后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸

后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸摘要全文对后悬置左支架的冲压工艺及模具设计进行了具体的论证设计。通过工艺分析确定需要三套模具，分别是落料冲孔复合模、第一次弯曲成型模以及第二次弯曲成型模。根据工艺分析与确定，第一套模具先进行落料冲孔，相应的设计出落料冲孔复合模具。从产品零件图看出只有3个圆孔能在落料时冲出。产品零件外形尺寸较大，所以设计的模具也较大，而且复杂。冲小孔的凸模需要进行强度校核。工件的第二道工序是弯曲成型，由于产品展开后是不规则形状，所以在展开的时候我们要用特殊的软件来进行模拟展开，展开后的尺寸用于毛坯的选材；本道工序需要完成两个部分的弯曲，均为V型弯曲，弯曲圆角均为Ｒ100；在设计顶出器的时候为了保证一些零件表面的加工精度，我们要把顶出器一些尺寸与零件做配合，顶出时不至于使零件变形。第三套模具是弯曲成型模具，本次弯曲是在第一次弯曲的基础上进行二次弯曲，其形式为90度的U型弯曲。需注意设计模具时不能损坏第一次弯曲；为了保证弯曲顺利完成，凸凹模要就合理的间隙，采用顶出器将制件定出。关键词：落料冲孔；弯曲；三套后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共1页，当前为第1页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共1页，当前为第1页。Title:AfterthemountingbracketleftAbstractThefulltexthascarriedontheconcreteproofdesignafterthesuspensionleftsupport'srammingcraftandthemolddesign.Needsthreesetsofmoldsthroughtheprocessstudydetermination,respectivelyisfallsthematerialpunchholessuperposabledie,firsttimetobecomethemoldcurvingaswellassecondtimebecomesthemoldcurving.Accordingtotheprocessstudyandthedetermination,thefirstsetofmoldcarriesonfirstfallsthematerialpunchholes,thecorrespondingdesignbecomesthematerialpunchholescompoundmold.Seesonlythen3roundholesfromtheproductdetaildrawingtobeableontofalltimethematerialrunsout.Theproductcomponentsexternaldimensionsarebig,thereforethedesignmoldisalsobig,moreoveriscomplex.FlushestheeyelettheplungertoneedtocarryontheintensityexaminationTheworkpiecesecondworkingprocedureisthebrakeforming,becauseaftertheproductlaunches,istheanomalousshape,thereforeintimewewholaunchesmustusethespecialsoftwaretocarryonthesimulationtolaunch,afterlaunchingthesizeusesinthesemifinishedmaterialstheselection;Thisworkingprocedureneedstocompletetwopartialcurve,isViscurving,thecurvingfilletisR100;Indesignsknockout'stimetoguaranteethatsomecomponentssurfacetheworkingaccuracy,wemustdoknockoutsomesizesandthecomponentsthecoordination,goesagainstwhenasfordoesnotcausethecomponentsdistortionThethirdsetofmoldisthebrakeformingmold,thistimecurvingiscarriesontwotimesinthefirstcurvingfoundationthecurve,itsformis90degreeUiscurving.Mustpayattentiontowhenthedesignmoldcannotdamagethefirstcurve;Inordertoguaranteethatcurvingcompletessmoothly,theraisedlowerdiemustonthereasonablegap,usetheknockouttodecideontheworkpiece.后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共2页，当前为第2页。Keyword:Fallsthematerialpunchholes;Curving;Threesets后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共2页，当前为第2页。目录摘要 I１.绪论 11.1我国模具技术的发展趋势 11.1.1模具产品发展将大型化精密化 11.1.2多功能复合模具将进一步发展 11.1.3快速经济模具的前景十分广阔 11.1.4模具标准件的应用将日渐广泛 21.1.5模具使用优质材料及应用先进的表面处理技术将进一步受重视 21.1.6在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术 21.1.7模具高速扫描及数字化系统将发挥更大的作用 31.2由于本次设计为冲压模具设计在此要特别列出冲模的发展方向: 31.2.1成形工艺与理论的研究 31.2.2冲压加工自动化与柔性化 41.2.3为了满足制件更新换代快和生产批量小的发展趋势 41.2.4不断改进板料性能，以提高其成形能力和使用效果 42.冲压成型工艺 52.1冲压件工艺分析 52.2确定冲压工序： 52.3确定工艺方案： 62.4在满足上述要求，既制定生产方案 63毛坯尺寸的计算 83.1排样设计 83.2排样的方法 83.3板料排样设计 93.3.1搭边 93.3.2条料宽度 94冲裁模工艺计算 114.1冲裁力的计算 114.2压力中心的计算 124.3冲压设备的选用 134.4凸凹模刃口尺寸计算 144.5凸模、凹模、凸凹模的结构设计 165.弯曲工艺计算 215.1Z型弯曲模的相关计算及模具设计 21后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共3页，当前为第3页。5.2压弯成型模的相关计算及模具设计 26后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共3页，当前为第3页。6.设计校核 306.1凸模强度的校核 306.2螺栓强度校核 306.3压力机装模高度的校核 317.毕业设计总结 32参考文献 33后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共4页，当前为第4页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共4页，当前为第4页。１.绪论作为一个即将毕业的模具专业学生来说，４年专业知识的学习，为以后从事模具设计打下很好的基础，同时在校时了解模具行业的发展方向也是很有必要的,它有助于我们把握自己的学习方向，不断提高自己的专业素养．1.1我国模具技术的发展趋势当前，我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。在这种情况下，用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质理好、价格低。因此，模具工业的发展的趋势是非常明显的。1.1.1模具产品发展将大型化精密化模具产品成形零件的日渐大型化，以及由于高效率生产要求的一模多腔(如塑封模已达到一模几百腔)使模具日趋大型化。随着零件微型化，以及模具结构发展的要求(如多工位级进模工位数的增加，其步距精度的提高)精密模具精度已由原来的5μm提高到2～3μm，今后有些模具加工精度公差要求在1μm以下，这就要求发展超精加工。1.1.2多功能复合模具将进一步发展新型多功能复合具是在多工位级进模基础上开发出来的。一套多功能模具除了冲压成形零件外，还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务。通过这种多劝能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件。如触头与支座的组件，各种小型电机、电器及仪表的铁芯组件等。1.1.3快速经济模具的前景十分广阔后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共5页，当前为第5页。现在是多品种、少批量生产的时代，到下一个世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达75%以上。一方面是制品使用周期短，品种更新快，另一方面制品的花样变化频繁，均要求模具的生产周期越快越好。因此，开发快速经济具越来越引起人们的重视。例如，研制各种超塑性材料(环氧、聚脂等)制作或其中填充金属粉末、玻璃纤维等的简易模具：中、低熔点合金模具、喷涂成型模具、快速电铸模、陶瓷型精铸模、陶瓷型吸塑模、叠层模及快速原型制造模具等快速经济模具将进一步发展。快换模架、快换冲头等也将日益发展。另外，采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模技术也会得到发展和提高。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共5页，当前为第5页。1.1.4模具标准件的应用将日渐广泛使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件规格品种，发展和完善联销网，保证供货迅速。1.1.5模具使用优质材料及应用先进的表面处理技术将进一步受重视在整个模具价格构成中，材料所占比重不大，一般在20%～30%之间，因此选用优质钢材和应用的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说，要采用电渣重熔工艺，努力提高钢的纯净度、等向性、致密度和均匀性及研制更高性能或有特殊性能的模具钢。如采用粉末冶金工艺制作的粉末高速钢等。粉末高速钢解决了原来高速钢冶炼过程中产生的一次碳化物粗大和偏析，从而影响材质的问题。其碳化物微细，组织均匀，没有材料方向性，因此它具有韧性高、磨削工艺性好、耐磨性高、长年使用尺寸稳定等特点，是一种很有发展前途的钢材。特别对形状复杂的冲件及高速冲压的模具，其优越性更加突出。这种钢材还适用于注射成型漆加玻璃纤维或金属粉末的增强塑料的模具，如型腔、形芯、浇口等主要部件。另外，模具钢品种规格多样化、产品精料化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要方向。模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善普及常用表面处理方法，即扩渗如：渗碳、渗氮、渗硼、渗铬、渗钒外，应发展设备昴贵、工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。1.1.6在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共6页，当前为第6页。模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。现在，全面普及CAD/CAM/CAE技术已基本成熟。由于模具CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，特别是微机的普及应用，更为广大模具企业普及模具CAD/CAM技术创造了良好的条伯。随着微机软件的发展和进步，技术培训工作也日趋简化。在普及推广模具CAD/CAM技术的过程中，应抓住机遇，重点扶持国产模具软件的开发和应用。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共6页，当前为第6页。加大技术培训和技术服务的力度。应时一步扩大CAE技术的应用范围。对于已普及了模具CAD/CAM技术的一批以家电行业代表的企业来说，应积极做好模具CAD/CAM技术的深化应用工作，即开展企业信息化工程，可从CAPP,PDMCIMS,VR，逐步深化和提高。1.1.7模具高速扫描及数字化系统将发挥更大的作用英国雷尼绍公司的模具扫描系统，已在我国200多家模具厂点得到应用，取得良好效果。该系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的的模型所需的诸多功能，大大缩短的研制制造周期。如RENSCAN200快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，用雷尼绍的SP2-1扫描测头实现快速数据采集，控制核心是雷尼绍TRACECUT软件，可自动生成各种不同数控系统的加工等程序及不同格式的CAD数据。用于模具制造业的“逆向工程”。该公司又推出了CYCLON高速扫描机，这是一台独立工作的专门用来扫描的设备，不占用加工机床的工作时间。其扫描速度最高可达3m/min，大大缩短了模具制造周期，另外，其数据采集速度比RENSCAN200快，定时探针接触力小，因此可以用非常细的探针，用来扫描细小的模具和细微的特征表面，扩大模具生产的品种范围。由于模具扫描系统已在汽车、摩托车、定电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大作用。1.2由于本次设计为冲压模具设计在此要特别列出冲模的发展方向:1.2.1成形工艺与理论的研究近年来，冲压成形工艺有很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压见件的精度日趋精确，生产率也有极大提高，正在把冲压加工提高到高品质的、新的发展水平。前几年的精密冲压主要市是指对平板零件进行精密冲裁，而现在，除了精密冲裁外还可兼有精密弯曲、拉深、压印等，可以进行复杂零件的立体精密成形。过去的精密冲裁只能对厚度为5~8mm以下的中板或薄板进行加工，而现在可以对厚度达25mm的厚板实现精密冲裁，并可对σb>900MPa的高强度合金材料进行精冲。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共7页，当前为第7页。由于引入了CAE，冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化设计。在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计，可以对排样或拉深毛坯进行优化设计。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共7页，当前为第7页。此外，对冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形以从原来的经验、实验分析阶段开始走上由冲压理论指导的科学阶段，使冲压成形走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路。1.2.2冲压加工自动化与柔性化为了适应大批量、高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进、出料机构。对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了机械手或机器人，这不仅大大提高了冲压件的生制件质和生产率，而且也增加了冲压工作和冲压工人的安全性。在中小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位级进模、多工位压力机或高速压力机。在小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统（FMS），为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已经成功地发展了一种快速换模系统，现在，换一副大型的冲压模具，仅需6~8分钟即可完成。此外，近年来，集成制造系统（CIMS）也正被引入冲压加工系统，出现了冲压加工中心，并且使设计、冲压生产、零件运输、仓储、品质检验以及生产管理等全面实现自动化。1.2.3为了满足制件更新换代快和生产批量小的发展趋势发展了一些新的成形工艺(如高能成形和旋压等)、简易模具（如软模和低熔点合金模等）、通用组合模具和数控冲压设备等。这样，就使冲压生产既适合大量生产，也同样适用于小批生产。1.2.4不断改进板料性能，以提高其成形能力和使用效果例如，研制高强度钢板，用来生产汽车覆盖件，以减轻零件重量和提高其结构强度.后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共8页，当前为第8页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共8页，当前为第8页。2.冲压成型工艺2.1冲压件工艺分析此冲压件名称为后悬置左支架，是大批量生产。结构为左右对称形式；材料为08钢，为普通碳素钢，具有较好的可冲压性能；厚度为6mm；成型工艺包括落料冲孔、弯曲两部分。该连接件上的八道的弯曲工艺由两次弯曲成型。由于该连接件是V型弯曲和U型弯曲，经计算满足冲压工艺要求。此制件要求精度不高，不需较高的公差等级，属于一般冲裁弯曲精度。模具为普通冲裁弯曲模具即可达到之生产要求。冲孔的工艺性：该冲压件上有17个圆孔，均大于1.3t（t为板料厚），其中有三个孔满足孔边到弯曲内角距离L≥2t，在落料时直接冲孔。弯曲的工艺性：图示零件包含八个弯曲部位。在此连接件设计当中主要解决好以下几个问题：①对冲压件进行工艺分析，设计出的模具结构能保证工件的正常生产；②通过分析比较，确定最佳工艺方案。设计出的冲裁模结构必须有足够的强保证生产的正常运行；③解决根据冲裁力和弯曲力选择压力机和根据模架最大闭合高度选择压力机间的矛盾；④合理选择冲压设备；⑤表面粗糙度，由于该件形状不太复杂，精度要求也不是很高，所以一般可要求Ra=0.4um以上，特别是圆角半径要求更高；⑥弯曲时如何控制回弹的影响；⑦合理排样，最大限度的提高材料利用率。2.2确定冲压工序：由于冲压加工的零件形状、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能等的不同，其冲压方法多种多样。但概括起来可分为分离工序和变形工序两大类。分离工序是将冲压件和毛胚沿一定的轮廓相互分离；变形工序是在材料不产生破坏的前提下使毛胚发生塑性变形，成为所需要的形状和尺寸的制件。冷冲压可分为三个基本工序：（1）冲裁：落料冲孔（2）弯曲：压弯（3）整形后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共9页，当前为第9页。经过分析，本零件需要通过以下工序完成后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共9页，当前为第9页。（1）落料冲孔（2）压弯（3）压弯2.3确定工艺方案：由于冲压加工的零件形状、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能等的不同，其加工的方式多种多样，一个冲压件往往需要经过多道工序才能完成，因此，编制工艺方案时，必须考虑是采用单工序模分散冲压呢？还是将工序组合起来，选用复合模或连续模生产。一般来说，这主要取决与冲压件的生产批量、尺寸大小和精度等因素。生产批量大，冲压工序应尽可能地组合在一起，进行复合模或连续模冲压；小批量生产，常选用单工序简单模。但对于尺寸过小的冲压件，考虑到单工序模上料不方便和生产率低，也常选用复合模或连续模生产。对与有精度要求的零件，为了避免多次冲压的定位误差，也应选用复合模冲压。所以为其选择正确的模具加工形式，在满足冲压件质量要求的前提下，最大限度的降低冲压件的生产成本。确定模具的结构形式，必须解决好以下的问题。1.模具类型的确定是简单模、复合模、还是级进模。2.进出料方式的确定根据原材料的形式，确定进料方法、取出和整理零件的方法、原材料的定位方法。3．压料和卸料方式的确定压料或不压料弹性或刚性卸料等。4.模具精度的确定根据冲压件的精度确定合理的模具加工精度，选择合理的导向方式和固定方式。2.4在满足上述要求，既制定生产方案1.设计多套模具，使用简单模一套加工一个步骤的工序，第一模具进行落料加工，裁出工件的最基本外形。第二套模具进行冲孔加工，在第一套模具加工完的材料上进行冲几个圆孔的工艺。再用八套模具进行弯曲变形加工，分别压制八个弯曲边。2.设计三套模具，使用倒装结构的复合模进行加工，第一套模具进行落料冲孔同时加工一道工序完成。由于最小孔径ｄ≥１.３ｔ，而且孔壁到弯曲边的距离较大L≥2t，不会产生变形，可以一次冲出三个圆孔。第二套模具进行弯曲变形的加工，第三套模具再次进行弯曲成型加工，达到零件要求。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共10页，当前为第10页。对两个方案进行比较，首先两套模具都能加工出合格的制件，虽然使用简单模加工会产生一些误差，但此制件要求的精度并不高，所以不太影响制件的加工，不过增加一套模具生产成本就会大大提高，此类一套模具的成本也在千元左右，而且随着模具的增加，也增加装卸的次数，降低了生产的安全性。因此我选择了第二套方案。对于冲裁复合模是采用典型的倒装结构，加工废料可以从下模座孔落下，制件采用弹性推件装置推出，卸料板采用弹性卸料板，由于制件较大，采用三导柱模架。对于弯曲模，采用通过两套模具，分别以一步弯曲成型的方法实现两道弯曲工序，使其满足弯曲要求。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共10页，当前为第10页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共11页，当前为第11页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共11页，当前为第11页。3毛坯尺寸的计算3.1排样设计冲裁件在板、条等材料的布置方法称为排样。排样的合理与否，影响到材料的经济利用率，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。在企业中能节省企业生产过程中的成本。因此，排样是冲裁工艺与模具设计中一项很重要的工作。毛坯排样，以确定毛坯在条料上的截取方式，设计搭边，载体等．并定出步距。冲裁件大批量生产成本中，毛坯材料费用占60%以上，排样的目的就在于合理利用原材料。衡量排样经济性、合理性的指标材料的利用率。其计算公式如下：一个单位进距内的材料的利用率为：式中A——冲裁件面积；N——一个进距内冲件实际面积；B——条料宽度；S——进距。一张板料上总的材料的利用率为：式中B板料宽度N——一张板料冲件总数目；L——板材长度。条料、带料和板料的利用率比一个进距内的利用率低。其原因是条料和带料有料头和料尾的影响，另外用板材剪成条料还有料边的影响。要提高材料的利用率就必须减少废料面积。冲裁过程中分为两种废料即结构废料和工艺废料。结构废料一般不能改变，而工艺废料却可改变，它主要取决于冲压方式和排样方式。3.2排样的方法后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共12页，当前为第12页。1．有废料排样沿冲件全部外形冲裁，冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在有搭边废料。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。

2．少废料排样沿冲件部分外形切断或冲裁，只在冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凸模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率稍高，冲模结构简单。

3.无废料排样冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。冲件的质量和模具寿命更差，但材料利用率最高。当送进步距为两倍零件宽度时，一次切断便能获得两个冲件，有利于提高劳动生产率。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共12页，当前为第12页。采用少、无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。同时，由于模具单边受力（单边切断时），不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。为此，排样时必须统筹兼顾、全面考虑。在此设计中，采用有废料直排排样方式。3.3板料排样设计3.3.1搭边搭边——分段搭接点应尽量少，搭接点位置要避开产品零件的薄弱部位和外形的重要位，放在不注目的位置。排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。有公差要求的边和使用过程中有滑动配合要求的边应一次冲切，不宜分段，以免误差积累。外轮廓各段毛刺方向有不同要求时应分解。刃口分解应考虑加工设备条件和加工方法，便于加工。条料排样的搭边值一般与工件形状、工件厚度t等有关，多工位连续模的搭边比单工序模的搭边稍微大一些。列出最小的搭边值的经验数表，可查表确定最小撘边值。搭边的作用是补偿定位误差，防止由于条料的宽度误差、送料步距误差、送料歪斜误差等原因而冲裁出残缺的废品。此外，还应保持条料与一定的强度和刚度，保证送料的顺利进行，从而提高制件质量，使凸、凹模刃口沿整个封闭轮廓线进行，使受力平衡，提高模具寿命和工件断面质量。搭边值要合理选择，如果过大，材料利用率低；过小，利用率虽高，却很难起到搭边的作用，在冲裁中会被拉断，造成送料困难，使工件产生毛刺，有时还会被拉入模具间隙中，损毁模具刃口，降低模具寿命。影响搭边值大小的因素主要有：材料的力学性能，材料的厚度，工件形状和尺寸，排样的方式以及送料和挡料方式。3.3.2条料宽度料宽——排样方式和搭边值确定后，即确定条料或宽料的宽度及进距。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共13页，当前为第13页。条料宽度的确定原则是：最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板间送进，并于导板间有一定的间隙。因此后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共13页，当前为第13页。在确定料宽时，要考虑到模具的结构中，是否采用侧压装置和侧刃，根据不同结构确定不同的料宽。为此，确定裁体形式与毛坯定位方式，并设计定位销直径，数量及布置。根据经验以及《冲压成型工艺与模具设计》P583-12可确定搭边值和料宽具体尺寸。本设计中排样相关设计:根据零件形状，采取直排样，并确定搭边值。两工件间搭边：a＝5.16mm；工件侧边搭边：a＝5.4mm；进距：h＝322.76mm；条料宽度：b＝519.35mm；冲裁件的面积：Ａ≈12456.4mm2一个进距内的材料的利用率：74.3%通过对制件的分析，最终的排样设计如图3.1所示：后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共14页，当前为第14页。图3.1排样图后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共14页，当前为第14页。4冲裁模工艺计算该模具采用弹性卸料和下出料的方式4.1冲裁力的计算计算冲裁力的目的是为了合理的选用冲床和设计模具,冲床的吨位必须大于所计算的冲裁力,以适应冲裁的要求.冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度和冲裁件的轮廓长度有关。用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力F0一般按下式计算：F=KLtτ式中：F————冲裁力，NL————冲裁周边长度，mmt————材料厚度，mmτ————材料抗剪强度，MPaK————系数。考虑冲裁模刃口的磨损、凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均）、润滑情况、材料力学性能与厚度公差的变化等因素而设置的安全系数，一般取1.3。一般情况下，冲裁件从板料切下后，径向因弹性变形而扩张，板料上的孔则沿径向发生弹性收缩。同时，冲下的零件与余料还要试图恢复弹性弯曲。这两种弹性恢复的结果，会使落料梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。因此，须要计算卸料力和推件力。卸料力：顶件力：其中：F——冲裁力；K、——卸料力、顶件力系数。由表2查得：K卸=0.04=0.05表1卸料力、推件力和顶件力系数料厚（mm）K卸K推K顶钢≤0.1>0.1～0.5>0.5～2.5>2.5～6.5>6.50.06～0.090.04～0.070.025～0.060.02～0.050.015～0.040.10.0650.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝、铝合金0.03～0.080.03～0.07紫铜、黄铜0.02～0.060.03～0.09后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共15页，当前为第15页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共15页，当前为第15页。计算：1.落料力：KN其中L1＝1435.3mm取304MPa2.冲孔力：KN其中L2=34.6mmKN其中L3=53.4mmKN3.卸料力：KN4.推件力:KN5.总压力：4.2压力中心的计算根据力学原理，诸分力对某力矩之和等于其合力对同轴之矩，冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的合力作用点，称为模具的压力中心。设计时模具压力中心应与压力机滑块中心一致，如果不一致，冲压时会产生偏载，导致模具以及滑块与导轨的急剧磨损，减低模具与压力机的使用寿命。所以在落料模、多凸模冲孔模和多工位连续模等模具设计时，必须确定模具压力中心。通常利用求平行力系合力作用点的方法来确定模具的压力中心。则有由于冲裁力与周边尺寸成正比关系，即，（为板料厚度，为板料抗剪强度），所以上式也可用周边尺寸表示如下形式：后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共16页，当前为第16页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共16页，当前为第16页。确定模具的压力中心，按比例画出零件的形状，选定坐标系XOY，因为零件左右对称，既＝0，故只需要计算。将工件冲裁周边分成N个基本线段。求出各段长度及各段的重心位置,则压力中心位置为（0，237）4.3冲压设备的选用冲压设备的选用原则1.压力机的行程大小，应该能保证成行零件的取出与毛坯的放进，例如拉深所用压力机的行程，至少应大于成品零件高度的两倍以上。2.压力机工作台面的尺寸应大于冲模的平面尺寸，且还须留有安装固定的余地，但是过大的工作平面上安装小尺寸的冲模对工作台的受力是不利的。压力机工作台面的尺寸大于压力机滑块底面积,压力机滑块底面积必须大于模具的尺寸,所以只须考虑压力机滑块底面积的大小。3.所选的压力机的封闭高度应与冲模的封闭高度相适用。模具的闭合高度H是指上模在最低的工作位置时，下模板的底面到上模板的顶面的距离。压力机的闭合高度H是指滑块在下死点时，工作台面到滑块下端面的距离。大多数压力机，其连杆长短能调节，也即压力机的闭合高度可以调整，故压力机有最大闭合高度Hmax和最小闭合高度Hmin。设计模具时，模具闭合高度H0得数值应满足下式：Hmax-5mm≥H≥Hmin+10mm无特殊情况H应取上限值，即最好取在：H≥Hmin+1/3L，这是为了连杆调节过长，罗纹接触面积过小而被压坏。如果模具闭合高度实在太小，可以在压床台面上加垫板。4.冲压设备的吨位必须大于所计算的冲压力。根据以上原则选定J31-800B闭式压力机,相关参数如下：公称压力8000KN滑块行程500mm滑块行程次数10/min最大封闭高度700mm封闭高度调节量315mm工作台尺寸（前后）1700mm工作台尺寸（左右）1900mm后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共17页，当前为第17页。导轨间距离1600后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共17页，当前为第17页。4.4凸凹模刃口尺寸计算凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸、凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模设计中的一项重要工作。由于凸、凹模之间存在着间隙，所以冲裁件断面都带有锥度。但在冲裁件尺寸的测量和使用中，则是以光亮带的尺寸为基准。

落料件的光亮带处于大端尺寸，其光亮带是因凹模刃口挤切材料产生的，且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸。

冲孔件的光亮带处于小端尺寸，其光亮带是凸模刃口挤切材料产生的，且冲孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺寸。

冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模轮廓越磨越小，凹模轮廓越磨越大，结果使间隙越用越大。因此，确定凸、凹模刃口尺寸应区分落料和冲孔工序，并遵循如下原则：

1．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。

2．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限尺寸。这样，凸、凹在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。

模具磨损预留量与工件制造精度有关。用x、Δ表示，其中Δ为工件的公差值，x为磨损系数，其值在0.5～1之间，根据工件制造精度进行选取：

工件精度IT10以上X=1

工件精度IT11～IT13X=0.75

工件精度IT14X=0.5

3．不管落料还是冲孔，冲裁间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。

4．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较工件精度高2～4级。对于形状简单的圆形、方形刃口，其制造偏差值可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取；对于形状复杂的刃口制造偏差可按工件相应部位公差值的1/4来选取；对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8并冠以（±）。

5．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按“入体”原则标注为单向公差，所谓“入体”原则是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注。但对于磨损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共18页，当前为第18页。冲裁件的尺寸精度是影响冲裁件模具刃口的尺寸精度，模具的合理间隙的数值也必须靠模具刃口尺寸及其公差来保证，因此，正确确定模具刃口尺寸及公差，是设计冲裁的主要任务之一。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共18页，当前为第18页。模具结构本身不复杂，但由于材料比较厚，冲裁力较大，故需注意凸凹模的结构，合理采用线切割和电火花加工，确保刃口加工精度和强度。料由于凸、凹模之间存在着间隙，所以冲裁件断面一般都是带有锥度的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲空件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用中，落料是以大端尺寸为基准，冲孔件是以小端尺寸为基准。冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果间隙越用越大。因此，在确定凸、凹模刃口尺寸时，必须遵循以下原则:落料制件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时候孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔的尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍然能冲出合格的零件。凸、凹模间隙则取最小合理间隙。确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的精度要求。如果对刃口精度要求过高（既制造公差过小），会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果刃口精度要求过低（既制造公差过的），则生产出来的零件可能不合格，或使模具的寿命降低。零件精度与模具制造精度的关系，若零件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14精度来处理，冲模则可以按IT12精度制造；对于圆形件，一般可按IT6~IT7精度制造模具。落料凹模或冲孔凸模磨损后将会增大的尺寸，相当于简单形状的落料凹模尺寸，所以它的基本尺寸及制造公差的确定方式用下公式计算因为工件公差等级为IT12级，所以取X=0.75。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共19页，当前为第19页。凸模的刃口尺寸按凹模的实际尺寸配制。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共19页，当前为第19页。计算冲孔时，凸凹模刃口尺寸：查《冲压成形工艺与模具设计》45页，表3-5知：Zmin=1.08mmZmax=1.44mm.Zmax-Zmin=0.36mm。制件精度为IT12级，凸模为IT7级，凹模为IT8级。孔1孔2校核：经检验，满足。4.5凸模、凹模、凸凹模的结构设计1．凸模:需冲φ11,φ17三个圆孔，设计为普通直柱式的圆形凸模；尺寸如图4.1所示：图4.1圆形凸模后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共20页，当前为第20页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共20页，当前为第20页。2.凹模：凹模的外形尺寸凹模厚度H=Kb=50mm凹模壁厚C=1.6H=80mm式中K——系数；b——冲裁件最大外形尺寸。凹模要保证具有足够的强度，为此需要进行特殊处理。凹模刃口部分尺寸要准确，强度也要有保证。考虑凹模的刃口形式，由于生产批量较大，所以采用刃口强度较高的凹模，故选择柱形刃口筒形，该刃口强度较高，修磨后刃口尺寸不变。尺寸如图4.2所示：图4.2落料凹模后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共21页，当前为第21页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共21页，当前为第21页。本模具为复合冲裁模，因此除冲孔凸模和落料凹模外，必然有一个凸凹模。凸凹模结构如图4.3。校核凸凹模的强度，凸凹模的最小壁厚M=1.2mm。而实际最小壁厚为2.4mm，符合强度要求。凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配制。图4.3凸凹模后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共22页，当前为第22页。该复合冲裁模将凹模及凸模装在上模上，是典型的倒装结构。挡料销控制送料的导向和进距。卸料采用弹性卸料装置，由卸料板、卸料螺钉和橡胶组成。冲制的工件由、橡胶和推件块组成的弹性性推件装置推出。冲孔的废料可通过凸凹模的内孔从冲床台面孔漏下。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共22页，当前为第22页。卸料橡胶的设计计算：选用橡胶卸料或顶件时，与弹簧选用方法相似，也应根据卸料力和要求的压缩量校核橡胶的工作压力和许可的压缩量，看能否满足冲裁工艺的需要。橡胶受压后所产生的弹压力为式中：p为橡胶受压时产生的弹压力，Nq为橡胶单位压力，见书《冲压成形工艺与模具设计》100页，表3-29.A为橡胶的实际承压面积，。由于橡胶的压缩为非线性，故压缩量不能过大，为使橡胶耐久地工作，最大压缩量时不能超过其厚度的35%，预压缩时为其厚度的10%~15%。橡胶高度H可按下式计算：式中：所需的工作行程（压缩量）。计算过程如下：模架选用中等精度四导柱模架，从前向后手动送料，操作方便。上模座：L×B×H＝1250mm×800mm×125mm下模座：L×B×H＝1250mm×800mm×100mm导柱：d×L＝70mm×350mm导套：d×L×D＝70mm×160mm×90mm上垫板厚度：20mm固定板厚度：100mm模具闭合高度：416.5mm后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共23页，当前为第23页。落料冲孔复合模具如图4.4所示的工作过程：当制件材料被置于正常工作环境下以后，上模在压力机滑块的带动作用下向下直线运动，凹模与凸模同时与板料接触并轻微受力，此时凹模与凸模继续下行，使得板料受到的压力越来越大，当上模运动到一定位置后，板料发生断裂，此后再运动一小段距离后，分离工作完成。此时，成型制件嵌于凹模行腔内，冲孔废料处于凸凹模的落料孔中，其余板料置于凸凹模的外围；上模在压力机的带动作用下开始上行，弹性推件装置下行，将嵌于凹模之中的成型制件推出，脱离凹模。与此同时，置于凸凹模上的板料在弹性卸料装置作用下，也已完成脱离工作。此时，全部的落料冲孔工序完成。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共23页，当前为第23页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共24页，当前为第24页。图4.4落料冲孔装配图后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共24页，当前为第24页。5.弯曲工艺计算弯曲是将板料、型材、管材或棒料等按设计要求弯成一定的角度和一定的曲率，形成所需形状零件的冲压工序。它属于成形工序，是冲压基本工序之一，在冲压零件生产中应用较普遍。根据所使用的工具与设备的不同，弯曲方法可分为在压力机上利用模具进行的压弯以及在专用弯曲设备上进行的折弯、滚弯、拉弯等。各种弯曲方法尽管所用设备与工具不同，但其变形过程及特点有共同规律。弯曲所使用的模具叫弯曲模，它是弯曲过程必不可少的工艺装备。1.弯曲零件工艺分析弯曲是使材料产生塑料变形，形成有一定角度形状零件的冲压工序。弯曲变形有很多种形式，主要有V型弯曲和U型弯曲。板料经自由弯曲阶段后,开始与凸、凹模表面全面接触，此时，如果凸模继续下行，零件受到模具挤压继续弯曲，弯曲力急剧增大，称为校正弯曲。由于弯曲冲头折弯部分的半径为1.3t,校正弯曲后材料会变薄.校正弯曲的目的，在于减少材料回弹，提高弯曲质量。此工件一次要弯曲三处，其中两处为同向弯曲工艺且左右对称，另一处的弯曲方向相反。2.减少弯曲回弹的措施压弯过程并不完全是材料的塑性变形过程，其弯曲部分还存在着弹性变形，所以压弯后零件的形状与模具的形状并不完全一致，这种现象称为回弹。弯曲件的回弹是不可避免的，但是可以根据回弹趋势和回弹量的大小，预先对模具工作部分做相应的形状和尺寸修正，使出模后的弯曲件获得的形状和尺寸符合要求，这种方法简单易行，在实际生产中得到广泛应用。模具间隙U型弯曲的凸凹模单边间隙Z/2越大，则回弹越大；Z/2＜t时，可能产生负回弹。3.弯曲件的工序安排原则对于尺寸较小的制品零件，尽可能采用一次弯曲成形的复杂弯曲模，这样有利于定位和操作；当弯曲件本身带有单面几何形状或对称零件，可以采用成对弯曲。弯曲后再切开，这样可以改善模具的受力状态，防止弯曲毛坯的滑移，保证了精度；需要多次弯曲的制品，应先弯外角后弯内角，并应使后一次弯曲不影响前一次弯曲部分，同时前一次弯曲必须使后一次弯曲有适当的定位基准。根据落料冲孔模落下的零件，我们将弯曲成型模设计成一次成型模，成对弯曲，这里的成对弯曲件不是连在一起的，而是两个件对称放在两边一起弯曲。5.1Z型弯曲模的相关计算及模具设计后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共25页，当前为第25页。1.弯曲回弹的计算后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共25页，当前为第25页。2.弯曲力计算弯曲力的数值与毛坯尺寸、材料力学性能、凹模支点间距等因素有关，同时还与弯曲形式和模具结构等多种因素有关。因此，生产中通常采用经验公式来计算弯曲力。自由弯曲力：对于V形件，其最大自由弯曲力为：式中 ——最大自由弯曲力；——材料抗拉强度；——安全系数，一般取1.3；——弯曲件宽度。计算：Ｆ总＝2×27.3＝54.6KN校正弯曲力：为提高弯曲件的精度，减少回弹，在板材自由弯曲终了阶段，凸模继续下行，将弯曲件压靠在凹模上，其实质是对弯曲件圆角和直边进行精压，此为校正弯曲。此时，弯曲件受到凸凹模具的挤压，弯曲力急剧增大。校正弯曲力可用下式近似计算：式中——校正弯曲力；——弯曲件校正部分的投影面积；——单位校正力。计算：查《冲压工艺学》P53表3-3，取50MPa＝21362.8×50=1068.14KN后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共26页，当前为第26页。３.冲压设备的选择后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共26页，当前为第26页。选择冲压设备时，除考虑弯曲模尺寸，模具高度、模具结构和动作配合以外，还应考虑弯曲力大小。选用的大致原则是：对于自由弯曲力：式中——选用的压力机吨位；因此选定为J36-250闭式压力机。4.弯曲模具工作部分的尺寸计算弯曲模具工作部分的尺寸，主要指凸模、凹模的圆角半径和凹模的深度。下模尺寸如图5.1所示：图5.1下模后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共27页，当前为第27页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共27页，当前为第27页。上模尺寸如图5.2所示：图5.2上模顶出板尺寸如图5.3所示：后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共28页，当前为第28页。图5.3顶出板后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共28页，当前为第28页。5.弯曲模具装配图弯曲模具工作过程：当制件在限位块的作用下，已被置于正确的位置后，模具上模在压力机滑块作用下开始下行，上模最低点首先与毛坯件接触后，导致毛坯的弹性变形，下行到一定距离后，塑性变形结束，弯曲工作完成，上模下行到最低限。这些工作完成后，上模开始上行，与此同时，下模结构中的推杆在压力机弹性装置的作用下，也开始上行，并推动顶出板也向上运动，推动制件向上脱离凹模，至此，全部弯曲工序结束。其结构如图5.4所示。5.4底面预弯模装配图后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共29页，当前为第29页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共29页，当前为第29页。5.2压弯成型模的相关计算及模具设计1.弯曲回弹的计算当弯曲角为90°时：查《冲压成型工艺与模具设计》表4-3知：材料为08钢，厚度t=6mm的回弹角为0度。2.弯曲力的计算自由弯曲力：3.冲压设备的选择选择冲压设备时，除考虑弯曲模尺寸、模具高度、模具结构和动作配合以外，还应考虑弯曲力大小。＝1.3×883.32＝1148.32KN因此选定为J32-250闭式压力机。4.弯曲模具间隙及工作部分的尺寸计算对于u形弯曲，必须合理确定凸、凹模之间的间隙，间隙过大则回弹大，工件的形状和尺寸误差增大。间隙过小会加大弯曲力，使工件厚度变薄，增加摩擦，擦伤工件并降低模具寿命。U形件凸、凹模的单面间隙一般可按下式计算：式中：为弯曲模凸、凹模单边间隙。t为工件材料厚度为材料厚度的正偏差C为间隙系数间隙系数查书《冲压成形工艺与模具设计》一书，151页，表4-16。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共30页，当前为第30页。确定u形件弯曲凸、凹模横向尺寸及公差的原则是，工件标注外形尺寸时应以凹模为基准件，间隙取在凸模上。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共30页，当前为第30页。弯曲件标注外形尺寸凹模尺寸为凸模尺寸为式中：L为弯曲件的基本尺寸，mm；、为凸模、凹模工作部分尺寸，mm；为弯曲件公差，mm；、为凸模、凹模制造公差，选用IT7到IT9级精度，mm；一般取凸模制造精度高于凹模制造精度一级。经计算的凹模尺寸为经计算凸模尺寸为凹模如图5.5所示：后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共31页，当前为第31页。图5.5凹模后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共31页，当前为第31页。凸模如图5.6所示：图5.6凸模5.弯曲模具装配图弯曲模具工作过程：制件在推件块上的凸台的作用下，已被置于正确的位置后，模具凸模在压力机滑块作用下开始下行，凸模最低点首先与毛坯件接触后，先弯曲前端，继续下行，并首先导致毛坯的弹性变形，同时弯曲两边，下行到一定距离后，塑性变形结束，弯曲工作完成，凸模下行到最低限。这些工作完成后，凸模开始上行，与此同时，下模结构中的推杆在压力机弹性装置的作用下，也开始上行，并推动特殊结构推件器也向上运动，推动制件向上脱离凹模，至此，全部弯曲工序结束。其结构如图5.7所示。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共32页，当前为第32页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共32页，当前为第32页。图5.7压弯成型模装配图后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共33页，当前为第33页。后悬置左支架的冲压工艺及模具设计有图纸全文共33页，当前为第33页。6.设计校核设计结束后，必须对整体的结构进行校核。因为任何设计内容都是在理论中通过科学的计量设计出来的，比较人为和主观上有很多教多的因素。虽然设计的东西有独立和创新的意识在里面，但是还是避免不了设计上的缺陷，这样，就给生产和制造等埋下了隐患，种下了危机，这就需要我们对某些设计环节进行更加缜密的研究和校核工作。在此次的设计中，对于落料冲孔的这道工序而言，凸模的强度、螺栓的强度、各个板之间的厚度，都是影响生产安全的重要因素。同时，模具的装模高度是否满足压力机闭合高度的要求也是一个实际要求的问题。6.1凸模强度的校核凸模承受很大的压应力，而在卸料时又承受拉应力，对特别细长的凸模，应进行承压能力和抗弯曲能力的校核。1.承压能力校核：对于圆形凸模来说式中d——凸模的最小直径t——