒材线材

。、、

轧机也可采用轧制坯锻造坯为原料

,、。

4.7.17对于新建的以生产普通质量非合金钢和普通质量低合金

钢且品种单一为主的生产系统应采用连铸坯热装热送工艺或直

,

接轧制工艺热装温度不应低于热装率不应小于

,700℃,85%。

4.7.18生产小规格钢筋宜采用切分轧制技术和控温轧制技术

；

应对不同钢种的轧件按产品用途采用不同的控制冷却工艺

。

4.7.19生产普通钢和低合金钢的线材轧机的终轧速度不宜低于

盘卷重量不应小于

90m/s,2000kg。

4.7.20新建和改造小型及线材轧钢车间宜采用连续式轧机应

,

选择合适轧机主电机容量等效负荷不应小于主电机额定负荷

,专用

的

75%。

4.7.21以普通钢和低合金钢为主的小型轧钢成材率不应低于

以合金钢或型材为主的小型轧钢车间成材率不应低于

97%。

以小规格产品为主的成材率不应低于

95%,96%。

4.7.22线材轧机成材率不应低于以合金钢为主的线材轧

97%；

钢车间成材率可适当调整但不应低于

,93.5%。

4.7.23小型线材轧钢工序能耗设计指标不应大于表的

、4.7.23

规定

。

表4.7.23小型、线材轧钢工序能耗设计指标

人人文库分项能耗

工序能耗

车间类型燃料电力其他

MJ/tkgce/tMJ/tkgce/tMJ/tkgce/tkW·h/tMJ/tkgce/t

小型型钢轧机

112038.2112038.22348.065-235-8.00

线材轧机

120741.2105035.843214.7120275-9.38

注燃料消耗是按热装温度为热装率为计算

：1700℃,85%。

表中工序能耗指标包含汽化冷却回收蒸汽热量

2。

·26·

离线热处理能耗不包括在表中的工序能耗中

3。

线材工序能耗指标适用于半连续和连续式轧机车间车间工序能耗指标均

4,

以原料为方坯碳素结构钢制定

150mm×150mm。

生产合金钢产品的小型轧钢车间工序能耗应根据钢种比例的多少乘以系

5,

数有高合金钢产品和热处理工序车间修正系数可取上限值

1.3～1.6。,。

线材工序能耗调整系数当车间原料小于方坯能耗调整系

6,150mm×150mm,

数应为当车间原料采用大于方坯能耗调整系

0.95～0.85；150mm×150mm,

数应为当生产硬线时能耗调整系数应为当生产合金钢

1.05～1.2。,1.3；

时能耗调整系数应为当生产高合金钢时能耗调整系数应为

,1.5,,2.0。

热轧带钢及中厚板

Ⅲ

4.7.24除特殊品种中厚钢板产品可采用钢锭外其余热轧板带

,

产品应采用热送连铸坯为原料

。

4.7.25连铸车间宜靠近轧钢车间紧凑布置当采用热送热装工

。

艺时宜在板坯的运输堆垛过程中采取相应的保温措施

,、,专用。

4.7.26热轧板带坯料应提高热装率和热装温度热轧带钢坯料

。

热装温度不应低于热装率不应低于当生产较大比例

500℃,60%。

不锈钢高级冷轧板高级管线钢等产品时可适当降低热装比例

、、,。

4.7.27中厚板坯料热装温度不应低于热装率不应低于

400℃,

对于特殊品种的坯料入炉温度可降低到

30%。,250℃。

4.7.28薄规格带钢轧机宜采用润滑轧制

。

4.7.29热轧板带轧钢工艺设计应制定合理的压下规程并应合

,

理选择中间带坯厚度合理选择轧机主电机容量电机应采用交

,。

流调速

。

4.7.30中人人文库间带坯应采用保温罩或热卷箱保温带钢冷却宜采用

；

节能型在线冷却装置

。

4.7.31热轧带钢轧钢应采用自动宽度控制自动厚度控

(AWC)、

制板形控制切头最佳化控制等新技术常规热连轧工

(AGC)、、。

艺生产碳钢成材率不应小于炉卷轧机工艺生产碳钢卷材

97.5%,

成材率不应小于

95%。

4.7.32热轧板带工艺设计应采用控制轧制控制冷却技术代替

、

·27·

部分热处理控制轧制控制冷却的产量应大于有条件时

,、30%。

宜开发和推广在线热处理技术

。

4.7.33中厚板轧机应采用自动厚度控制弯辊板形控制

(AGC)、

技术在线强力冷却和高强钢低温矫直等技术并宜采用自动宽度

、,

控制技术平面形状控制技术窜辊板形控制技术

(AWC)、、。

4.7.34中厚板轧机应配备包括基础自动化级和过程控制

(L1)

级级在内的一体化在线电气控制技术宜配备生产控制级

(L2),

级自动化系统

(L3)。

4.7.35连铸连轧工艺钢包回转台上应设置钢包加盖装置

,。

4.7.36连铸连轧工艺在保证充分冷却以使钢坯不致拉漏的前

,

提下应合理控制钢流速度和冷却制度保留更多的冶金潜热和凝

,,

固潜热并应保证足够高的轧制温度

,。

4.7.37连铸连轧工艺应采用两级计算机控制应根据钢种性能

专用,

要求在线计算轧制规程宜采用自动宽度控制自动厚度

；(AWC)、

控制板形控制铁素体轧制半无头轧制无头轧制等新

(AGC)、、、、

技术新工艺薄板坯连铸连轧车间的成材率不应小于

、。96%。

4.7.38热轧带钢及中厚板轧钢工序能耗设计指标不应大于表

的规定

4.7.38。

表4.7.38热轧带钢及中厚板轧钢工序能耗设计指标

分项能耗

工序能耗

车间类车型燃料电力其他

MJ/tkgce/tMJ/tkgce/tkW·h/tMJ/tkgce/tMJ/tkgce/t

热轧带钢人人文库

136846.7120041.0802889.8-119-4.1

中厚板

154552.7136546.6702528.6-72-2.5

连铸连轧

123842.385429.189032411.06602.05

注代表产品钢种为碳素结构钢优质碳素钢和低合金钢

：1、。

常规热连轧燃料消耗量按热装温度为热装率计算中厚板燃料

2500℃,60%,

消耗量按热装温度为热装率为计算

400℃,30%。

工艺耗电指标不包括循环水压缩空气的耗电

3、。

·28·

其他项中已包含汽化冷却回收蒸汽量

4。

中厚板工序能耗不包括热处理能耗其工序能耗调整系数当生产合金钢时

5。,,

按合金钢比例不同能耗调整系数应为当原料为钢锭时燃料消耗调

,1.1～1.3；,

整系数应为当控轧控冷比例大于时电耗调整系数应为

1.5；30%,1.1～1.2。

热轧带钢工序能耗调整系数当为炉卷轧机工艺时能耗调整系数应为

6,,1.1；

当生产合金钢取向硅钢和不锈钢时按钢种比例不同能耗调整系数应为

、,,

能耗不包括精整机组当产品经过一条精整机组加工时电力

1.3～1.5。,,

消耗指标相应增加当产品品种规格不同时能耗调

10kW·h～13kW·h。,

整系数应为

0.9～1.3。

连铸连轧能耗指标包括连铸指标不包括精整机组当产品经过一条精整

7,。

机组加工时则电力消耗指标相应增加

,10kW·h～13kW·h。

4.7.39中厚钢板轧钢应根据产品要求确定热处理工艺中厚板

,

热处理能耗设计指标不应大于表的规定

4.7.39。

表4.7.39热处理工序能耗设计指标

分项能专用耗

工序能耗

处理类型燃料电力其他

MJ/tkgce/tMJ/tkgce/tkW·h/tMJ/tkgce/tMJ/tkgce/t

正火淬火

、153352.4119040.7501806.21635.6

回火

121341.587029.7501806.21635.6

淬火回火

+260589.0206070.4702528.629310.0

冷轧板带轧钢

Ⅳ

4.7.40冷轧工艺设计应根据产品方案选取合理的热轧原料带钢

规格并应制定合理的降低能耗的压下制度

,。

4.7.41新人人文库建冷轧宽带钢车间酸洗机组应采用浅槽紊流酸洗及多

级溢流漂洗工艺

。

4.7.42新建冷轧宽带钢车间宜采用酸洗轧机联合机组工艺

—。

新建轧机负荷率不应小于

85%。

4.7.43新建冷轧宽带钢车间冷轧机组应有厚度张力速度板

、、、

形等自动化和计算机过程控制连续处理机组在满足产品大纲要

；

求的前提下应合理选择机组的工艺参数并应优化机组的最大处

,,

·29·

理能力合理选择活套储量

、。

4.7.44冷轧宽带钢按照产品用途和生产规模可采用连续退火工

艺也可采用全氢罩式炉生产工艺连续退火炉宜配置废气预热

,。

及余热回收与再利用系统

。

4.7.45冷轧带钢车间不得新建单机不可逆冷轧机组

。

4.7.46新建冷轧不锈钢车间宜采用高速可逆多辊轧机或连轧

机冷轧不锈钢成材率不应小于

。88%。

4.7.47冷轧电工钢应采用冶炼高纯度钢质连铸电磁搅拌技术

、。

高磁感取向电工钢宜采用板坯低温加热工艺高温时效轧制电磁

、、

感应加热炉新型退火炉激光刻痕等技术无取向电工钢应采用

、、；

一次冷轧工艺高速连续退火炉

、。

4.7.48冷轧无取向电工钢成材率不应小于冷轧取向电工

85%,

钢成材率不应小于

75%。专用

4.7.49冷轧高牌号电工钢宜采用高速可逆多辊轧机或连轧机

；

冷轧无取向中低牌号电工钢宜在连轧机上轧制

、。

4.7.50冷轧取向电工钢宜采用高温环形退火炉或高温隧道退

火炉

。

4.7.51酸洗处理机组应配置废酸再生系统

。

4.7.52冷轧机组和其他处理机组的带钢清洗液酸液酸雾洗涤

、、

液应采用循环或再生使用系统

。

4.7.53各不同生产工艺的冷轧产品工序能耗设计指标不应大于

表的规定

4.7.53。

人人文库表冷轧产品工序能耗设计指标

4.7.53

分项指标

工序能耗

生产工序燃料电力其他

MJ/tkgce/tMJ/tkgce/tkW·h/tMJ/tkgce/tMJ/tkgce/t

酸轧产品

53418.2——752709.22649.0

连退产品

197463.4100034.114050417.246916.0

·30·

续表4.7.53

分项指标

工序能耗

生产工序燃料电力其他

MJ/tkgce/tMJ/tkgce/tkW·h/tMJ/tkgce/tMJ/tkgce/t

罩式炉产品

196166.985029.013046816.064221.9

冷轧不锈钢

5612191.53000102.4450162155.399133.8

取向电工钢

18327625.3900030796193211.3

高牌号无取

向电工钢7083241.73000102.4370133345.5275093.8

中低牌号无

取向电工钢5173176.5200068.227097333.2220075.1

注酸轧产品指采用酸洗轧机联合机组生产的产品

：1—专用。

连退产品指采用酸洗轧机联合机组和连续退火机组生产的产品

2—。

罩式炉产品指采用酸洗轧机联合机组和罩式炉平整机生产的产品

3—、。

冷轧宽带产品工序能耗调整系数当成品规格较厚时能耗调整系数应为

4,,

较厚成品取下限当成品规格较薄时能耗调整系数应为

1.0～0.85()；,1.0～

较薄成品取上限当高强钢化学成分的差异较大合金钢合金比的差异

1.5()；、

较大时能耗调整系数可根据具体情况选定

,。

冷轧不锈钢采用黑卷原料且消耗中不含光亮产品双相不锈钢电耗限额

5,。

增加

235kW·h/t。

涂、镀层

Ⅴ

4.7.54涂镀层产品应采用酸洗轧机联合机组生产现有的常

—。

规连轧机宜人人文库改造为酸洗轧机联合机组或全连续轧制新工艺

—。

4.7.55热镀锌机组宜采用立式炉工艺电镀锌和电镀锡产品宜

,

采用连续退火生产工艺新建车间不宜单独建设涂镀层机组

。。

4.7.56新建车间主辅机组应有张力速度活套位置工艺模

、,、、、

型等基础自动化和计算机过程控制

。

4.7.57各涂镀层连续处理机组应合理选择主传动电机容量

。

4.7.58各涂镀层连续处理机组在满足产品大纲要求的前提下

,,

·31·

应合理选择各工艺段的参数优化机组的最大处理能力最大速

,、

度活套储量的选择

、。

4.7.59热镀锌机组连续退火炉应配置废气预热及余热回收与再

利用系统

。

4.7.60各不同生产工艺的涂镀层产品能耗设计指标不应大于

,

表规定的指标

4.7.60。

表4.7.60涂镀层产品能耗设计指标

分项指标

工序能耗

生产工序燃料电力其他

MJ/tkgce/tMJ/tkgce/tkW·h/tMJ/tkgce/tMJ/tkgce/t

热镀锌产品

207670.8105035.815054018.4448516.6

电镀锌产品

3269111.5100034.12901045专用35.64122541.8

彩涂产品

3634124.0205070.020072024.5886429.5

电镀锡产品

3091105.5100034.127097333.18111838.1

注热镀锌产品指采用酸洗轧机联合机组和连续热镀锌机组生产的产品

：1—。

电镀锌产品指采用酸洗轧机联合机组和连续退火机组连续电镀锌机组

2—、

生产的产品

。

彩涂产品指采用酸洗轧机联合机组和连续热镀锌机组彩涂机组生产的

3—、

产品

。

电镀锡产品指采用酸洗轧机联合机组和连续退火机组连续电镀锡机组

4—、

生产的产品

。

工序能耗调整系数当成品规格较厚或镀层较薄时能耗调整系数应为

5人人文库,,1.0～

较厚成品取下限当成品规格较薄或镀层较厚时能耗调整系数应为

0.85()；,

较薄成品取上限当生产高强钢时应根据产品化学成分差异

1.0～1.5()；,

情况选定

。

焊管

Ⅵ

4.7.61高频直缝焊管和螺旋焊管宜采用卷重大的带钢做原料

。

焊管机组设计的金属消耗应符合现行国家标准焊管工艺设计规

《

范的有关规定

》GB50468。

·32·

4.7.62焊管工艺设计应提高车间机械化自动化水平应合理

、。

分工各套焊管机组生产的品种规格并应实行专业化生产

,。

4.7.63高频直缝焊管机组应采用先进的成型工艺和高频发生装

置焊接参数自动控制焊缝在线热处理焊缝在线探伤等工艺技

、、、

术螺旋焊管机组应用自动调节式成型多丝埋弧焊等工艺技术

；、,

有条件的情况下宜采用预精焊

。

4.7.64焊管机组年工作时间和机组负荷率应符合现行国家标准

焊管工艺设计规范的有关规定

《》GB50468。

4.7.65焊管工序能耗设计指标应符合表的规定

4.7.65。

表4.7.65焊管工序能耗设计指标

分项能耗

工序能耗

产品类型电力其他

//·//专用///

MJtkgcetkWhtMJtkgcetMJtkgcet

高频直缝焊管

38513.18530610.4792.7

螺旋埋弧焊管

2956401444.9321.1

直缝埋弧焊管

47416.29032411.11505.1

注高频直缝焊管产品是指采用高频感应焊生产的一般焊管且不经焊缝热处

：1,

理的产品

。

高频直缝焊管产品工序能耗调整系数按产品规格能耗调整系数应为

2,,1.0～

小规格产品取上限按产品品种能耗调整系数应为生产难度

1.3()；,1.0～1.5(

大的专用管取上限按有否焊缝热处理能耗调整系数应为按焊接

)；,1.1～1.3；

方式能耗调整系数应为高频接触焊取下限

,0.8～1.0()。

螺旋埋弧焊管产品工序能耗调整系数按产品规格能耗调整系数应为

3人人文库,,1.0～

小直径管取上限厚壁管取上限按产品品种能耗调整系数应为

1.3(,)；,1.0～

合金钢取上限

1.3()。

直缝埋弧焊管产品工序能耗调整系数按产品规格能耗调整系数应为

4,,1.0～

厚壁管取上限按产品品种能耗调整系数应为合金钢取上

1.3()；,1.0～1.3(

限

)。

无缝钢管

Ⅶ

4.7.66热轧无缝钢管生产宜选用连铸圆管坯作原料当生产特

。

·33·

殊钢种或采用特殊生产工艺时可采用其他供坯方式

,。