原始开车准备

3原始开车准备管线和设备水冲洗冲洗目的锅炉给水系统、蒸汽发生系统、加药系统等在制造、运输、安装过程中，不可避免在管道、设备内留有的泥砂、焊渣等杂物。这些杂物如果不被清除，锅炉运行时会导致有关阀门、管子和仪表管线的的堵塞，影响锅炉系统的安全运行和蒸汽品质。因此，新安装的锅炉在投运前要进行水冲洗，以清除系统设备和管道内的这些杂物。水冲洗应具备的条件所有有关冲洗管线及设备均已安装完毕并试压合格，所有阀门均处于关的位置；已按冲洗配管图要求接好临时冲洗及排放管线；能提供足够的冲洗用水；冲洗管线内的各机泵均已具备投运条件；除氧器、汽包、疏水箱、各加药槽等已经过机械清扫。冲洗方法将法兰连接的管道转折点、进设备前的最后一道法兰处、设计的排放点作为冲洗分段的终点或排放点。水冲洗按顺流程方向、先主管后支管、先近后远、先管线后设备的原则进行，冲洗时除入口控制阀门外，全开冲洗管线上直至排放点的所有阀门。脱盐水及冷凝液管道可先用生活水冲洗，除去机械杂质后再用脱盐水或冷凝液冲洗至出水合格。槽、罐、容器及水泵滤网，在冲洗结束后必须要再次打开检查，并进行必要的机械清扫。冲洗结束，经检查合格后恢复管线、设备，继续进行下游管线、设备的冲洗。蒸汽管线吹扫吹扫目的蒸汽管道在制造、运输及安装过程中，不可避免地在其内部留有铁屑、焊渣、灰垢、油垢及其它杂物。如果这些杂物不清除，送汽时会被带入各蒸汽用户，造成阀门、蒸汽透平损坏及其它事故。因此，新安装的蒸汽管线在投运前必须用蒸汽进行吹扫，确保蒸汽品质合格及后续设备的安全运行。吹扫原理用蒸汽进行吹扫，一方面是利用高速蒸汽流的冲刷力使附着在管壁和滞留在管路内的杂物被冲出，另一方面是依靠吹扫时高温蒸汽造成管壁温度的升高和降低，使附着于管路内壁的杂物脱落并被吹出。因此，进行吹扫时，蒸汽的冲刷力要大于额定工况下运行时的冲刷力，即吹扫流速要大于额定工况下运行流速，以保证在吹扫时如有不能被冲掉的杂物，在正常运行时也不至于被冲掉而是逐渐被消蚀。吹扫条件蒸汽管线不保温。有足够的吹扫蒸汽来源，并能适应大幅度波动的要求。所有需要吹扫的蒸汽管线均施工完毕并试压合格，所有的支架固定点、滑动点均施工完毕，并经水压试验合格。临时吹扫管线和加装的排汽管线及临时接头均施工完毕，并经检查合格。排汽管为90。弯头，弯头管径应等于吹扫管线的管径,在排汽管的一端焊上法兰以便和吹扫管进行连接，另一端应在管外壁对称地焊两块角钢或开两个10mm圆孔以便于固定靶板，排汽管口不应指向可能伤人或影响操作的地方。检查确认吹扫管线上除蒸汽入口控制阀门外，其余孔板、阀门、安全阀、仪表等均已被拆除，其中流量孔板拆除后用“8”字盲板连通原管线。准备对讲机一对。将检查用的靶板制作好。靶板用钢块外裹铜皮制成，宽度为排汽管内径的8%，长度贯穿整个排汽管内径。吹扫人员熟知吹扫流程和吹扫方案。准备好耳塞等必要的劳保器材。吹扫的技术要求及检查蒸汽管线吹扫顺流程进行，按先主管后支管，先近后远的顺序进行，每段管子最少吹6次。吹扫前必须保证充分暖管，以免发生水击。吹扫时打开蒸汽入口控制阀门，控制整个吹扫过程中保持吹扫系数大于1：吹扫系数=［（吹扫流量）2X吹扫工况比容］/［（额定流量）2X额定工况比容］吹扫前，应根据上式计算出吹扫时需要的背压。吹扫每次20分钟，每两次吹扫间停二小时，交替吹扫与冷却，使附着于管内壁的杂物易脱落。在吹扫的最后两次装设靶板，靶板用铁丝固定在排汽管出口。吹扫结束后检查靶板，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm且斑痕量不多于8点即吹扫合格。吹扫合格后，装上吹扫前拆除的孔板、阀门、仪表等，拆除临时安装的管线等。吹扫过程中所有工作人员必须服从统一安排，发现异常和缺陷及时汇报消除，若有危及设备及人身安全的情况立即停止吹扫并进行紧急处理。烘炉烘炉目的锅炉新砌炉墙砌体内含有大量的水分，如不经烘炉直接投入运行，由于升温较快，砌体内的水分受热大量蒸发，体积急剧膨胀而远远超出砌体空隙和砖组织微孔体积，大量汽体无法及时排出，导致压力急剧升高，造成砌体局部裂缝、变形、倒塌等。为有效防止炉墙的这类损坏，锅炉新砌炉墙或经过大面积修补后的炉墙在投入正常运行前必须进行烘炉，即对炉墙进行烘烤，并按一定的升温曲线缓慢、平稳地升温，使炉墙砌体内的水分缓慢逸出，保证炉墙质量。炉墙结构锅炉炉墙主要分为炉衬和炉体保温两部分，两部分炉墙按工作区域不同分别采用不同的材料。一次风道与燃烧器的衬里材料主要是莫来石砖、磷酸盐结合高铝质捣打料。前部竖井炉衬在三次风区以下为氮化硅结合碳化硅挂砖，三次风区以上为磷酸盐结合高铝砖挂砖。尾部竖井低温省煤器炉墙材料为粘土异形砖、耐火混凝土、保温混凝土等。连接前部、尾部竖井的旋风分离器衬里为磷酸盐结合高铝砖、氮化硅结合碳化硅砖等，其中在分离器入口前的连接段为磷酸盐结合高铝砖挂砖，分离器锥体段为磷酸盐结合高铝砖砌筑，分离器入口冲刷最严重的部位为氮化硅结合碳化硅挂砖。整个锅炉本体的前部竖井、中间连接部分、尾部竖井均有保温，保温材料主要是岩棉缝毡、岩棉板、玻璃丝布、高温密封料、耐热混凝土、保温混凝土、微孔硅酸钙保温板等。烘炉应具备的条件锅炉本体及工艺管道安装完毕，水压试验合格，炉墙砌筑和管道保温防腐全部结束并经验收合格。炉膛、烟道、风道内部清扫干净，外部脚手架已拆除，周围场地清扫干净。鼓风机、一次风机、引风机、电除尘器、给水泵等辅机全部安装完毕，单项试车合格，已具备投运条件。锅炉系统的电器仪表安装校验完毕，主控操作台投入正常使用，汽包及联箱的膨胀指示器安装好并调到零位。给水系统能正常供水，脱盐能提供足够量合格的脱盐水。烘炉操作将在筑炉工作结束时制取的烘炉试验样品固定于低温省煤器后墙人孔处和高温过热器两侧中部人孔处。炉墙砌筑完工后，打开所有风道风门和鼓风机、一次风机、引风机入口挡板，以自然通风的方法进行干燥，时间为48小时。自然通风干燥48小时后，启动一次风机、引风机，逐渐打开次风机入口挡板，使炉膛压力控制在指标范围，对炉膛和烟道进行强制通风干燥，时间为24小时。强制通风干燥结束前，投运给水系统向锅炉上合格脱盐水，汽包控制在正常液位。停止上水后打开省煤器再循环阀。打开汽包顶部放空、过热器出口放空及有关疏水阀。3.3.4.6将一次风量调到30000ms/h，引天然气点燃两只小烧咀，保持最小燃烧，使TI-101a/b维持在100°C以下，如温度无法控制，适当增加一次风量直到温度满足要求。通过增点烧咀、提高烧咀背压的办法控制TI-108上升速度在10C/h以内，每24小时上升速度在100C以内。烟气温度可控制后，一次风量应降至30000m3/h左右以节约天然气和提高烟气温度，烘炉期间，烧咀背压控制W0.10MPa。烘炉期间TI-101a/b、TI-102a/b/c/d中之任意一点不得超过800°C，以防烧坏风帽。9TI-108到200C后，恒温24小时。烘炉结束后，逐渐减少天然气量，TI-101a/b按100C/h速度进行降温，TI-101a/b降至400C后，切断天然气，同时停一次风机和引风机，关闭风机入口挡板，锅炉自然降温。11烘炉前按表3-1要求绘制预期烘炉曲线：表3-1烘炉升温速度（以TI-108为准）项目名称自然通风干燥强制通风干燥常温〜200C200C恒温自然降温时间（小时）48243224根据需要3.3.4.12烘炉结束后，整理资料，绘制出实际的烘炉曲线。烘炉合格的标准烘炉结束后炉墙耐火砖灰浆含水率不高于2.5%，炉墙各处无空洞和夹层，当发现有宽度大于3mm的裂纹或直径大于50mm、深度大于10mm的空洞时，应按规范修补。烘炉注意事项严格按烘炉曲线进行。控制好汽包液位。3.3.6.3汽包压力三0.2MPa，关闭汽包顶部放空阀。汽包不上水时打开省煤器再循环阀，上水时关闭该阀门。严密监视烧咀燃烧情况，防止熄火。如烧咀熄火，立即切断天然气，通风置换5分钟后，重新点火。3.4煮炉煮炉的目的在制造、运输和安装过程中，锅炉受热面会被油垢、灰尘和其它一些杂物污染，这些杂物不清除将直接影响蒸汽的品质，分解后还会腐蚀受热面及造成汽水共腾现象；锅炉受热面的内壁长期被氧化腐蚀而产生铁锈，这些氧化铁及硅化合物等杂质积聚在受热面上直接影响传热。为保证锅炉安全运行和良好的蒸汽品质，在锅炉安装完工后，必须进行煮炉。煮炉，就是用氢氧化钠、磷酸三钠或无水碳酸钠进行化学处理，利用这些碱性物，可以使锅炉内的游离油质产生一种皂化作用，使游离物之间的结合率减弱，然后用给水或脱盐水来冲洗、清除；锅炉内壁的铁锈在碱性溶液中的脱落，也将随炉水温度与负荷的增加而增加，脱落的铁锈大部分沉集在锅炉下部联箱中，通过下部排污加以排除。煮炉药品及数量根据锅炉内的锈、垢情况，锅炉一般分为三类：第一类，新锅炉从制造出厂到安装完毕不超过10个月，而且只有较薄的铁锈；第二类，新锅炉安装前长时间存放在露天仓库，有较厚的铁锈；第三类，拆迁锅炉，除铁锈外，尚有水垢。煮炉所需用的药品量，根据锅炉类别按表3-1执行：

表3-2煮炉药品及用量药品名称加药量（kg/m3水）（药品按100%的纯度计算）第一类第二类第三类氢氧化钠（NaOH）2〜33〜45〜6磷酸三钠(NaPO.12HO)3 4 22〜32〜35〜6锅炉水容积估算（见表3-2）表3-3锅炉水容积序号项目运行时水容积备注1汽包6.5m32水冷壁5.2m33烝发官2.8m34省煤器4.2m35下降管9.7m36其它1.75m37合计30.15m3煮炉准备工作汽包已人工机械清扫干净，水冲洗结束。投用一台汽包液位计，其余备用。磷酸盐槽、搅拌器、磷酸盐泵均已安装好；泵出口至汽包加药管线已安装好；三台磷酸盐泵试运行合格。煮炉所需药品已准备好。加药用的工作服、橡皮围裙、橡皮手套、胶皮靴子、防护面罩已准备好，并放在指定地点。现场备有一定量的急救药品，并放在指定地点。按正常程序启动锅炉。煮炉步骤加药开启汽包顶部放空阀，汽包液位控制在液位计最低指示处。药品倒入一个磷酸盐槽里，加满脱盐水，开启搅拌器搅拌均匀。汽包压力升到0.2MPa时，同时开启三台磷酸盐加药泵，将药液打入汽包。所用药品一次加完。配药时要注意安全。升火煮炉加药完毕后，升火煮炉。煮炉期间，锅炉液位保持接近高液位。汽包与省煤器之间的再循环阀不上水时关闭，上水时开启。每隔2小时从汽包和水冷壁下集箱取样，分析碱度和磷酸根若各部位炉水碱度不均匀，可进行排污、上水调节。炉水碱度低于45毫摩尔/升，补加药品。煮炉升压按表3-3操作：表3-4煮炉升压升压速度顺序煮炉升压程序煮炉时间(h)第一类锅炉第二类锅炉第三类锅炉1加药3392升压到0.3〜0.4MPa。33330.3〜0.4MPa保压，负荷为额定出力5〜10%下煮炉，并紧螺栓。1212124升压到1.0〜1.5MPa。33351.0〜1.5MPa保压，负荷为额定出力5〜10%下煮炉。812246升压到2.0〜2.5MPa。33372.0〜2.5MPa保压，负荷为额定出力5〜10%下煮炉。812248保持2.0〜2.5MPa下进行多次排污，换水到PH和含盐量达到运行合格标准。1616369合计5664114煮炉结束后的工作当炉水中磷酸根的含量已较稳定，炉水中油含量趋于稳定值，可视为煮炉结束。进行多次排污换水，使炉水PH和含盐量达到运行标准。停炉，进行正常冷却。锅炉压力降为常压，炉水温度降到60°C后，将炉水放净。清除汽包、集箱内的沉积物，冲洗汽包内部和与药液接触