精益系列培训-七大浪费

精益生产系列培训——七大浪费keyimilang

2020.3.91.精益生产及精益管理简介2.浪费简介3.七大浪费的改善流程目录01精益生产及精益管理简介Leanproductionandleanmanagementintroduce精益生产及精益管理简介11.1精益生产发展历程工艺生产批量生产丰田生产系统在丰田以外的扩展精益企业01900’s1950’s1960’s大野耐一:美国超市1980’s亨利·福特的精益装配线--20世纪初精益生产及精益管理简介11.2精益生产简介精益生产是美国麻省理工学院多位国际汽车计划组织的专家对日本丰田准时化生产JIT（JustInTime）生产方式的研究后总结出的可应用型管理哲学，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。"精益思想"是詹姆斯·沃马克和丹尼尔·琼斯在其具有里程碑意义的1996年《精益思想》中创造的一句话,邀请所有行业将精益制造扩展到车间以外,延伸到整个供应链中基本前提仍然是“用越来越少的资源做越来越多的事”。精益生产及精益管理简介11.3精益的简史--丰田以外改变世界的机器(1990年)--詹姆斯·沃马克的一本有影响力的书,丹尼尔·琼斯和丹尼尔·罗斯指出,TPS是设计出来的最高效的制造系统精益思维(1996)----詹姆斯·沃马克和丹尼尔·琼斯在贵公司创造财富精益解决方案(2005年)----詹姆斯·沃马克和丹尼尔·琼斯的公司和客户如何共同创造价值与财富精益生产及精益管理简介11.4简单解释精益思想…以愿景驱动的价值哲学…一个以人为本的系统…以消除浪费为重点的管理风格…一个继续要走和维持的旅程精益不仅仅是工具和技术,还有行为转换主要价值:向员工灌输正确的技能行为,以识别浪费，做日常工作中的日常改进精益生产及精益管理简介11.5为什么要精益&为什么要现在？为什么不能延迟推行精益生产？全球形势美国债台高筑,失业率居高不下许多欧洲国家仍然面临财政挑战国内情况人民币升值转型中的经济模式劳动力成本的迅速增加推行精益生产使成为世界级运营公司当前的挑战更低的销售价格劳动力供应不足运营成本增加精益生产及精益管理简介1以2019年为节点，以资本为主导的中国经济上半场已完成布局，2020年开始，将开启以运营制胜的经济增长下半场。我们公司在日趋严峻的形式之下，如何活的更好？公司经营的目的是以获取利润的形式来完成社会责任，实现公司使命。1.6为什么不能延迟推行精益生产？精益生产及精益管理简介11.7精益与价值流的研究对象成本价格价值增值精益生产及精益管理简介11.8精益的构成精益流程(工具的应用)精益思维(提供客户价值的思维过程)2个元素精益生产精益管理精益运营3个层次精益生产及精益管理简介11.9精益原则价值恰好及时流程人员值流内置的质量精益生产及精益管理简介11.9精益原则价值增值、非增值和8种浪费值流（生产，技术，品质）流程、信息和物流人员尊重员工、客户和供应商流程提高工作的平滑度消除不均匀性,暴露现有的质量问题恰好及时库存是浪费正确的材料,正确的时间,正确的地点,以确切的数量内置的质量"人性化的自动化"--停止和应对每一个异常02浪费简介WasteExplain浪费简介22.1什么是浪费客户没有买单的，但使成本增加的所有活动都是浪费。研究浪费的主要方法是分析是增值，不增加价值的活动就是浪费；尽管是增加了价值但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费浪费简介22.2精益生产所研究的七大浪费过度动作过度库存过度运输生产过多或过早过度加工等待不良产品七大浪费——搬运浪费22.3搬运浪费…制造费用的25%~40%用于搬运；生产制造时间40%以上用于搬运和滞留；安全事故50%在搬运过程中发生；搬运使不良增加20%在精益生产中，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值得动作都属于浪费。搬运的浪费具体表现：放置、堆积、移动、整理等动作浪费，由此带来物品移动所需的空间浪费、时间浪费和人力工具占用等不良后果。七大浪费——搬运浪费22.3.1搬运浪费的产生…工厂布局：物流动线设计；设计局限；工作地布局；前后工程分离。设计兼容性：业务扩展-新增工序或设备；设备或物料变换-不适合；前景不明-未做整体规划。2.3.2搬运浪费的改善方向合理化布局：

按照工艺流程和生产路线进行设备布局，避免出现倒流和交叉。搬运手段的合理化：1、暂存点应尽量接近供给对象的主要产线工序；2、充分探讨供应各工序零部件的方法；3、研究空胶框、小车、包装箱的返回方法；4、沿生产线设置大小合适的零部件暂放场所；5、在生产线中设置检查工序和修理工序；6、确定设备维保所需空间；7、生产线形状受到产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑，采取最为适合的形状。七大浪费——搬运浪费22.3.3搬运作业遵循原则…搬运作业遵循原则机械化原则；自动化原则；标准化原则；均衡原则；及时原则；直线原则；安全第一原则。搬运方法：传送带；定量搬运和定时搬运；搬运工具合理化。改善前改善后七大浪费——搬运浪费22.3.4搬运作业的六种境界…1.分散在不同区域的不同角落2.堆放在地面或平板上4.给容器加上轮子3.装在框子或栈板上空弹簧返程机构5.通过势能/电能等自动返程6.连线作业无搬运空七大浪费——动作浪费22.4动作浪费的定义…生产操作动作上的不合理导致的时间的浪费如：生产作业时调整位置、翻转产品、取放工具物料等，不必要的动作浪费。

具体分为12种动作浪费：两手空闲的浪费单手空闲的浪费作业动作停顿的浪费作业动作幅度太大的浪费双手动作交叉的浪费步行的浪费转身角度太大的浪费动作之间配合不好的浪费不了解作业技巧的浪费伸背动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费七大浪费——动作浪费22.4.1动作浪费的产生操作不经济：动作不精简；动作多余。设计不合理：可同时完成但未同时；不必要但被增加；可同规格但不同；未考虑调整/转化/取放；物料需要翻找。2.4.2动作浪费的消除操作不经济：按照动作经济的原则设计并标准化；制定表单发现并消除。设计不合理：合理设计；变成设计要素；设计验证与稽核；符合人体工效设计。作用：减少操作人员的疲劳缩短操作人员的操作时间提高工作效率…七大浪费——动作浪费22.4.3人体动作基础知识…1.双手作业原则七大浪费——动作浪费22.4.3人体动作基础知识…2.对称反向原则七大浪费——动作浪费22.4.3人体动作基础知识…不必要的动作会浪费操作时间，使动作效率下降，应加以排除。而即使必要的动作，通过改变动作的顺序，重整操作环境等也可减少。在工作场所尽量创造条件，使作业者的动作没有限制，这样作业时心理才会处于较为放松的状态。动作的过程中如果有突然改变动作方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率降低，因此安排动作尽量为直线或是圆滑曲线。3.排除合并原则4.免限制原则5.避免突变原则七大浪费——动作浪费22.4.3人体动作基础知识…6.降低等级原则七大浪费——动作浪费22.4.3人体动作基础知识…7.利用惯性原则8.利用工具原则9.定点放置原则10.双手可及原则11.按照工序排列12.环境舒适原则七大浪费——等待浪费22.5等待浪费的产生…由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成无事可做的等待，被认为等待的浪费。表现形式：生产线机种切换；时常缺料使人员、设备闲置；生产线不平衡；上下工序延误，导致下工序停工；机械设备时常发生故障；开会等非生产时间占用多七大浪费——等待浪费22.5消除等待浪费的方法…单元制生产方式生产线平衡法人机工作分离切换的改善稼动率OEE的持续提升七大浪费——过度加工22.6过度精确加工的浪费，有两层含义：…需要多余的作业时间和辅助工具，增加资源和时间成本。指多余的加工和过分精确的加工，指实际加工精度或外观质量比要求要高，造成资源浪费。过渡加工形成原因：品质过剩（产品品质标准高于同类供应商的水平？是否高于终端客户需求？）检查过剩（测漏后检验与全检中一致的项目是否有意义？抽检可否替代100%全检）加工过剩（客户需求精度为几个丝？我司提供的是几个丝？降低后可否提速？）设计过剩（废料余量预留是否合适？）七大浪费——过度加工22.6过度加工的改善方向:…研究经济容差，确认能否把公差放宽？能否改用通用件或是标准件？能否改变生产方法？供应商是否适当？是否确实了解客户需求？品质检测方法工具是否统一？七大浪费——动作浪费22.7生产过多或生产过早或生产过快的浪费是浪费的源头…前工程之投入量，超过后工程单位时间内之需求量，而造成的浪费。过量生产是最严重的浪费，他带给人们一种安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，失去维持改善的机会。产生的浪费：电、气、油、水等能源增加暂存场地、仓库需求增加提早耗用原材料、周转资金增加，搬运浪费，管理成本的浪费存在呆滞报废的风险

例1﹕需求5K，计划6.2K

例2﹕需求3.10日交付，实际2月15日入库

例3﹕需求15万Pcs/月，配置25万Pcs的资源七大浪费——动作浪费22.7生产过多或生产过早的浪费…原因：过量计划或无序化生产：信息不准；计划错误；计划适当；信息传递不当；制程反应速度慢；前工序过量投入：工时不平衡；看板信息错误；不是一个流程作业，工作无纪律。改善措施：过量计划或无序化生产：电脑信息集成控制；准确掌控不良率；制定宽放标准和计划校正机制；缩短交付周期。前工序过量投入：生产线平衡；制定单次传递量标准及一个流作业；按照SOP作业要求。七大浪费——库存浪费22.8.1库存浪费的危害…产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费；使FIFO作业困难；损失利息及管理费用；面临过时的市场风险；占用厂房空间，造成多余工厂，仓库建设投资的浪费；设备能力及人员需求的误判；隐藏不良；隐藏产能不平衡与过剩损失；隐藏机器故障损失；占用大量流动资金。库存是万恶之源产生的原因：空闲时多制造的部分；设备状态良好时连续生产；认为提前生产是高效率的表现；认为大量库存才保险。七大浪费——库存浪费22.8.2库存浪费的改善措施：分类管理法：根据生产计划及交货期分批购入原材料；通用性生产物料考虑适时生产或适时送货的方式。常备料安全库存；非常备料建立采购周期；JIT库存管理；控制在库金额；定期盘点；库存警示法。七大浪费——不良品的浪费22.9不良品的浪费生产过程中，因来料或制程不良，造成的各种损失，需要进行处置的时间、人力和物力的浪费。产生的原因：设计不合理；工艺设计不合理---工艺设计缺陷，检验手段局限。制造阶段的管理影响产品质量使用不合格的零部件产生的质量问题对已经发生的不良处置不当---处理方法不当，原因追查不彻底，制程能力未提高。七大浪费——不良品的浪费22.9不良品的浪费造成影响：产品报废；降价处理；材料损失；出货延误取消订单；信誉下降。如何减少不良的发生：作业管理---标准作业指导书；标准作业；技能培训。TQM品管统计手法（SQC）异常看板管理首件检查，自主检查防错发03七大浪费的改善流程Theprocessofsevenwasteimprovement七大浪费的改善流程33.1改善阶段第1阶段发现浪费第2阶段排除浪费第3阶段创造附加价值七大浪费的改善流程33.2如何发现浪费:1.运用点检表方式2.运用5Why原则3.运用时间分析手法4.运用动作经济原则持有的心态:到处都存在浪费;肯定会有更好的方法制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。七大浪费的改善流程33.2.1观察人(1)双手应同时开始并同时完成其动作。(2)除规定时间外,双手不应同时空闲.(3)双臂的动作应对称,同一方向并同时作业。(4)手的动作幅度最小并且能得到满意结果最为妥当。(5)物体的动量应尽可能利用,但如需用手制止时,应尽可能用最小的力。(6)连续的曲线运动,比含有方向突变的直线运动要好. (7)抛物线式的运动,较受限制的运动轻快确定。

(8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发七大浪费的改善流程33.2.4观察工作场所(9)工具物料应放于固定处。(10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近处。

(11)零件物料之供给,应利用其数量堕至工作者(12)[堕送]方法应尽可能利用之。(13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。 (14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。(15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。(16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势七大浪费的改善流程33.2.3观察工具设备(17)尽量解除手的工作,而以夹具或足踏工具代替。(18)可能时,应将两种工具合并为之。(19)工具物料应尽可能预放在工作位置。(20)手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配。(21)手柄的设计,应尽可能使比手的接触面积增大。(22)机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作